Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein wäßriges Zweikomponenten-Polyurethan-Beschichtungsmittel, ent¬ haltend

A) ein wasserverdünnbares, Hydroxyl- und Carboxylat- gruppen aufweisendes Polyacrylatharz (A) mit einer OH-Zahl von 40 bis 200 mg KOH/g, vorzugsweise 60 bis 140 mg KOH/g, einer Säurezahl von 20 bis 100 mgKOH/g, vorzugsweise 25 bis 50 mgKOH/g, und

B) eine Polyisocyanatkomponente (B) als Vernetzungs¬ mittel.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist außerdem ein Verfahren zur Herstellung dieser wäßrigen Beschich¬ tungsmittel sowie ihre Verwendung in Verfahren zur Her¬ stellung einer Mehrschichtlackierung sowie beschichtete Gegenstände, bei denen mindestens eine Lackschicht unter Verwendung dieser Beschichtungsmittel hergestellt wurd .

Die Lackindustrie ist aus ökologischen und ökonomischen Gründen bestrebt, einen möglichst großen Teil der in Lacken eingesetzten organischen Lösemittel durch Wasser zu ersetzen. Insbesondere bei der Automobillackierung besteht ein großer Bedarf an wäßrigen Lacken. Dies gilt sowohl für den Bereich der Automobilserienlackierung als auch für den Bereich der Autoreparaturlackierung. Wäßrige Beschichtungsmittel kommen dabei insbesondere im Bereich der Decklacke zum Einsatz. Unter Decklacken werden hierbei Lacke verstanden, die zur Herstellung

der obersten Lackschicht verwendet werden. Die oberste Lackschicht kann dabei einschichtig oder mehrschichtig, insbesondere zweischichtig sein. Zweischichtige Deck- lackierungen bestehen aus einer pigmentierten Basis- lackschicht und einer auf der Basislackschicht aufge¬ brachten unpigmentierten oder nur mit transparenten Pigmenten pigmentierten Klarlackschicht.

Zweischichtlackierungen werden heute nach dem Naß-in- Naß-Verfahren hergestellt, bei dem ein pigmentierter

Basislack vorlackiert wird und die so erhaltene Basis¬ lackschicht ohne Einbrennschritt mit einem Klarlack überlackiert und anschließend Basislackschicht und Klarlackschicht zusammen gehärtet werden. Dieses Ver- fahren ist ökonomisch sehr vorteilhaft, stellt aber hohe Anforderungen an den Basislack und den Klarlack. Der auf den noch nicht gehärteten Basislack applizierte Klarlack darf die Basislackschicht nicht anlösen oder sonst wie stören, weil sonst Lackierungen mit schlech- tem Aussehen erhalten werden. Dies gilt insbesondere für Lackierungen, bei denen Basislacke, die Effektpig¬ mente (z.B. Metallpigmente, insbesondere Aluminium- flakes oder Perlglanzpigmente) enthalten, eingesetzt werden. Ferner müssen die Deckbeschichtungszusammen- Setzungen mit Hilfe von automatischen Lackieranlagen durch Spritzen applizierbar sein. Dazu müssen sie bei Spritzviskosität einen so hohen Feststoffgehalt aufwei¬ sen, daß mit 1 bis 2 Spritzgängen (Kreuzgängen) Lack¬ filme mit ausreichender Schichtdicke erhalten werden, und sie müssen eingebrannte Lackfilme liefern, die ein gutes Aussehen (guter Verlauf, hoher Glanz, guter Deck¬ lackstand und hohe Härte) sowie eine gute Witterungsbe¬ ständigkeit zeigen.

Im Bereich der Autoreparaturlackierung besteht außerdem noch die Forderung, daß die eingesetzten Beschichtungs-

mittel bei niedrigen Temperaturen (im allgemeinen < 80 ^β C) aushärtbar sind und auch bei Aushärtung bei diesen niedrigen Temperaturen zu Filmen mit den gefor¬ derten guten mechanischen Eigenschaften führen.

Aus der EP-B-358 979 sind wäßrige Zweikomponenten- Polyurethanbeschichtungsmittel bekannt, die ein hydroxylgruppenhaltiges Polyacrylatharz sowie eine Polyisocyanatkomponente enthalten. Diese Beschichtungs- mittel sind jedoch bei Verwendung als transparenter Decklack über einer Basislackschicht beispielsweise bezüglich der Haftung auf der Basislackschicht ver¬ besserungsbedürftig. Probleme bestehen auch bezüglich anderer mechanischer Eigenschaften der resultierenden Beschichtungen, wie z.B. bezüglich der Witterungsbe¬ ständigkeit der resultierenden Beschichtungen.

Außerdem sind aus der nicht vorveröffentlichten Deutschen Patentanmeldung P 43 22 242.0 wäßrige Zwei- komponenten-Polyurethanbeschichtungsmittel bekannt, die ein hydroxylgruppenhaltiges Polyacrylatharz sowie eine Polyisocyanatkomponente enthalten. Hydroxylgruppenhai- tige Polyacrylatharze auf der Basis spezieller cyclo- aliphatischer (Meth)acrylsäureester sind allerdings in dieser Schrift nicht beschrieben.

Ferner sind beispielsweise auch aus der JP-OS 4-1254 Beschichtungsmittel auf der Basis von hydroxylgruppen- haltigen Polyacrylatharzen und Vernetzungsmitteln bekannt. Die als Bindemittel eingesetzten hydroxylgrup- penhaltigen Polyacrylatharze sind dabei erhältlich aus hydroxylgruppenhaltigen Monomeren, Alkylacrylaten, Alkylmethacrylaten, ggf. Styrol sowie ggf. ethylenisch ungesättigten Polymeren. Dabei ist es erfindungswesent- lieh, daß das Polyacrylatharz unter Verwendung von

4-t-Butylcyclohexyl-acrylat und/oder 4-t-Butylcyclo-

hexylmethacrylat als Monomerkomponente hergestellt worden ist.

Diese aus der JP-OS 4-1254 bekannten Beschichtungsmit¬ tel weisen insbesondere bei Verwendung als transparen¬ ter Decklack über einer Basislackschicht vor allem den Nachteil einer unzureichenden Topfzeit der Beschich¬ tungsmittel auf. Schließlich ist auch der hohe Anteil an organischen Lösemitteln von Nachteil.

Der vorliegenden Erfindung lag somit die Aufgabe zugrunde, Beschichtungsmittel zur Verfügung zu stellen, die bei Verwendung als Klarlack über einer Basislack¬ schicht die darunterliegende Basislackschicht nur mög- liehst wenig anlösen sowie einen guten Hell-/Dunkel- effekt bei der Aufsicht unter verschiedenen Winkeln zeigen. Gleichzeitig sollten dabei die resultierenden Beschichtungen eine gute Chemikalienbeständigkeit sowie eine gute Witterungsbeständigkeit aufweisen. Weiterhin sollten die Beschichtungsmittel einen sehr guten Ver¬ lauf zeigen und unter den Bedingungen der Autorepara¬ turlackierung bei einem möglichst niedrigen Anteil an organischen Lösemitteln ein gutes Applikationsverhalten zeigen. Ferner sollten die Beschichtungsmittel für die Autoreparaturlackierung geeignet sein, d.h. sie sollten bei niedrigen Temperaturen von im allgemeinen unter 120^, bevorzugt unter 80°C, aushärtbar sein. Außerdem sollten die Beschichtungsmittel auch bei diesen niedri¬ gen Temperaturen schnell aushärten (schnelle Staub- und Klebfreiheit sowie schnelle Durchtrocknung) , dabei aber eine möglichst lange Verarbeitbarkeit (Topfzeit) auf¬ weisen. Schließlich sollten die Beschichtungsmittel einen guten Decklackstand aufweisen und bei Verwendung als transparenter Decklack über einer pigmentierten Basislackschicht zu Beschichtungen mit einer verbesser¬ ten Haftung zum Klarlack führen.

Überraschenderweise wird diese Aufgabe durch ein Beschichtungsmittel der eingangs genannten Art gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Komponente (A) ein hydroxylgruppenhaltiges Polyacrylatharz ist, das erhältlich ist, indem in einem organischen Lösemittel oder Lösemittelgemisch und in Gegenwart mindestens eines Polymerisationsinitiators

(al) ein von (a2) , (a3) , (a4) und (a6) verschiedener, mit (a2) , (a3) , (a4) , (a5) und (a6) copolymeri- sierbarer, im wesentlichen carboxylgruppenfreier Ester aus (Meth)acrylsäure und einem cycloalipha- tischen C6 bis CIO Alkohol, ausgenommen Cyclo- hexylmethacrylat, oder ein Gemisch aus solchen Monomeren,

(a2) ein von (al) , (a3) , (a4) und (a6) verschiedener, mit (al) , (a3) , (a4) , (a5) und (a6) copolymeri- sierbarer, im wesentlichen carboxylgruppenfreier (Meth)acrylsäureester oder ein Gemisch aus sol¬ chen Monomeren,

(a3) ein mit (al) , (a2) , (a4) , (a5) und (a6) copolyme- risierbares ethylenisch ungesättigtes Monomer, das mindestens eine Hydroxylgruppe pro Molekül trägt und im wesentlichen carboxylgruppenfrei ist, oder ein Gemisch aus solchen Monomeren,

(a4) ggf. ein oder mehrere Vinylester von in α-Stel- lung verzweigten Monocarbonsäuren mit 5 bis 18 C-Atomen je Molekül und/oder mindestens ein Umsetzungsprodukt aus Acrylsäure und/oder Meth- acrylsäure mit dem Glycidylester einer in α-Stel- lung verzweigten Monocarbonsäure mit 5 bis 18

