Vorrichtung zur Erkennung und Vermessung von zylindrischen Oberflächen an feuerfesten keramischen Bauteilen in metallurgischen Anwendungen

B e s c h r e i b u n g

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Erkennung und Vermessung von zylindrischen Oberflächen an feuerfesten keramischen Bauteilen in metallurgischen. Anwendungen.

Figur 1 zeigt eine typische metallurgische Anwendung, ohne diese im Rahmen der Erfindung zu beschränken. Zu erkennen ist ein metallurgisches Gefäß 10 mit einem feuerfest ausgekleideten Boden 12, in dem. ein im Wesentlichen zylinderförmiger feuerfester keramischer Ausguss 14 angeordnet ist, der eine mittlere Durch fl u s s o n u n g 16 aufweist, durch die eine Meta.llschm.elze aus dem metallurgischen Gefäß 10 in nachgeordnete Aggregate fließt. Dabei folgt dem Ausguss 14, in Strömungsrichtung der Schmelze (Pfeil S) ein Schieber ersc luss 18 mit einer oberen Schieberplatte 18o, einer mittleren Schieberplatte 18m und einer unteren Schieberplatte 18u, an die sich ein Tauchausguss 20 anschließt. Alle vorgenannten Bauteile weisen Durchflussöffnungen für die Metallschmelze auf. korrespondierend zum Diirchflusskanal 16, weshalb die entsprechenden Abschnitte in Figur 1 ebenfalls mit 16 gekennzeichnet sind.

Aus Figur 1 ergibt sich, dass die mittlere Schieberplatte 18m verschiebbar ist, um von einer Absperrposition (Figur 1) in eine Position gebracht zu werden, bei der alle Durchflussöffnungen 16 hintereinander liegen und den Durchfluss der Metallschmelze erlauben.

Die vorgenannten Bauteile (Ausguss 14, Schieberplatten 18o, 18m, 18 u , Tauchausguss 20) weisen zylindrische innere Oberflächen zur

Begrenzung der jeweiligen Durch Π ussöffnung 16 auf. Der Begriff „zylindrisch" ist dabei nicht im exakten mathematischen Sinne zu verstehen, sondern unter technischen Gesichtspunkten, Es ist bekannt, dass die feuerfesten Bauteile durch den metallurgischen Angriff der Schmelze verschleißen (erodieren) oder umgekehrt, dass sich Aufwachsungen auf den Oberflächen bilden (so genanntes clogging).

Sowohl Verschleißerscheinungen als auch ein Aufwuchs auf den Oberflächen der Durchgangskanäle 16 stört den Gießvorgang erheblich. Es ist deshalb regelmäßig notwendig, Kenntnisse über die Geometrie der Durchgangskanäle 16 zu haben, um entsprechende Konsequenzen ziehen u können , bei spiel swei se den Austausch eines bereits übermäßig verschlissenen. Bauteils oder das Ausbrennen/Abschl agen von Au fwac h sa n gen im Durchgangskanal ,

Aufgrund der hohen Temperaturen der entsprechenden Bauteile, die auch nach Abschluss einer Gießsequenz noch lange Zeit mehrere 100 Grad betragen können, ergeben si eh Schwierigkeiten bei der Überprüfung der entsprechenden Oberflächen.

Eine visuelle Beurtei l ung mit dem Auge ist extrem ungenau und nur auf erhebliche Entfernung möglich. Man hat deshalb versucht, mittel s Haken die entsprechenden Oberflächen abzutasten. Auch dabei ergeben sich nur sehr ungenaue Ergebnisse. Häufig wird deshalb auf Erfahrungswerte zurückgegriffen, was in vielen Fällen zu völlig falschen Ergebnissen führt.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Möglichkeit aufzuzeigen, zylindri sche Oberfl ächen, an feuerfesten keramischen Bauteilen in metallurgi schen Anwendungen sicher erkennen und vermessen zu können, um so zuverlässi ge Daten zur Verfügung zu haben, um beurtei len zu können, ob beziehungswei se welche Maßnahmen gegebenenfalls notwendig sind, um das betroffene Bauteil zu reparieren oder auszutauschen.