C-Atomen je Molekül oder anstelle des Umsetzungs-

Produktes eine äquivalente Menge Acryl- und/oder Methacrylsäure, die dann während oder nach der Polymerisationsreaktion mit dem Glycidylester einer in α-Stellung verzweigten Monocarbonsäure mit 5 bis 18 C-Atomen je Molekül umgesetzt wird,

(a5) ein mindestens eine Carboxylgruppe pro Molekül tragendes, mit (al) , (a2) , (a3) , (a4) und (a6) copolymerisierbares, ethylenisch ungesättigtes Monomer oder ein Gemisch aus solchen Monomeren und

(a6) ggf. ein mit (al) , (a2) , (a3) , (a4) und (a5) copolymerisierbares, von (al) , (a2) , (a3) und (a4) verschiedenes, im wesentlichen carboxylgrup- penfreies, ethylenisch ungesättigtes Monomer oder ein Gemisch aus solchen Monomeren

polymerisiert werden und nach Beendigung der Polymeri- sation das erhaltene Polyacrylatharz ggf. zumindest teilweise neutralisiert und in Wasser dispergiert wird, wobei (al) , (a2) , (a3) , (a4) , (a5) und (a6) in Art und Menge so ausgewählt werden, daß das Polyacrylatharz (A) die gewünschte OH-Zahl und Säurezahl aufweist.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist außerdem ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Über¬ zuges auf einer Substratoberfläche unter Verwendung dieser Beschichtungsmittel sowie die Verwendung der Beschichtungsmittel im Bereich der Autoreparatur¬ lackierung.

Es ist überraschend und war nicht vorhersehbar, daß die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel bei Verwendung als transparenter Decklack über einer pigmentierten Basislackschicht den Vorteil aufweisen, daß sie die

Basislackschicht nur wenig anlösen und den Metalleffekt nur sehr gering beeinflußen und dabei gleichzeitig eine gute Chemikalienbeständigkeit sowie Witterungsbestän¬ digkeit aufweisen. Weiterhin weisen die erfindungsge- mäßen Beschichtungsmittel den Vorteil eines guten Deck¬ lackstandes auf und zeigen unter den Bedingungen der Autoreparaturlackierung einen sehr guten Verlauf und ein gutes Applikationsverhalten. Vorteilhaft ist fer¬ ner, daß die Beschichtungsmittel bei niedrigen Tempera- turen aushärtbar sind und so für den Bereich der Auto¬ reparaturlackierung einsetzbar sind. Selbst bei Härtung der Beschichtungsmittel bei diesen niedrigen Tempera¬ turen härten die Beschichtungsmittel schnell aus, wei¬ sen dabei aber gleichzeitig eine lange Verarbeitbarkeit auf. Schließlich weisen die erfindungsgemäßen Beschich¬ tungsmittel bei Verwendung als Klarlack über einer Basislackschicht eine deutlich verbesserte Haftung zur Basislackschicht auf.

Im folgenden werden nun die einzelnen Bestandteile des erfindungsgemäßen Beschichtungsmittels näher erläutert.

Bevor die Herstellung der erfindungsgemäß einzusetzen¬ den Polyacrylatharze näher beschrieben wird, werden zwei Begriffserklärungen vorausgeschickt:

1. Als Abkürzung für "Methacrylsäure oder Acryl¬ säure" wird gelegentlich (Meth)acrylsäure ver¬ wendet.

2. Die Formulierung "im wesentlichen carboxylgrup- penfrei" soll ausdrücken, daß die Komponenten (al) , (a2) , (a3) , (a4) und (a6) einen geringen Carboxylgruppengehalt (höchstens aber soviel, daß ein aus diesen Komponenten hergestellten Poly¬ acrylatharz eine Säurezahl von höchstens 10 mg

S KOH/g hat) aufweisen können. Es ist aber bevor¬ zugt, daß der Carboxylgruppengehalt der Komponen¬ ten (al) , (a2), (a3), (a4) und (a6) so niedrig wie möglich gehalten wird. Besonders bevorzugt werden carboxylgruppenfreie (al) , (a2) , (a3) , (a4) und (a6) Komponenten eingesetzt.

Zur Herstellung der erfindungsgemäß einzusetzenden Polyacrylatharze wird als Komponente (al) ein mit (a2) , (a3) , (a4) , (a5) und (a6) copolymerisierbarer, von

(a2) , (a3) , (a4) und (a6) verschiedener, im wesentli¬ chen carboxylgruppenfreier Ester aus (Meth)acrylsäure und einem cycloaliphatischen Alkohol, der 6 bis 10 C-Atome aufweist, ausgenommen Cyclohexyl ethacrylat, oder ein Gemisch aus solchen Monomeren eingesetzt.

Beispiele für als Komponente (al) geeignete cycloali- phatische Ester der Acrylsäure und/oder Methacrylsaure sind Cyclohexylacrylat, 4-tert.-Butylcyclohexylacrylat, 4-tert.-Butylcyclohexylmethacrylat, Isobornylacrylat und Isobornylmethacrylat. Bevorzugt wird als Komponente (al) 4-tert.-Butylcyclohexylacrylat und/oder 4-tert.- Butylcyclohexylmethacrylat eingesetzt.

Als Komponente (a2) kann jeder mit (al) , (a3) , (a4) ,

(a5) und (a6) copolymerisierbare, von (al) , (a3) , (a4) und (a6) verschiedene, im wesentlichen carboxylgruppen¬ freie Ester der (Meth)acrylsäure oder ein Gemisch aus solchen (Meth)acrylsaureestern eingesetzt werden. Als Beispiele werden Alkylacrylate und Alkylmethacrylate mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, wie z.B. Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Isopropyl-, Butyl-, Isobu- tyl-, Pentyl-, Isoamyl-, Hexyl-, Ethylhexyl-, Fur- furyl-, Octyl-, 3,5,5-Trimethylhexyl-, Decyl-, Hexade- cyl-, Octadecyl-, Stearyl- und Laurylacrylat und -meth- acrylat genannt. Bevorzugt werden Gemische aus Alkyl-

acrylaten und/oder Alkylmethacrylaten als (a2)-Kompo¬ nente eingesetzt, die zu mindestens 20 Gew.-% aus n-Butyl- und/oder t-Butylacrylat und/oder n-Butyl- und/oder t-Butylmethacrylat bestehen.

Als Komponente (a2) können auch Ethyltriglykol(meth)- acrylat und Methoxyoligoglykol(meth)acrylat mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von vorzugsweise 550 oder andere ethoxylierte und/oder propoxylierte hy- droxylgruppenfreie (Meth)acrylsaurederivate eingesetzt werden.

Als Komponente (a3) können mit (al) , (a2) , (a4) , (a5) und (a6) copolymerisierbare ethylenisch ungesättigte Monomere, die mindestens eine Hydroxylgruppe pro Mole¬ kül tragen und im wesentlichen carboxylgruppenfrei sind oder ein Gemisch aus solchen Monomeren eingesetzt werden. Als Beispiele werden Hydroxyalkylester der Acrylsäure, Methacrylsaure oder einer anderen α,ß-ethy- lenisch ungesättigten Carbonsaure genannt. Diese Ester können sich von einem Alkylenglykol ableiten, das mit der Saure verestert ist, oder sie können durch Um¬ setzung der Saure mit einem Alkylenoxid erhalten werden.

Ist eine hohe Reaktivität des Acrylatcopolymerisats erwünscht, können ausschließlich Hydroxyalkylester mit primären Hydroxylgruppen eingesetzt werden; soll das Polyacrylat weniger reaktiv sein, können ausschließlich Hydroxyalkylester mit sekundären Hydroxylgruppen einge¬ setzt werden. Selbstverständlich können auch Mischungen von Hydroxyalkylestern mit primären Hxydroxylgruppen und Hydroxyalkylestern mit sekundären Hydroxylgruppen verwendet werden. Beispiele für geeignete Hydroxyalkyl- ester α,ß-ungesattigter Carbonsauren mit primären

Hydroxylgruppen sind Hydroxyethylacrylat, 3-Hydroxypro-

I O

pylacrylat, Hydroxybutylacrylat, Hydroxyamylacrylat, Hydroxyhexylacrylat, Hydroxyoctylacrylat und die ent¬ sprechenden Methacrylate sowie die entsprechenden Hydroxyester anderer α,ß-ungesättigter Carbonsäuren. Als Beipiele für verwendbare Hydroxyalkylester mit einer sekundären Hydroxylgruppe seien 2-Hydroxypropyl- acrylat, 2-Hydroxybutylacrylat, 3-Hydroxybutylacrylat und die entsprechenden Methacrylate genannt. Selbstver¬ ständlich könnn jeweils auch die entsprechenden Ester anderer α,ß-ungesättigter Carbonsäuren, wie z.B. der Crotonsäure und der Isocrotonsäure eingesetzt werden.

Ggf. kann als Komponente (a3) zumindest teilweise Tri- methylolpropanmonoallylether eingesetzt wird. Der Anteil an Trimethylolpropanmonoallylether beträgt übli¬ cherweise 2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtge¬ wicht der zur Herstellung des Polyacrylatharzes einge¬ setzten Monomeren (al) bis (a6) . Daneben ist es aber auch möglich, 2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamt- gewicht der zur Herstellung des Polyacrylatharzes ein¬ gesetzten Monomeren, Trimethylolpropanmonoallylether zum fertigen Polyacrylatharz zuzusetzen. Die olefinisch ungesättigten Polyole, wie insbesondere Trimethylolpro- panmonoallylether, können als alleinige hydroxylgrup- penhaltige Monomere (a3) , insbesondere aber anteils¬ mäßig in Kombination mit anderen der genannten hydroxylgruppenhaltigen Monomeren, eingesetzt werden.

Es ist bevorzugt, daß als Komponente (a3) zumindest teilweise nur Monomere oder Mischungen von Monomeren eingesetzt werden (im folgenden Komponente (a31) genannt) , die bei alleiniger Polymerisation des jewei¬ ligen Monomers ein Polyacrylat- und/oder Polymeth- acrylatharz mit einer Glasübergangstemperatur von -20°C bis +6°C, oder von +50°C bis 80*C ergeben. Dies bedeu¬ tet, daß bei Verwendung von Mischungen verschiedener

II

Monomerer als Komponente (a31) selbstverständlich auch solche Mischungen geeignet sind, die bei alleiniger Polymerisation der Komponente (a31) ein Polyacrylat- und/oder Poly ethacrylatharz mit einem T _g -Wert außer- halb dieser für die einzelnen Monomeren angegebenen Bereiche ergeben.

Die Glasübergangstemperatur kann vom Fachmann unter Zuhilfenahme der Formel

n = 1

T _Q = Glasübergangstemperatur des Polymeren x = Anzahl der verschiedenen einpolymerisierten

Monomere, W _n = Gewichtsanteil des n-ten Mono erε ^τ _G n ⁼ Glasübergangstemperatur des Homopolymers aus dem n-ten Monomer

näherungsweise berechnet werden.

Bevorzugt ist die Komponente (a31) ausgewählt aus

Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxyethylacrylat, 3-Hy- droxypropylmethacrylat, 3-Hydroxypropylacrylat, 2-Hy- droxypropylmethacralat und/oder 2-Hydroxypropylacrylat.

Ganz besonders bevorzugt wird als Komponente (a31)

3-Hydroxypropylmethacrylat und/oder 3-Hydroxypropyl- acrylat und/oder 2-Hydroxypropylmethacrylat und/oder 2-Hydroxypropylacrylat oder eine Mischung aus 1.) Hydroxyethylacrylat und/oder Hydroxyethylmethacrylat und 2.) 3-Hydroxypropyl-acrylat und/oder -methacrylat

und/oder 2-Hydroxypropyl-acrylat und/oder -methacrylat eingesetzt.

Insbesondere werden als Komponente (a3) Mischungen aus der Komponente (a31) und den bereits obenbeschriebenen, von der Komponente (a31) verschiedenen, weiteren hydroxylgruppenhaltigen Monomeren (a32) eingesetzt.

Als Komponente (a4) werden ggf. ein oder mehrere Vinylester von in α-Stellung verzweigten Monocarbonsäu¬ ren mit 5 bis 18 C-Atomen im Molekül eingesetzt. Die verzweigten Monocarbonsäuren können erhalten werden durch Umsetzung von Ameisensaure oder Kohlenmonoxid und Wasser mit Olefinen in Anwesenheit eines flussigen, stark sauren Katalysators; die Olefine können Crack- Produkte von paraffinischen Kohlenwasserstoffen, wie Mineralolfraktionen, sein und können sowohl verzweigte wie geradkettige acyclische und/oder cycloaliphatische Olefine enthalten. Bei der Umsetzung solcher Olefine mit Ameisensäure bzw. mit Kohlenmonoxid und Wasser entsteht ein Gemisch aus Carbonsauren, bei denen die Carboxylgruppen vorwiegend an einem quaternaren Kohlen¬ stoffatom sitzen. Andere olefinische Ausgangsstoffe sind z.B. Propylentrimer, Propylentetramer und Diiso- butylen. Die Vinylester können aber auch auf an sich bekannte Weise aus den Sauren hergestellt werden, z.B. indem man die Saure mit Acetylen reagieren laßt.

Besonders bevorzugt werden - wegen der guten Verfugbar- keit- Vinylester von gesattigten aliphatischen Mono¬ carbonsäuren mit 9 bis 11 C-Atomen, die am α-C-Atom verzweigt sind, eingesetzt.

Als Komponente (a4) wird ggf. zusammen mit dem Vinyl- ester oder anstelle des Vinylesters das Umsetzungspro¬ dukt aus Acrylsäure und/oder Methacrylsaure mit dem

Glycidylester einer in α-Stellung verzweigten Mono- carbonsäure mit 5 bis 18 C-Atomen je Molekül einge¬ setzt. Glycidylester stark verzweigter Monocarbonsäuren sind unter dem Handelsnamen "Cardura" erhältlich. Die Umsetzung der Acryl- oder Methacrylsaure mit dem

Glycidylester einer Carbonsäure mit einem tertiären α-Kohlenstoffatom kann vorher, während oder nach der Polymerisationsreaktion erfolgen. Bevorzugt wird als Komponente (a4) das Umsetzungsprodukt von Acryl- und der Methacrylsaure mit dem Glycidylester der Versatic- säure eingesetzt. Dieser Glycidylester ist unter dem Namen "Cardura E10" im Handel erhältlich.

Als Komponente (a5) kann jedes mindestens eine Carboxylgruppe pro Molekül tragende, mit (al) , (a2) , (a3) , (a4) und (a6) copolymerisierbare, ethylenisch ungesättigte Monomer oder ein Gemisch aus solchen Mono¬ meren eingesetzt werden. Als Komponente (a5) werden vorzugsweise Acrylsäure und/oder Methacrylsaure einge- setzt. Es können aber auch andere ethylenisch ungesät¬ tigte Säuren mit bis zu 6 C-Atomen im Molekül einge¬ setzt werden. Als Beispiele für solche Säuren werden Ethacrylsäure, Crotonsäure, Maleinsäure, Fumarsaure und Itaconsäure genannt. Als Komponente (a5) können auch Maleinsäuremono(meth)acryloyloxyethylester, Bernstein- säuremono(meth)acryloyloxyethylester und Phthalsäure- mono(meth)acryloyloxyethylester eingesetzt werden.

Als Komponente (a6) können alle mit (al) , (a2) , (a3) , (a4) und (a5) copolymerisierbaren, von (al) , (a2) , (a3) und (a4) verschiedenen, im wesentlichen carboxylgrup- penfreien ethylenisch ungesättigten Monomere oder Gemi¬ sche aus solchen Monomeren eingesetzt werden. Als Kom¬ ponente (a6) werden vorzugsweise vinylaromatische Koh- lenwasserstoffe, wie Styrol, α-Alkylstyrol und Vinyl- toluol, eingesetzt.

Als Komponente (a6) können in Kombination mit anderen als Komponente (a6) geeignet genannten Monomeren auch Polysiloxanmakromonomere eingesetzt werden. Geeignet sind Polysiloxanmakromonomere, die ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 1.000 bis 40.000, bevorzugt von 2.000 bis 10.000, und im Mittel 0,5 bis 2,5, bevorzugt 0,5 bis 1,5, ethylenisch ungesättigte Doppelbindungen pro Molekül aufweisen. Geeignet sind beispielsweise die in der DE-OS 38 07 571 auf den Seiten 5 bis 7, die in der DE-OS 37 06 095 in den Spalten 3 bis 7, die in der EP-B 358 153 auf den Seiten 3 bis 6 und die in der US-PS 4,754,014 in den Spalten 5 bis 9 beschriebenen Polysiloxanmakromonomere. Ferner sind auch andere Acryloxisilan-enthaltende Vinylmonomere mit den obenge¬ nannten Molekulargewichten und Gehalten an ethylenisch ungesättigten Doppelbindungen geeignet, beispielsweise Verbindungen, die herstellbar sind durch Umsetzung hydroxyfunktioneller Silane mit Epichlorhydrin und anschließender Umsetzung des Reaktionsproduktes mit

Methacrylsaure und/oder Hydroxyalkylestern der (Meth)- acrylsäure.

Bevorzugt werden als Komponente (a6) Polysiloxanmakro- monomere der folgenden Formel eingesetzt:

mit R ¹ = H oder CH ₃

R ² , R ³ , R ⁴ , R ⁵ = gleiche oder verschiedene ali- phatische Kohlenwasserstoffreste mit 1 bis 8 C-Atomen, insbesondere Methyl, oder Phenylrest. n = 2 bis 5, bevorzugt 3 m = 8 bis 50

Besonders bevorzugt wird das ω,ω'-acryloxyorganofunk- tionelle Polydimethylsiloxan der Formel

CH2=CH

mit n « 30 bis 50 eingesetzt.

Bevorzugt werden als Komponente (a6) auch Polysiloxan¬ makromonomere eingesetzt, die hergestellt worden sind durch Umsetzung von 70 bis 99,999 Mol-% einer Verbin¬ dung (1) , dargestellt durch die Formel (I)

in welcher R ¹ eine aliphatische Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 8 C-Atomen oder einen Phenylrest darstellt und R ² , R ³ und R ⁴ jeweils für einen Halogenrest oder einen Alkoxyrest mit 1 bis 4 C-Atomen oder eine Hydroxylgruppe stehen, mit 30 bis 0,001 Mol-% einer Verbindung (2) , dargestellt durch die Formel (II)

in welcher R ⁵ ein Wasserstoffatom oder einen Methylrest darstellt, R ⁶ , R ⁷ und R ⁸ jeweils für Halogen, OH- oder einen Alkoxyrest mit 1 bis 4 C-Atomen oder eine alipha¬ tische Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 8 C-Atomen stehen, wobei wenigstens einer der Reste R ⁶ , R ⁷ oder R ⁸

OH- oder eine Alkoxygruppe ist und n eine ganze Zahl von 1 bis 6 darstellt.

Beispiele für geeignete Verbindungen (1) und (2) sind in der WO 92/22615 auf Seite 13, Zeile 18 bis Seite 15, Zeile 9, genannt.