Di e Erfindung sieht dazu eine Vorrichtung vor, die den Grundgedanken eines Endoskops aufni mmt, diesen aber in Bezug auf die spezifische Anwendung innovativ anpasst. Der Grundgedanke der Erfindung besteht zunächst darin, die Vorrichtung so auszubilden, dass sie einen„kalten Teil " und einen„heißen. Teil" aufwei st. Der„heiße Teil" ist dazu gedach t, in den Bereich des zu prüfenden Bauteils gebracht zu werden, um entsprechend„vor Ort" die gewünschte lnspektion durchzuführen. Der ...kal te Tei l" wi rd in deutlichem Abstand dazu platzi ert, und zwar in einem Bereich, bei dem deutlich geringere Temperaturen herrschen, beispiel sweise Raumtemperatur.

Entsprechend können in dem„kalten Teil" empfindliche e ss V o rr i c htungen wie Kameras in stalliert werden, während der„heiße Teil" vorzugsweise nur dazu genutzt wird, Messstrahlen an die zu prüfenden Oberflächen zu führen»

Vor diesem Hintergrund basiert die erfindungsgemäße Vorrichtung weiters auf der Überlegung, eine Kamera vorzusehen, die bestimmte Teile der zylindrischen Oberfläche des zu prüfenden Bauteils erfasst und zusätzlich eine Abstandsmessung vorzunehmen, so dass sich aus beiden In formati onen gem ei nsam ein drei dimensionales Bild der zu überprüfenden Oberfläche bestimmen lässt.

In ihrer al lgemeinsten Ausführungsform betri fft die Erfindung eine Vorrichtung zur Erkennung und Vermessung von zylindrischen Oberflächen an feuerfesten keramischen Bauteilen in metallurgischen A nwendungen , mit folgenden Merkmalen;

- einem Messrohr,

- im oder am Messrohr ist eine Kamera angeordnet, deren Obj ektiv in Richtung auf mindestens eine, im Messrohr angeordnete Reflektions- fläche ausgerichtet ist, wobei

- die Rcflektionsfläche im Abstand zum Obj ektiv und geneigt. zur Ax i al rich tung des Messrohrs verläuft, - das Messrohr ist in einem der Refiektionsfläche gegenüberliegenden Umfangsabschnilt lichtdurchlässig, so dass die Kamera bei entsprechender Brennweite zwischen Objektiv und Refiektionsfläche einen in radialem Abstand zum Messrohr verlaufenden Teil der zylindrischen Oberfläche des benachbarten feuerfesten keramischen Bauteils erfassen kann,

- im oder am Messrohr ist eine Einrichtung zur Abstandsmessung angeordnet, mit der der Abstand eines Punktes oder eines Flächenab- schnitts auf dem von der Kamera erfassten Teil der zylindrischen Oberfläche des feuerfesten keramischen Bauteils zu einem feste Bezugspunkt erfassbar ist.

Mit der Kamera erfolgt also eine optische Betrachtung einer bestimmten Oberfläche, mit der Einrichtung zur Abstandsmessung eine Beurteilung über den Abstand des entsprechenden Flächenabschnittes zu einem

Bezugspunkt, beispielsweise der Mittenlängsachse des Messrohrs.

Die Kamera ist beispielsweise so angeordnet, dass die Richtung der zugehörigen Brennweite koaxial zur Mittenlängsachse des Messrohres verläuft. Die Refiektionsfläche dient dazu, den radial mit Abstand zur

Mittenlängsachse verlaufenden Oberflächenabschnitt des keramischen Bauteils optisch mit der Kamera zu erfassen, insoweit ist auch der der Refiektionsfläche gegenüberliegende Abschnitt des Messrohres lichtdurchlässig, beispielsweise offen.