Die Reaktion zwischen den Verbindungen (1) und (2) wird bewerkstelligt durch die dehydratisierende Kondensation der Hydroxylgruppen, die in diesen Verbindungen enthal¬ ten sind und/oder der Hydroxylgruppen, die auf die Hydrolyse der Alkoxygruppen dieser Verbindungen zurück¬ zuführen sind. In Abhängigkeit von den Reaktionsbedin¬ gungen beinhaltet die Umsetzung zusatzlich zu den Dehy- dratisierungsreaktion eine dealkohalisierende Kondensa¬ tion. Falls die Verbindungen (1) oder (2) Halogenreste enthalten, wird die Reaktion zwischen (1) und (2) bewerkstelligt durch Dehydrohalogenierung.

Die Bedingungen, unter denen die Reaktion zwischen der Verbindung (1) und der Verbindung (2) durchgeführt wird, sind ebenfalls in der internationalen Patentan¬ meldung mit der internationalen Veroffentlichungsnummer WO 92/22615 auf der Seite 15, Zeile 23, bis Seite 18, Zeile 10, beschrieben.

Die Einsatzmenge des oder der Polysiloxanmakromonomeren (a6) zur Modifizierung der Acrylatcopolymerisate (A) betragt weniger als 5 Gew.-%, bevorzugt weniger als 3 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,05 bis 2,5 Gew.-%, und ganz besonders bevorzugt 0,05 bis 0,8 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der zur Herstellung des Copolymerisats (A) eingesetzten Monomeren.

Die Verwendung derartiger Polysiloxanmakromonomerer führt zu einer Verbesserung des Slips des wäßrigen Polyurethanbeschichtungsmittels.

Die Art und Menge der Komponenten (al) bis (a6) wird so ausgewählt, daß das Polyacrylatharz (A) die gewünschte OH-Zahl und Säurezahl aufweist. Besonders bevorzugt eingesetzte Acrylatharze werden erhalten durch Polyme¬ risation von

(al) 5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 30 Gew.-%, der

Komponente (al) , (a2) 5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 30 Gew.-%, der Komponente (a2) , (a3) 10 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 40 Gew.-%, der Komponente (a3) , (a4) 0 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 15 Gew.-%, der

Komponente (a4) , (a5) 1 bis 15 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 8 Gew.-%, der Komponente (a5) und

(a6) 0 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 30 Gew.-%, der Komponente (a6) ,

wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten (al) bis (a6) jeweils 100 Gew.-% beträgt.

Besonders bevorzugt wird das Acrylatharz erhalten durch Polymerisation unter Verwendung von

(a31) 5 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 40 Gew.-%, der Kompo¬ nente (a31) und

(a32) 0 bis 55 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 20 Gew.-%, der Komponente (a32) ,

IS wobei die Gewichtsprozentangaben auf das Gesamtgewicht der Anteile der Komponenten (al) bis (a6) bezogen sind.

Die Herstellung der erfindungsgemäß eingesetzten Poly- acrylatharze (A) erfolgt in einem organischen Lösemit¬ tel oder Lösemittelgemisch und in Gegenwart mindestens eines Polymerisationsinitiators. Als organische Löse¬ mittel und Polymerisationsinitiatoren werden die für die Herstellung von Polyacrylatharzen üblichen und für die Herstellung von wäßrigen Dispersionen geeigneten Lösemittel und Polymerisationsinitiatoren eingesetzt.

Als Beispiele für brauchbare Lösemittel werden Butyl- glykol, 2-Methoxypropanol, n-Butanol, Methoxybutanol, n-Propanol, Ethylenglykolmonomethylether, Ethylengly- kolmonoethylether, Ethylenglykolmonobutylether, Diethy- lenglykolmonomethylether, Diethylenglykolmonoethyl- ether, Diethylenglykoldiethylether, Diethylenglykolmo- nobutylether, 2-Hydroxypropionsäureethylester und 3-Methyl-3-methoxybutanol sowie Derivate auf Basis von Propylenglykol, z.B. Ethylethoxypropionat, Methoxypro- pylacetat und ähnliche, genannt.

Als Beispiele für brauchbare Polymerisationsinitiatoren werden freie Radikale bildende Initiatoren, wie z.B. t-Butylperethylhexanoat, Benzoylperoxid, Azobisiso- butyronitril und t-Butylperbenzoat genannt. Die Polyme¬ risation wird zweckmäßigerweise bei einer Temperatur von 80 bis 180"C, vorzugsweise 110 bis 140 ^o C, durchge- führt. Bevorzugt werden als Lösemittel Ethoxyethylpro- pionat und Butylacetat eingesetzt.

Bevorzugt wird das Polyacrylatharz (A) nach einem Zwei¬ stufenverfahren hergestellt, da so die resultierenden wäßrigen Beschichtungsmittel eine bessere Verarbeitbar-

keit aufweisen. Bevorzugt werden daher Polyacrylatharze eingesetzt, die erhältlich sind, indem

I. ein Gemisch aus (al) , (a2) , (a3) , (a4) und (a6) oder ein Gemisch aus Teilen der Komponenten (al) , (a2) , (a3) , (a4) und (a6) in einem organischen Lösemittel polymerisiert wird,

II. nachdem mindestens 60 Gew.-% des aus (al) , (a2) , (a3) , (a4) und ggf. (a6) bestehenden Gemisches zugegeben worden sind, (a5) und der gegebenen¬ falls vorhandene Rest der Komponenten (al) , (a2) , (a3) , (a4) und (a6) zugegeben werden und weiter polymerisiert wird und

III. nach Beendigung der Polymerisation das erhaltene Polyacrylatharz zumindest teilweise neutralisiert und in Wasser dispergiert wird.

Daneben ist es aber auch möglich, die Komponente(a4) zusammen mit zumindest einem Teil des Lösemittels vor¬ zulegen und die restlichen Komponenten zuzudosieren. Außerdem kann auch die Komponente (a4) nur teilweise zusammen mit zumindest einem Teil des Lösemittels in die Vorlage gegeben werden und der Rest dieser Kompo¬ nente wie oben beschrieben zugegeben werden. Bevorzugt werden beispielsweise mindestens 20 Gew.-% des Lösemit¬ tels und ca. 10 Gew.-% der Komponente (a4) sowie ggf. Teilen der Komponenten (al) und (a6) vorgelegt.

Bevorzugt ist außerdem die Herstellung der erfindungs¬ gemäß eingesetzten Polyacrylatharze (A) durch ein Zwei¬ stufenverfahren, bei dem die Stufe (I) 1 bis 8 Stunden, vorzugsweise 1,5 bis 4 Stunden, dauert und die Zugabe der Mischung aus (a5) und dem ggf. vorhandenen Rest der Komponenten (al) , (a2) , (a3) , (a4) und (a6) innerhalb

10 von 20 bis 120 Min. , vorzugsweise innerhalb von 30 bis 90 Min. , erfolgt. Nach Beendigung der Zugabe der Mischung aus (a5)und dem ggf. vorhandenen Rest der Kom¬ ponenten (al) , (a2) , (a3) , (a4) und (a6) wird so lange weiter polymerisiert, bis alle eingesetzten Monomeren im wesentlichen vollständig umgesetzt worden sind.

Die Menge und Zugabegeschwindigkeit des Initiators wird vorzugsweise so gewählt, daß ein Polyacrylatharz (A) mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 1.000 bis 7.000, bevorzugt 1.800 bis 5.000 erhalten wird. Es ist bevorzugt, die Initiatorzugabe zum gleichen Zeit¬ punkt wie die Zugabe der Monomeren zu beginnen und etwa eine halbe Stunde nachdem die Zugabe der Monomeren beendet worden ist, zu beenden. Der Initiator wird vor¬ zugsweise in konstanter Menge pro Zeiteinheit zugege¬ ben. Nach Beendigung der Initiatorzugabe wird das Reak¬ tionsgemisch noch so lange (in der Regel 1 1/2 h) auf Polymerisationstemperatur gehalten, bis alle einge- setzten Monomere im wesentlichen vollständig umgesetzt worden sind. "Im wesentlichen vollständig umgesetzt" soll bedeuten, daß vorzugsweise 100 Gew.-% der einge¬ setzten Monomere umgesetzt worden sind, daß es aber auch möglich ist, daß ein geringer Restmonomerengehalt von höchstens bis zu etwa 0,5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Reaktionsmischung, unumgesetzt zurückblei¬ ben kann.

Das erhaltene Polyacrylatharz (A) weist eine OH-Zahl von 40 bis 200, vorzugsweise 60 bis 140 mg KOH/g, eine Säurezahl von 20 bis 100 mg KOH/g, vorzugsweise 25 bis 50 mg KOH/g, auf. Besonders bevorzugt weist das erhal¬ tene Polyacrylatharz (A) außerdem eine Glasübergangs¬ temperatur von -40 bis +60°C, vorzugsweise -20 bis +40°C, auf.

Für die Berechnung der Glasübergangstemperatur wird der Tg-Wert des Homopolymers des Umsetzungsproduktes aus Acrylsäure und Cardura E10 gleich der Glasübergangstem¬ peratur des Homopolymers von Isodecylmethacrylat (-41'C) gesetzt.

Nach Beendigung der Polymerisation wird das erhaltene Polyacrylatharz teilweise neutralisiert und in Wasser dispergiert. Der jeweils einzustellende Neutralisa- tionsgrad hängt von der Säurezahl des Acrylates ab und liegt im allgemeinen bei Säurezahlen < 70 mg KOH/g zwi¬ schen 50 und 90 % und bei Säurezahlen > 70 mg KOH/g zwischen 30 und 80 %. Zur Neutralisation können sowohl organische Basen als auch anorganische Basen verwendet werden. Vorzugsweise werden primäre, sekundäre und ter¬ tiäre Amine, wie z.B. Ammoniak, Ethylamin, Propylamin, Dimethylamin, Dibutylamin, Cyclohexylamin, Benzylamin, Morpholin, Piperidin, Diethanolamin und Triethanolamin verwendet. Besonders bevorzugt werden tertiäre Amine als Neutralisationsmittel eingesetzt, insbesondere Di- methylethanolamin, Triethylamin, Dimethylisopropylamin, Tripropylamin und Tributylamin.