Aus der genannten Anordnung ergibt sich, dass die Refiektionsfläche vorzugsweise unter einem Winkel von etwa 45° zur Mitienlängsachse des Messrohres verläuft, wobei größere oder kleinere Winkel (45 +/- 10°) ebenso mögiich sind. Die Winkelangaben beziehen sich auf die H upt- r ich tun g der zugehörigen Lichtwellen. Insoweit sind die Wi kclangaben wiederum nicht exakt mathematisch, sondern technisch zu verstehen. Dies gilt insbesondere dann, wenn die Reflektionsfläche nicht plan ist, sondern gewölbt, um größere oder kleinere Oberflächenabsehnitte des feuerfesten Bauteils erfassen zu können.

Nach einer Ausführungsform umfasst die Einrichtung zur Abstandsmessung einen Laser oder eine Diode, der/die einen optischen Strahl auf einen im Messrohr angeordneten Spiegel richtet, der den Strahl durch den lichtdurchlässigen Umfangsabschnitt des Messrohres hindurch auf den von der Kamera erfassten Teil der zylindrischen Oberfläche des keramischen Bauteils lenkt.

Für diesen Spiegel gelten die vorstehenden Ausführungen zur

Reflektionsfläche analog.

Dabei ist jedoch zu berücksichtigen, dass der Spiegel beabstandet zur Reflektionsfläche verlaufen kann. Dabei ist insbesondere eine

Anordnung vorgesehen, bei der der Spiegel in Axiairichtu ng des Messrohrs vor der Reflektionsfläche angeordnet ist, und zwar beispielsweise wandseitig, also im Bereich der Innenwand des Messrohres. Die

Laserquel le kann dabei so angeordnet sein, dass der Strahl parallel im Abstand zur Innenwand des Messrohrs verläuft, bevor er auf den Spiegel trifft. ^"

Bei dieser Anordnung wird der Neigungswinkel des Spiegeis

entsprechend geringer als der der Reflektionsfläche sein, wenn der reflektierte Lichtstrahl etwa mittig auf den von der Kamera erfassten Oberflächenabschnitt des keramischen Bauteils treffen soll, was vorteilhaft ist, um korrespondierende Daten zu erhalten. Insoweit beträgt der Winkel des Spiegels beispielsweise 10 bis 30° in Bezug auf die Mittenlän sachse des Messrohrs. Das Messrohr ist beispielsweise zylindrisch. Andere Geometrien sind jedoch ebenfalls möglich.

Die Reflektionsfläche und/oder der Spiegel können auf ihrer optischen Seite mit einer hitzebeständigen Beschichtimg ausgebildet sein, um auch über längere Messzeiten nicht durch die hohen Temperaturen im. Bereich der Messsteile beschädigt zu werden. Eine solche mögliche Beschichtung besteht aus Chrom.. Eine verchromte Oberfläche kann beispielsweise 400 bis 500° C ohne weiteres langfristig widerstehen.

Aus der vorstehenden Beschreibung wird deutlich, dass die Vorrichtung regelmäßig nur einen Teil der zylindrischen Oberfläche des zu prüfenden Bauteils optisch erfassen kann. Insow it sieht eine Ausführungsform vor, dass das Messrohr zumindest in dem. Bereich, in dem die Reflektionsfläche und ein etwaiger Spiegel angeordnet sind, drehbar und/oder axia! verschiebbar ausgebildet ist. Dies ermöglicht es, entweder kontinuierlich oder sequenzweise beliebige Teil flächen der Zylinderoberfläche des Bauteils zu erfassen, (abzurastern) und entsprechend, zu vermessen.

Die Drehung des Messrohres erfolgt vorzugsweise um die Mittenlängsachse. Ohne weiteres kann auch das gesamte Messrohr, einschließlich zugehöriger Einrichtungen wie Kameras und Laser, gedreht werden.