Die Neutralisationsreaktion wird im allgemeinen durch Mischen der neutralisierenden Base mit dem Polyacrylat¬ harz durchgeführt. Dabei wird vorzugsweise soviel Base eingesetzt, daß die Deckbeschichtungszusammensetzung einen pH-Wert von 7 bis 8,5, vorzugsweise 7,2 bis 7,8, aufweist.

Anschließend wird das partiell oder vollständig neutra¬ lisierte Polyacrylatharz durch Zugabe von Wasser dis¬ pergiert. Dabei entsteht eine wäßrige Polyacrylatharz- dispersion. Gegebenenfalls kann ein Teil oder das gesamte organische Lösemittel abdestilliert werden. Die erfindungsgemäßen Polyacrylatharzdispersionen enthalten

Polyacrylatharzteilchen, deren mittlere Teilchengroße vorzugsweise zwischen 60 und 300 nm liegt (Meßmethode: Laserlichtstreuung, Meßgerat Malvern Autosizer 2 C) .

Das erfindungsgemaß eingesetzte Polyacrylatharz (A) wird in den Beschichtungsmitteln üblicherweise in einer Menge von 30 bis 50 Gew.-% (berechnet als Festkörper, d.h. ohne Wasseranteil) , bezogen auf das Gesamtgewicht des Beschichtungsmittels, eingesetzt.

Bei der Polyisocyanatkomponente (B) handelt es sich um beliebige organische Polyisocyanate mit aliphatisch, cycloaliphatisch, araliphatisch und/oder aromatisch gebundenen, freien Isocyanatgruppen. Bevorzugt werden Polyisocyanate mit 2 bis 5 Isocyanatgruppen pro Molekül und mit Viskositäten von 200 bis 2000 mPas (bei 23 ^* C) eingesetzt. Gegebenenfalls können den Polyisocyanaten noch geringe Mengen organisches Losemittel, bevorzugt 1 bis 25 Gew.-%, bezogen auf reines Polyisocyanat, zugegeben werden, um so die Einarbeitbarkeit des

Isocyanates zu verbessern und ggf. die Viskosität des Polyisocyanates auf einen Wert innerhalb der oben¬ genannten Bereiche abzusenken. Als Zusatzmittel geeignete Losemittel für die Polyisocyanate sind bei- spielsweise Ethoxyethylpropionat, Methoxypropylacetat und ahnliches.

Beispiele für geeignete Isocyanate sind beispielsweise in "Methoden der organischen Chemie", Houben-Weyl, Band 14/2, 4. Auflage, Georg Thie e Verlag, Stuttgart 1963, Seite 61 bis 70, und von W. Siefken, Liebigs Ann. Che . 562, 75 bis 136, beschrieben. Beispielsweise geeignet sind 1,2-Ethylendiisocyanat, 1,4-Tetramethylendiiso- cyanat, 1,6-Hexamethylendiisocyanat, 2,2,4- bzw. 2,4,4-Trimethyl-l,6-hexamethylendiisocyanat, 1,12-Dode- candiisocyanat, ω,ω'-Diisocyanatodipropylether, Cyclo-

butan-l,3-diisocyanat, Cyclohexan-1,3- und -1,4-diiso- cyanat, 2,2- und 2,6-Diisocyanato-l-methylcyclohexan, 3-Isocyanatomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexyliso- cyanat(Isophorondiisoyanat") , 2,5- und 3,5-Bis(iso- cyanatomethyl)-8-methyl-l,4-methano-decahydronaphtha- lin, 1,5-, 2,5-, 1,6- und 2,6-Bis(isocyanatomethyl)- 4,7-methanohexahydroindan, 1,5-, 2,5-, 1,6- und 2,6-Bis(isocyanato)-4,7-methanhexahydroindan, Dicyclo- hexyl-2,4'- und -4,4'-diisocyanat, 2,4- und 2,6-Hexahy- drotoluylendiisocyanat, Perhydro-2,4•- und -4,4•-diphe- nylmethandiisocyanat, ω,ω'-Diisocyanato-1,4-diethylben- zol, 1,3- und 1,4-Phenylendiisocyanat, 4,4'-Diiso- cyanato-diphenyl, 4,4'-Diisocyanato-3,3'-dichlordi- phenyl, 4,4'-Diisocyanato-3,3 '-dimethoxy-diphenyl, 4,4 '-Diisocyanato-3,3'-dimethyl-diphenyl, 4,4'-Diiso- cyanato-3,3 '-diphenyl-diphenyl, 2,4'- und 4,4'-Diiso- cyanato-diphenylmethan, Naphthylen-l,5-diisocyanat, Toluylendiisocyanate, wie 2,4- bzw. 2,6-Toluylendiiso- cyanat, N,N*-(4,4 '-Dimethyl-3,3'-diisocyanatodiphe- nyl)-uretdion, m-Xylylendiisocyanat, Dicyclohexyl- methandiisocyanat, Tetramethylxylylendiisocyanat, aber auch Triisocyanate, wie 2,4,4 '-Triisocyanatodiphenyl- ether, 4,4 ' ,4' '-Triisocyanatotriphenylmethan. Es können auch Isocyanuratgruppen und/oder Biuretgruppen und/oder Allophanatgruppen und/oder Uretdiongruppen und/oder Urethangruppen und/oder Harnstoffgruppen aufweisende Polyisocyanate eingesetzt werden. Urethangruppen auf¬ weisende Polyisocyanate werden beispielsweise durch Umsetzung eines Teils der Isocyanatgruppen mit Poly- ölen, wie z.B. Trimethylolpropan und Glycerin, er¬ halten.

Vorzugsweise werden aliphatische oder cycloaliphatische Polyisocyanate, insbesondere Hexamethylendiisocyanat, dimerisiertes und trimerisiertes Hexamethylendiiso¬ cyanat, Isophorondiisocyanat, Dicyclohexylmethan-2,4 '-

diisocyanat oder Dicyclohexylmethan-4,4 '-diisocyanat oder Mischungen aus diesen Polyisocyanaten eingesetzt. Ganz besonders bevorzugt werden Gemische aus Uretdion- und/oder Isocyanuratgruppen und/oder Allophanatgruppen aufweisenden Polyisocyanaten auf Basis von Hexamethy- lendiisocyanat, wie sie durch katalytische Oligomeri- sierung von Hexamethylendiisocyanat unter Verwendung von geeigneten Katalysatoren entstehen, eingesetzt. Die Polyisocyanatkomponente (B) kann im übrigen auch aus beliebigen Gemischen der beispielhaft genannten Poly¬ isocyanate bestehen.

Zur Herstellung der gebrauchsfertigen, wäßrigen Zwei- komponenten-Polyurethan-Beschichtungsmittel wird die Polyisocyanatkomponente (B) kurz vor der Applikation mit der Polyacrylatharzkomponente (A) vermischt. Die Durchmischung kann durch einfaches Verrühren bei Raum¬ temperatur, aber auch durch Dispergieren erfolgen. Die Polyisocyanatkomponente (B) wird dabei in solch einer Menge eingesetzt, daß das Gewichtsverhältnis zwischen Polyacrylatharzfeststoff und Polyisocyanatfeststoff 60:40 bis 90:10, besonders bevorzugt 70:30 bis 85:15, beträgt. Das Verhältnis der Anzahl der freien OH-Grup- pen der Komponente (A) zur Anzahl der Isocyanatgruppen der Komponente (B) liegt dabei üblicherweise im Bereich von 1:2 bis 2:1.

Die erfindungsgemäßen wäßrigen Zweikomponenten-Poly¬ urethanharz-Beschichtungsmittel können neben dem erfin- dungsgemäß eingesetzten Polyacrylatharz (A) auch noch vernetzte Polymermikroteilchen, wie sie zum Beispiel in der EP-A-38 127 offenbart sind, und/oder ein oder meh¬ rere verträgliche Harze, wie z.B. wasserverdünnbare(s) oder wasserlösliche(s) Polyacrylatharz(e) , Polyurethan- harz(e), Polyesterharz(e) , Alkydharz(e) oder Epoxid¬ harzester enthalten. Der Anteil dieser(s) weiteren

Harze(s) liegt üblicherweise zwischen 0 und 25 Gew.-%, bevorzugt zwischen 0 und 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Beschichtungsmittels und den Festkörpergehalt des Bindemittels.

So können den erfindungsgemäßen Beschichtungsmitteln beispielsweise bis zu 30 Gew.-%, bezogen auf den Binde¬ mittelfestkörper des Polyacrylatharzes (A) , eines mit¬ tels Emulsionspolymerisation hergestellten Acrylates mit einer OH-Zahl, die bevorzugt zwischen 40 und 200 mg KOH/g liegt, zugesetzt werden. Die Herstellung dearti¬ ger Emulsionspolymere ist beispielsweise in der DE-OS 40 09 000 beschrieben, wobei allerdings die OH-Zahl der Acrylate entsprechend zu erhöhen ist.

Als weiteres Bindemittel geeignet ist ferner beispiels¬ weise auch ein hydroxylgruppenhaltiges Polyacrylatharz, das in der nicht vorveröffentlichten deutschen Patent¬ anmeldung P 44 07 409.3 beschrieben ist und das erhält- lieh ist, indem

(ml) 10 bis 51 Gew.-% einer Mischung aus

(mll) einem oder mehreren Monomeren, ausgewählt aus der Gruppe 4-Hydroxi-n-butylacrylat und/oder 4-Hydroxi-n-butylmethacrylat und/oder 3-Hydroxi-n-butylacrylat und/oder 3- Hydroxi-n-butylmethacrylat und

(ml2) einem oder mehreren Monomeren, ausgewählt aus der Gruppe 3-Hydroxi-n-propylacrylat und/oder 3-Hydroxi-n-propylmethacrylat und/oder 2-Hydroxi-n-propylacrylat und/oder 2-Hydroxi-n-propylmethacrylat,

(m2) 0 bis 20 Gew.-% eines von (ml) verschiedenen hydroxylgruppenhaltigen Esters der Acrylsäure oder der Methacrylsaure mit mindestens 5 C-Atomen im Alkoholrest oder eines Gemisches aus solchen Mono- meren,

(m3) 28 bis 85 Gew.-% eines von (ml) und (m2) verschie¬ denen aliphatischen oder cycloaliphatischen Esters der Acrylsäure oder der Methacrylsaure mit min- destens 4 C-Atomen im Alkoholrest oder eines Gemi¬ sches aus solchen Monomeren,

(m4) 0 bis 25 Gew.-% eines von (ml), (m2) und (m3) ver¬ schiedenen vinylaromatischen Kohlenwasserstoffs oder eines Gemisches aus solchen Monomeren,

(m5) 0 bis 10 Gew.-% einer ethylenisch ungesättigten Carbonsäure oder einer Mischung aus ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren und

(m6) 0 bis 20 Gew.-% eines von (ml) , (m2) , (m3) , (m4) und (m5) verschiedenen ethylenisch ungesättigten Monomeren oder eines Gemisches aus solchen Mono¬ meren

zu einem Polyacrylatharz mit einer Hydroxylzahl von 60 bis 200 mgKOH/g, einer Säurezahl von 0 bis 80 mgKOH/g und einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 1000 bis 5000 polymerisiert werden, wobei die Summe der Ge- wichtsanteile der Komponenten (ml) bis (m6) jeweils 100 Gew.-% beträgt.

Beispiele für die als Monomerkomponenten (ml) bis (m6) geeignete Verbindungen sind die bei der Beschreibung des Acrylatharzes (A) aufgeführten Verbindungen.

Darüber hinaus können die erfindungsgemaßen Beschich¬ tungsmittel auch noch übliche Hilfs- und Zusatzstoffe, wie insbesondere Verdicker und Netzmittel, enthalten. Bevorzugt wird in den erfindungsgemaßen wäßrigen Beschichtungsmitteln ein nichtionisches Polyurethanver- dickungsmittel zugesetzt, da dies zu einer besseren Transparenz und besseren Emulgierbarkeit des Polyiso- cyanates führt. Bevorzugt wird in den erfindungsgemaßen wäßrigen Beschichtungsmitteln außerdem ein Netzmittel auf Basis eines alkylmodifizierten Polyethers zugesetzt, da dies ebenfalls die Transparenz des Beschichtungsmittels sowie Glanz und Verlauf des Beschichtungsmittels verbessert.

Darüber hinaus können die wäßrigen Beschichtungsmittel noch weitere übliche Hilfs- und Zusatzstoffe, wie bei¬ spielsweise Entschaumungsmittel und ahnliches, enthal¬ ten. Die Einsatzmenge Hilfs- und Zusatzstoffe (einschl. Netzmittel und Verdickungsmittel) betragt üblicherweise zwischen 0,01 und 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtge¬ wicht der Beschichtungsmittel.

Die erfindungsgemäßen wäßrigen Beschichtungsmittel können auch übliche organische Losemittel enthalten. Deren Anteil wird möglichst gering gehalten. Er liegt üblicherweise unter 15 Gew.-%, bevorzugt bei 2 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Beschichtungsmittels.

Beispiele für geeignete Losungsmittel sind verschiedene Ester, wie z.B. Ethylglykolacetat, Butylglykolacetat, Ethyldiglykolacetat, Ethylethoxypropionat, Methoxy- propylacetat u.a..

Die erfindungsgemaßen Lacke werden im allgemeinen auf einen pH-Wert zwischen 6,5 und 9,0 eingestellt. Der

lt pH-Wert kann mit üblichen Aminen, wie z.B. Triethyl- amin, Dimethylaminoethanol und N-Methylmorpholin, ein¬ gestellt werden.

Die erfindungsgemäßen Lacke können durch übliche Appli¬ kationsmethoden, wie z.B. Spritzen, Rakeln, Streichen, Tauchen, auf beliebige Substrate, wie z.B. Metall, Holz, Kunststoff oder Papier, aufgebracht werden. Die erfindungsgemäßen Lacke werden vorzugsweise zur Her- Stellung von Decklackierungen eingesetzt. Die erfin¬ dungsgemäßen Lacke können sowohl bei der Serien- als auch bei der Reparaturlackierung von Automobilkarosse¬ rien eingesetzt werden. Sie werden vorzugsweise aber im Bereich der Reparaturlackierung eingesetzt. Die erfin- dungsgemäßen wäßrigen Beschichtungsmittel können als

Füller sowie zur Herstellung einschichtiger Decklackie¬ rungen sowie als pigmentierte Basislacke oder als Klar¬ lacke in einem Verfahren zur Herstellung einer mehr¬ schichtigen Lackierung eingesetzt werden (Base coat- /Clear coat-Verfahren) .

Wenn die erfindungsgemäßen Lacke zur Herstellung von einschichtigen Decklackierungen oder als Basislacke eingesetzt werden, dann können sie mit Pigmenten, wie z.B. Pigmenten auf anorganischer Basis, z.B. Titan¬ dioxid, Eisenoxid, Ruß usw. und/oder Pigmenten auf organischer Basis und/oder Metallpigmenten, wie z.B. Aluminiumbronzen und/oder Perlglanz- bzw. Interferenz¬ pigmenten, pigmentiert werden. Aluminiumbronzen und Perlglanz- bzw. Interferenzpigmente sind Beispiele für Effektpigmente. Wenn die erfindungsgemäßen Beschich¬ tungsmittel als pigmentierte Basislacke eingesetzt werden, dann können sie mit den erfindungsgemäßen Lacken, die keine Pigmente enthalten oder nur transpa- rent pigmentiert sind, überlackiert werden, sie können aber auch mit konventionellen Klarlacken auf Basis

organischer Lösemittel, mit wäßrigen Klarlacken oder auch Pulverklarlacken überlackiert werden.

Bevorzugt werden die erfindungsgemäßen Lacke aber als Klarlacke eingesetzt.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen schützenden und/oder dekorativen Überzuges auf einer Substratoberfläche, bei dem

(1) ein pigmentierter Basislack auf die Substratober¬ fläche aufgebracht wird,

(2) aus dem in Stufe (1) aufgebrachten Basislack ein Polymerfilm gebildet wird, (3) auf die so erhaltene Basisschicht ein transparen¬ ter Decklack, der

(A) ein hydroxylgruppenhaltiges Polyacrylatharz und

(B) ein Vernetzungsmittel enthält, aufgebracht wird und anschließend

(4) Basislackschicht und Decklackschicht zusammen gehärtet werden, dadurch gekennzeichnet, daß als Decklack das erfin¬ dungsgemäße Beschichtungsmittel eingesetzt wird.

Die in diesem Verfahren eingesetzten Basislacke sind bekannt und brauchen daher nicht näher erläutert zu werden. Beispiele für geeignete Basislacke sind auch die in der DE-A 41 10 520, der DE-A 40 09 000, der DE-A 40 24 204, der EP-A-355 433, der DE-A 35 45 618, der DE-A 38 13 866 und der DE-A-42 32 717.2 beschriebe¬ nen Basislacke.

Geeignet sind außerdem die in der noch nicht veröffent- lichten deutschen Patentanmeldung P 43 27 416.1 be¬ schriebenen Basislacke, die dadurch gekennzeichnet

SO sind, daß sie einen hydroxylgruppenhaltigen Polyester mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht Mw von 40.000 - 200.000 und eine Uneinheitlichkeit Mw/Mn > 8 enthalten und daß zur Herstellung des Polyesters min- destens 50 Gew.-% aromatische Dicarbonsäuren oder deren veresterungsfähige Derivate eingesetzt worden sind, wobei aber der Gehalt an Phthalsäureanhydrid maximal 80 Gew.-% beträgt und wobei die Gew.-%-Angaben jeweils auf das Gesamtgewicht der zur Herstellung des Polyesters eingesetzten Säurekomponenten bezogen sind.

Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel zeichnen sich insbesondere durch eine gute Haftung auf der Basislack¬ schicht, eine gute Kratzfestigkeit und hohe Härte der resultierenden Beschichtungen aus. Daneben weisen die

Beschichtungsmittel eine schnelle Trocknung bei gleich¬ zeitig langer Verarbeitbarkeit (Topfzeit) aus. Weiter¬ hin zeigen die resultierenden Beschichtungen, insbeson¬ dere im Fall der Klarlackbeschichtungen, gute mechani- sehe Eigenschaften, wie beispielsweise eine gute Glanz¬ haltung, eine gute Fülle und einen guten Verlauf.

In den folgenden Beispielen wird die Erfindung näher erläutert. Alle Angaben über Teile und Prozente sind Gewichtsangaben, sofern nicht ausdrücklich etwas ande¬ res angegeben wird.