Es ist gut, wenn das Messrohr zumindest in dem Bereich, in dem die Reflektionsfläche und ein etwaiger Spiegel angeordnet sind, thermisch isoliert wird, um Temperaturen bis beispielsweise 800° C zu widerstehen. Diese Isolierung kann eine Mineralfaser Isolierung sein, die hinter den Spiegeln / R e ! e k t i 0 n s Π ä c h e , oder anders ausgedrückt: zwischen den nicht optischen Seiten der Reflektionsfläche/des Spiegels und der Innenwand des Messrohres angeordnet ist. Die Auswertung der von der Kamera aufgenommenen Bilder sowie der Daten der Abstandsmessung kann manuell, vorzugswei se aber

elektronisch erfolgen. Dazu sieht eine Ausbildung der Erfindung vor, di e Vorri chtung mi t einer Spei cherei n h ei t auszubilden, auf der die von der Kamera und der Einrichtüng zur Abstandsmessiing empfangenen Bilder und Daten e rfasst werden. Diese können dann in einer Auswerteeinheit ausgewertet werden.

Ergibt sich dabei beispielsweise, dass der Verschleiß im Bereich -einer Durchflussöffnung einer Schieberplatte ein gewi sses Maß überschritten hat, ergibt sich daraus unmittelbar die Notwendigkeit, die betroffene Schieberplatte auszutauschen. Damit erfüllt die erfindungsgemäße Vorrichtung einen wichtigen Sicherheitsaspekt nicht nur im Zusammenhang mit der Nutzung der Schieberplatte, sondern auch in Bezug auf die gesamte Anlage, um beispielswei se einen Schmel zendurchbruc h zu verhindern.

Di e Vorri chtung kann mobil eingesetzt werden. Ebenso ist es möglich, sie mittel s einer Einrichtung an einem metal lurgi schen Gefäß zu fixieren, so dass die empfangenen Bilder und Daten auf definierte Bezugsgrößen erfasst werden.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Merkmalen der Unteransprüche sowie den sonstigen Anmeldungsunterlagen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert.

Dabei zeigen : Figur 2: Eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur

Erfassung und Messung einer Durchflussöffnung einer Schieherplatte.

Figur 3: Eine vergrößerte Darstellung des Abschnittes der Vorrichtung gemäß Figur 1 im Bereich der Schieberpiatte.

Die Figuren zeigen ein zylindrisches Messrohr 30 mit einem ersten Ende 32, dem so genannten„kalten Ende" und einem zweiten Ende 34, dem so genannten„heißen Ende".

Arn ersten Ende 32 ist das Messrohr 30 erweitert und nimmt in diesem

Abschnitt eine Kamera 38 auf, hier eine Spiegelreflexkamera.

Die Kamera 38 ist in Richtung auf eine Reflektionsfläche 40 ausgerichtet, die sich innerhalb des zweiten Endes 34 des Messrohres 30 befindet und dort in einem Winkel von 45° zur Mittenlangsacb.se A des Messrohres 30 verläuft.

Das Messrohr 30 weist im benachbarten Wandabschnitt eine korrespondierende Öffnung 42 auf, so dass mittels der Kamera 38 über die

Reflektionsfläche 40 ein Teil einer zylindrischen Oberfläche 18o einer Schieberplatte 18 erfassbar ist.

In Figur 2 ist der Verlauf der zylindrischen Oberfläche einer neuen Schieberplatte gestrichelt dargestellt ( 18z ^' ), während die durchgezogene Linie (18z) ei e n beispielhaften Verschleißzustand anzeigt, der mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung erfasst und bewertet werden soll.

Durch Einstellung der Brennweite der Kamera 38 auf die Reflektionsfläche 40 lässt sich also ein in radialem Abstand zum Messrohr 30 verlaufender Teil der Oberfläche 18z der Schieberpiatte 18 optisch erfassen und betrachten. Diese Aussage allein ist aber nicht ausreichend, den Verschleißgrad der Schieberplatte 18 zu bestimmen, da der Abstand der ursprünglichen Oberfläche zur verschlissenen Oberfläche mittels der

Kamera 38 nicht bestimmt werden kann.