I. Herstellung der hydroxylgruppenhaltigen Acrylatharze El bis E6 und VI bis V3 (Vergleichsbeispiele)

Die zur Herstellung der hydroxylgruppenhaltigen Acrylatharze El bis E6 (erfindungsgemäß) und VI bis V3 (Vergleich) eingesetzten Monomeren sind in Tabelle 1 angegeben. Als Hydroxy-n-propyl(meth)acrylat wurde dabei eine handelsübliche Mischung aus 25 Gew.-% 3-Hy-

droxy-n-propyl(meth)acrylat und 75 Gew.-% 2-Hydroxy-n- propyl(meth)acrylat eingesetzt. Die Herstellung der Acrylatharze erfolgt, indem in einem für Polymerisa¬ tionsreaktionen geeigneten 4 1 Reaktor 34,27 % Ethyl- ethoxypropionat, bezogen auf die Masse von 100 % der Monomerenmischung, vorgelegt und auf 130*C erwärmt wurden. Zu dieser Vorlage dosierte man gleichzeitig beginnend und gleichmaßig innerhalb von 4 Stunden eine Mischung aus 100 % der Monomeren und 0,5 % Mercapto- ethanol, bezogen auf die Masse von 100 % der Monomeren¬ mischung, sowie in 4,5 Stunden 11,9 % der Initiatorlo¬ sung, bezogen auf die Masse von 100 % der Monomerenmi¬ schung, bestehend aus einer 30,0 %igen Losung von tert.-Butylperethylhexanoat in Ethylethoxypropionat. Nach 2 Stunden Nachpolymerisation wurde die Reaktortem¬ peratur auf 90°C gesenkt und durch Zugabe von Dimethyl- ethanola in ein Neutralisationsgrad von 85 % einge¬ stellt, bevor mit deionisiertem Wasser auf einen Fest- korper von ca. 40 % verdünnt wurde. Anschließend wurde durch azeotrope Destillation unter Vakuum das organi¬ sche Losemittel bis auf eine Restmenge von ca. < 3 % entfernt und mit Wasser ein Festkörper von 40 - 45 % eingestellt.

Die Eigenschaften der resultierenden Acrylatharze sind in Tabelle 2 dargestellt.

II. Herstellung der Beschichtungsmittel El bis E6 der Beispiele 1 bis 6 und der Beschichtungsmittel VI bis V3 der Vergleichsbeispiele 1 bis 3

II.1. Herstellung einer Harterlosung

Aus den nachfolgend angegebenen Komponenten wird durch Mischen eine Harterlosung hergestellt:

Ethylethoxypropionat 20,0 Teile Desmodur® VPLS2102 ¹⁾ 45,0 Teile Desmodur® N 3300 ² ) ⁵ -° Teile

^!) Handelsübliches Polyisocyanat vom Allophanattyp der Firma Bayer AG auf Basis Hexamethylendiisocyanat mit einem Festkörpergehalt von 100 % und einem NCO-Ge- halt von 19,5 %.

²⁾ Handelsülbiches Polyisocyanat der Firma Bayer AG auf Basis eines Hexamethylendiisocyanattrimerisates mit einer mittleren Funktionalität zwischen 3 und 4 und einem Uretdiongruppengehalt zwischen 0 und 3 Gew.-% sowie einem Festkörpergehalt von 100 % und einem Isocyanatgehalt von 23,0 %.

II.2. Herstellung der transparenten Decklacke El bis E6 und VI bis V3

Aus den in Tabelle 3 angegebenen Komponenten werden die Klarlacke durch Vermischen hergestellt, wobei die Härterlösung als letztes zum Mischlack gegeben wird.

II.3. Applikation der transparenten Decklacke El bis E6 und VI bis V3 .Vergleichsbeispiele)

Der so erhaltene Lack wird dann auf phosphatierte und beschichtete Stahlbleche appliziert. Die phosphatierten Stahlbleche werden hierzu mit einem handelsüblichen konventionellen Füller (Handelsprodukt Glasurit Grund¬ füller EP 801-1552 der Firma Glasurit GmbH, Münster, mit einem epoxifunktionellen Bindemittel und einem aminofunktionellen Härter) mittels Spritzauftrag beschichtet (Trockenfilmschichtdicke ca. 40 bis 60 μm) , 45 min bei 80°C und 16 h bei Raumtemperatur getrocknet

und mit Schleifpapier P800 und Excenterschleifer naß geschliffen. Anschließend wird ein Basislack aus einer Mischung aus 80 Teilen eines handelsüblichen konven¬ tionellen Metallic-Basislackes (Handelsprodukt Basis- lack AE 54M 99/9 Basisfarbe Aluminium superfein der

Firma Glasurit GmbH, Münster) auf Basis eines hydroxyl¬ gruppenhaltigen Polyesters, Celluloseacetobutyrat, Wachs und eines Melaminharzes und 20 Teilen eines wei¬ teren handelsüblichen konventionellen Basislackes (Handelsprodukt Basislack AE 54M 552 Basisfarbe Helio- blau der Firma Glasurit GmbH, Münster) auf Basis eines hydroxylgruppenhaltigen Polyesters, Celluloseacetobuty¬ rat, Wachs und eines Melaminharzes aufgebracht, indem zunächst ein Spritzgang aufgetragen wird und nach einer Zwischenablüftzeit von 5 min ein zweiter Spritzgang aufgebracht wird (Spritzdruck jeweils 4 - 5 bar) . Die Trockenfilmschichtdicke des Basislackes beträgt ca. 20 μm. Nach einer Ablüftzeit von 30 min. wird der Klarlack appliziert, indem zunächst ein Spritzgang aufgetragen wird und nach einer Zwischenablüftzeit von 3 min ein zweiter Spritzgang aufgebracht wird (Spritzdruck jeweils 4 - 5 bar) . Die Tafeln werden dann je nach durchgeführter Prüfung unter verschiedenen Bedingungen getrocknet. Die Trockenfilmschichtdicke des Klarlackes beträgt ca. 50 - 80 μm.

Die Ergebnisse der Prüfung der resultierenden Beschich¬ tungen sind in der Tabelle 4 dargestellt.

Tabelle 1: Zusammensetzung der Acrylatharze in Gew.-%

El VI E2 E3 V2 E4 E5 E6 V3

Styrol 23 23 24 16 16 - 24 - 24 n-BMA 6 6 6,5 6 6 9 6,5 9,5 21,5 t-BA - 14 - - - - - - - t-BCA 14 - 15 38 - 22 15 23 -

MMA 16 16 17 - 37 28 17 30 17

EHA - - - 6 7 - - - -

HPMA 36 36 - - 29 36 - - -

HPA - - 32,5 29 - - - - -

HEMA - - - - - - 32,5 32,5 32,5

AS 5 5 5 5 5 5 5 5 5

1

Erläuterungen zu Tabelle 1

n-BMA n-Butylmethacrylat t-BA t-Butylacrylat t-BCA t-Butylcyclohexylacrylat

MMA Methylmethacrylat

EHA 2-Ethylhexylacrylat

HPMA Mischung aus 25 Gew.-% 3-Hydroxi-n-propyl- methacrylat und 75 Gew.-% 2-Hydroxi-n-propyl* methacrylat

HPA Mischung aus 25 Gew.-% 3-Hydroxi-n-propyl- acrylat und 75 Gew.-% 2-Hydroxi-n-propyl- acrylat

HEMA 2-Hydroxiethylmethacrylat AS Acrylsäure

Tabelle 2: Eigenschaften der Acrylatharze

El VI E2 E3 V2 E4 E5 E6 V3

OH-Zahl 140 140 140 125 113 140 138 140 140 [mgKOH/g]

Säurezahl 40 40 40 40 40 40 40 40 40 [mgKOG/g]

M _n 2.300 3.200 3.100 3.100 3.400 2.900 3.200 3.000 2.700 „ 5.800 7.500 10.200 7.200 9.400 7.800 7.600 8.900 6.900 _n /M _w 2,52 2,34 3,29 2,32 2,76 2,69 2,38 2,97 2,56 σ.

Tg (A) fC]l) 81 81 49 37 72 77 82 71 66

T _q (a31) [°C] 73 73 -7 -7 73 73 55 55 55

T _α (a2) t'C] 82 79 82 15 65 83 82 83 71

^!) berechnet unter Verwendung des experimentellen Tg-Wertes von 4-t-Butylcyclohexylacrylat gleich 73'C

?

Tabelle 3: Zusammensetzung der Klarlacke in Gewichtsteilen

KE1 KV1 KE2 KE3 KV2 KE4 KE5 KE6 KV3

AE1 ¹ ) 74,- - - - - - - - —

AVI ¹ ) - 74,- - - - - - - -

AE2 ¹ ) - - 74,- - - - - - -

AE3 ¹ ) - - - 74,- - - - - -

AV2 ¹ ) - - - - 74,- - - - -

AE4 ¹ ) - - - - - 74,- - - -

AE5 ¹ ) - - - - - - 74,- - -

AE6 ¹ ) - - - - - - - 74,- -

AV3 ¹ ) - - - - - - - - 74,-

LSI ² ) 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9

LS2 ³ ) 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9

VLM ⁴ ) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2

PGL ⁵ ) 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0

NCO ⁶ ) 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0

Erläuterungen zu Tabelle 3

!) in Tabelle 1 beschriebene Acrylatdispersionen El bis E6 und VI bis V3, die auf einen Festkörpergehalt von 40 % eingestellt wurden und mit Dimethylethanolamin zu 85 % neutralisiert wurden

² ) Tinuvin®123 der Firma Ciba Geigy, handelsübliches Lichtschutzmittel auf Basis eines sterisch gehinder- ten Amins (HALS)

³ ) Tinuvin® 384 der Firma Ciba Geigy, handelsübliches Lichtschutzmittel auf Basis Benztriazol

) Verlaufshilfsmittel, Byk 331 und Tegoflow 425 der Firma Goldschmidt, jeweils 0,05 Teile

⁵ ) Proglyde DMM der Firma Dow, Dipropylenglykol- dimethy1ether

⁶ ) Unter Punkt II.1. beschriebene Härterlösung.