Zu diesem Zweck ist im. Gehäuse 36 ein Laser 44 angeordnet, dessen Laserstrahl 441 parallel und mit Abstand zur Innenwand des Messrohrs 30 verläuft und dabei auf einen Spiegel 46 trifft, der in Richtung der Mittenlängsachse A des Messrohrs 30 zwischen. Kamera 38 und

Reflektionsfläche 40, der Reflektionsfläche 40 benachbart, liegt, wie die Figuren 2, 3 zeigen.

Insbesondere Figur 3 iässt sich weiters entnehmen, dass die ebenfalls plane Oberfläche des Spiegels 46 in einem Winke! ß von etwa 23° mit Bezug auf eine Vertikalebene verläuft. Dieser Wert wurde so ausgewählt, dass der am Spiegel 46 reflektierte Laserstrahl auf einen zentralen

Flächenabschnitt des von der Kamera 38 erfassten Teils der zylindrischen Oberfläche 18z der Schieberplatte 18 trifft, wobei dieser Punkt in. Figur 3 schematisch mit S angegeben ist.

Das Gehäuse 36 umfasst eine (nicht dargestellte) Registriercinheit, die die von der Kamera 38 aufgenommenen Bilder speichert und ebenso die mittels des Lasers 40 registrierten Abstände der Oberfläche 18z der Schieberplatte 18 von der Mittenlängsachse A des Messrohrs 30.

Mittels entsprechender Kalibrierung las st sich aus den jeweils

bestimmten Abstandswerten millimetergenau feststellen, wie groß der Verschleißgrad im Bereich der Oberfläche 18z der Schieberplatte 18 ist, oder anders ausgedrückt: wie groß der Abstand zwischen der ursprünglichen zylindrischen Oberfläche der neuen Schieberplatte und dem jeweiligen Istzustand ausfällt, wobei über Referenzdaten danach vom Rechner und/oder von einer Bedienungsperson entschieden wird, wie viele Chargen die entsprechende Schieberpiatie weiter benutzt werden kann beziehungsweise ob/weiche Reparaturen oder ein Austausch notwendig sind.

Die Vorrichtung ist so ausgeführt, dass sie auch am heißen Aggregat eingesetzt werden kann. Das heißt, dass die Vorrichtung nach dem

Ausfließen der Schmelze aus dem Gefäß 10 gemäß Figur 1 vorzugsweise von unten in die entsprechende Durchgangsbohrmig 16 des

entsprechenden Bauteils eingeführt wird, bis der Messkopf (Abschnitt 34 am„heißen Ende") im Bereich der zu prüfenden Oberfläche liegt, wie in Figur 2 dargestellt.

Dazu kann die gesamte Vorrichtung am metallurgischen Gefäß fixiert werden, und zwar vorzugsweise so. dass die Mittenlängsachse A des Messrohrs in axialer Verlängerung der idealen Mittenlängsachse der zugehörigen Durchflussöffnung 16 liegt.

Es erfolgt dann eine erste Aufnahme mittels der Kamera 38 und eine erste Lasertriangulation zur Abstandsmessung. Anschließend wird das Messrohr 30 um einen bestimmten Winkel gedreht und/oder um eine bestimmte Strecke axial verschoben, um einen benachbarten Teil der Oberfläche 18z der Schieberplatte 58 zu erfassen. Dieser Vorgang kann beliebig oft und in beliebig großen oder kleinen Teilschritten wiederholt werden, je nachdem, weiche Teile der Schieberplattenoberfiäche geprüft werden sollen.

Anschl ießend wird die Vorrichtung wieder abgenommen. Um die Standzeit der Vorrichtung zu erhöhen ist im zweiten Abschnitt 34 vorgesehen, dass das Messrohr 30 innenseitig eine Mineralfaserisolierung aufweist. Darüber hinaus ist der gesamte Hohlraum 50 zwischen Reflektionsfläche 40 und Innenwand des Messrohrs 30 mit Schaumglas ausgefüllt. Die opti schen Oberflächen der Reflektionsfläche 40 beziehungswei se des Spiegels 46 sind verchromt.