Tabelle 4: Prüfergebnisse der Beschichtungsmittel/Beschichtungen

KE1 KV1 KE2 KE3 KV2 KE4 KE5 KE6 KV3

Haftung 29 20 3 2 30 5 75 61 >75

Viskosität (s) 30 30 30 30 30 30 30 30 30

nach 2h 30 29 29 29 30 30 31 31 31

Staubfrei (min) 146 158 209 149 105 148 103 130 125

Klebfrei (min) 310 335 450 360 285 290 215 225 215

Benzintest (Tage) 9 >21 10 9 11 7 9 7 11

Volvotest m0/g0 m0/g0 rnO/gO m0/g0 m2/gl mO/gO m2/gl-2 m2/gl ml/g2

Farbton Vgl

Aufsicht - dk. gl. hl. l.dk. hl. hl. hl. dk.

Schrägsicht - hl. gl. gl. l.hl. gl. dk. dk. gl.

Beurteilung i.O. n. i.O. i.o. i.O. n. i.O. i.o. i.O. i.O. n. i.O.

W Erläuterungen zu Tabelle 4

Die in der Tabelle 4 angeführten Prüfungen werden fol¬ gendermaßen durchgeführt:

Farbton nach DIN6174:

Normlichtart D

3 Winkelmeßgerät MMK111, Fa. Datacolor

Als Basisfarbe wurde eine Mischung der handelsüblichen Basisfarben der Fa. BASF L+F, (Münster-Hiltrup, Deutschland) der Reihe 54 verwandt. Zum Einsatz kam eine Mischung von 80 Gew. Teilen 54M 99/9 Basisfarbe Aluminium superfein und 20 Gew. Teilen 54M 552 Basis- färbe Helioblau. Der Testlack wird auf ein 40x60cm

Stahlblech wie unter Punkt II.6. beschrieben appliziert und 30 min bei 60"C getrocknet. Nach 24 h Lagerung bei Raumtemperatur wird die Farbtonprüfung durchgeführt. Die Tafeln werden unter einer Neonlampe Osram Universal weiß ausgewertet:

1. Aufsicht: Die Tafeln werden im Winkel von ca. 20° zur Senkrechten mit der Standardtafel (beschichtet mit dem erfindungsgemäßen Klarlack des Beispiels l) verglichen.

2. Schrägsicht: Die Tafeln werden im Winkel von ca. 70° zur Senkrechten mit der Standardtafel (beschichtet mit dem erfindungsgemäßen Klarlack des Beispiels 1) verglichen.

Bewertung:

Der Hell/Dunkelwechsel zwischen Aufsicht und Schräg- sieht sollte möglichst ausgeprägt sein. Die Aufsicht ist in Ordnung, wenn die Tafel mit dem Testklarlack die

gleiche oder eine größere Helligkeit wie die Stan¬ dardtafel aufweist. Die Schrägsicht ist in Ordnung, wenn die Tafel mit dem Testlack die gleiche oder eine geringere Helligkeit wie die Standardtafel aufweist.

Haftungsprüfung mit dem Hochdruckreiniger: Hochdruckreiniger 80 bar Druck Durchlaufmenge 8001/h Temperatur:Kalt

Abstand der Düse zur Testtafel:5cm

Der Testlack wird auf ein 40x60cm Stahlblech wie unter Punkt II.6. beschrieben appliziert und 30 min bei 60*C getrocknet. Nach 7 Tagen Lagerung bei Raumtemperatur wird mit einem Messer ein Dreieck mit 10 cm Seitenlänge durch die Lackschichten geschnitten. Der Schnitt muß bis zum Substrat erfolgen. Anschließend werden die Sei¬ ten des Dreiecks mit dem Hochdruckreinigerstrahl jeweils 10 s belastet. Auswertung: über das Dreieck wird ein quadratisch geschittenes Metallgitter mit 1/2 Zoll (1,3 cm) Maschenweite und insgesamt 6 Zoll (15,4 cm) Kantenlänge gelegt (144 Quadrate) . Jedes Quadrat, in dem ein Haf¬ tungsverlust zwischen Klarlack und Basislack vorkommt, wird gezählt.

Staubfreiheit:

Ca. 15 Minuten nach dem Aufspritzen des Lackes wird die Tafel an einer Ecke mit einer kleinen Probe Seesand (3 - 4 g) bestreut. Die Tafel wird dann aus einer Höhe von 30 cm mit der Kante aufgestoßen (freier Fall) . Staubfreiheit ist erreicht, wenn keine Sandanhaftung vorliegt. Die Prüfung wird nach jeweils 15 Minuten wie¬ derholt, kurz vor Erreichen der Staubfreiheit wird das Wiederholungsintervall auf 5 Minuten verkürzt.

Klebfreiheit:

Ca. 20 Minuten nach Erreichen der Staubfreiheit wird die lackierte Tafel mit einem ca. 3cm ² Blättchen Papier belegt. Auf dieses Papier wird eine kleine Platte aus Hartkunstoff gelegt, auf das dann ein Gewicht von 100g aufgelegt wird. Nach genau 1 Minute wird wie beim Test auf Staubfreiheit geprüft, ob das Papier noch anhaftet. Die Prüfung wird nach jeweils 15 Minuten wiederholt, kurz vor Erreichen der Klebfreiheit wird das Wieder- holungsintervall auf 5 Minuten verkürzt

Benzinfestigkeit:

Wie oben beschrieben, wird der Klarlack auf phospha- tierte, beschichtete Stahlbleche, die mit dem obenbe- schriebenen Füller und Basislack beschichtet sind, appliziert und bei Raumtemperatur getrocknet. Nach 24- stündiger Lagerung bei Raumtemperatur wird erstmals die Benzinfestigkeit geprüft. Durchführung: Ein mit 1 ml Superbenzin (bleifrei) getränktes Wattepad (Filtergrad, Typ T950, Größe 2,3 der Firma Seitz) , das auf der Unterseite eine gitter- förmige Struktur besitzt, wird auf die Lackschicht gelegt und mit einem 100 g Gewicht 5 Minuten belastet. Danach wird die durch die Anquellung der Lackoberfläche hervorgerufene Struktur visuell beurteilt: nicht mar¬ kiert, markiert, sehr leicht markiert, leicht markiert, markiert, stark markiert, sehr stark markiert. Angege¬ ben ist die Zeitdauer der Lagerung bei Raumtemperatur in Tagen, nach denen der Benzintest in Ordnung ist, d.h. keine Markierung sichtbar ist.

Viskosität:

Die Viskosität wird jeweils als Auslaufzeit im DIN 4-Becher bei 20"C gemessen.

Volvo Crack Test:

Prüfbedingungen 1 Cyclus: 4h bei 50 *C im Ofen 2h bei 35 "C und 95-100 % rel. Luftfeuchte

2h bei 35 ^β C und 95-100 % rel. Luftfeuchte und 21 Schwefeldioxid

16h bei -30 'C im Tiefkühlschrank Tafel mit Wasser waschen und trocknen Auswertung:

Blasengrad nach DIN 53209 Risse ASTM D660

III. Zusammenfassung der Prüferqebnisse

Die Beschichtungsmittel der Beispiele 1 bis 6 führen zu Beschichtungen mit einem guten Decklackstand, hoher Härte und hohem Glanz. Vorteilhaft ist ferner gute Transparenz und daß der Basislack nicht angelöst wird.

Der Klarlack El des Beispiels 1 zeigt eine ausreichende Haftung bei guter Trocknung. Der Hell/Dunkelwechsel des Basislacks ist gut. Demgegenüber zeigt der Klarlack VI des Vergleichsbeispiels 1 eine schlechtere Trocknung, schlechtere Benzinfestigkeit und eine leichte Anlösung des Basislacks. Der Hell/Dunkelwechsel ist nicht mehr ausreichend.

Der Klarlack E2 des Beispiels 2 zeigt gegenüber dem

Klarlack des Beispiels 1 eine deutlich bessere Haftung. Der Hell/Dunkelwechsel des Basislacks ist gut. Die Trocknung ist allerdings langsamer als die der Klar¬ lacke des Beispiels 1 und des Vergleichsbeispiels VI.

kk Der Klarlack des Beispiels E5 ist in der Haftung schlechter als der der Beispiele El bis E4. Allerdings ist die Haftung deutlich besser als die des Klarlacks des Vergleichsbeispiels V3. Der Hell/Dunkelwechsel des Basislacks ist hier besser als der des Vergleichsbei¬ spiels 3.

Der Klarlack des Beispiels 3 zeigt gegenüber dem Klar¬ lack des Beispiels 1 eine deutlich bessere Haftung. Der Hell/Dunkelwechsel des Basislacks ist gut. Die

Trocknung ist allerdings langsamer als die der Klar¬ lacke des Beispiels 1 und des Vergleichsbeispiels VI.

Der Klarlack des Vergleichsbeispiels V2 zeigt ausrei- chende Haftung. Der Hell/Dunkelwechsel des Basislacks ist dagegen nicht ausreichend.

Der Hell/Dunkelwechsel des Klarlacks des Beispiels 4 ist gut und die Haftung ist deutlich besser als die des Klarlacks des Beispiels 1.

Der Klarlack des Beispiels E6 zeigt eine schlechtere Haftung als der der Beispiele El bis E4, die aber gegenüber der Haftung des Klarlacks des Vergleichsbei- spiels V3 deutlich verbessert ist. Der Hell/Dunkelwech¬ sel des Basislacks ist gut.