[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Faswerkzeug zum Herstellen einer Fase an einem

Werkstück.

[0002] Als Fase, die mit dem erfindungsgemäßen Faswerkzeug hergestellt wird, wird vorliegend insbesondere eine abgeschrägte Fläche an einer Werkstückkante bezeichnet. Oftmals handelt es sich bei einer mit dem erfindungsgemäßen Faswerkzeug hergestellten Fase um eine rotationssymmetrische Fase, die dann die Form einer Kegelsegmentfläche hat.

[0003] Der Vorgang zur Herstellung einer Fase wird typischerweise als "Anfasen" bezeichnet.

Typischerweise werden Fasen an Werkstücken zur Entfernung von Graten, einer Verrin- gerung der Verletzungsgefahr und/oder einer Vereinfachung der weiteren Montage ange- bracht. Bei Innen- und Außengewinden wird die Bohrung typischerweise mit einer 45°-Fa- se oder 60°-Fase versehen, durch die das Herausdrücken der ersten Gewindegänge ver- mieden wird und die Schneidwerkzeuge zum Schneiden der Innen- und Außengewinde sich leichter an dem Werkstück ansetzen lassen. Des Weiteren werden Werkstücke ange- fast, in die ein zweites Werkstück eingeführt wird. Die Fase dient dabei als Einführhilfe.

[0004] Das erfindungsgemäße Faswerkzeug eignet sich insbesondere zur Bearbeitung von

Werkstücken aus fertig gesintertem Hartmetall oder Keramik. Der Einsatz des erfindungs- gemäßen Faswerkzeugs ist jedoch nicht auf die Bearbeitung von Werkstücken aus solchen Werkstoffen beschränkt, gleichwohl ist dies der bevorzugte Einsatzzweck.

[0005] Fertig gesintertes Hartmetall hat eine sehr hohe Härte. Neben dem Einsatz als

Schneidwerkstoff wird gesintertes Hartmetall häufig auch in der Umformtechnik als Stempel, Hammer oder als Verschleißteil eingesetzt. Das Anfasen solcher Bauteile aus fertig gesintertem Hartmetall erfolgt traditionell überwiegend durch Schleifen, teilweise auch durch Erodieren. Ebenso sind Vollhartmetall-Faswerkzeuge bekannt, deren Schnei- den mit einer Diamantschicht überzogen sind. Die Standzeiten solcher Vollhartmetall- Faswerkzeuge mit Diamant-beschichteten Schneiden sind jedoch sehr kurz, so dass sich die Verwendung von derartigen Faswerkzeugen als kostenintensiv herausgestellt hat. Zudem müssen die Schneiden sehr exakt geschliffen werden, was deren Herstellung komplex und damit ebenfalls kostenintensiv macht. Aufgrund der Bearbeitung der Schnei- den mittels Schleifen müssen die Schneiden darüber hinaus relativ groß ausgestaltet sein, zumindest muss die Aufnahme der Schneiden am Werkzeughalter relativ groß ausgestal- tet sein, um die Schneiden zugänglich für das Schleifwerkzeug zu machen. Dementspre- chend lassen sich an kleineren Werkzeughaltern nur relativ wenige Schneiden bzw.

Schneidplatten anbringen.

[0006] Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Faswerkzeug bereitzustellen, das die oben genannten Probleme überwindet und sich insbesondere für die Bearbeitung von fertig gesintertem Hartmetall oder Keramiken eignet.

[0007] Diese Aufgabe wird durch ein Faswerkzeug gemäß Anspruch 1 gelöst, welches folgende

Bauteile umfasst: - einen Werkzeughalter aus Hartmetall, der sich entlang einer Mittelachse erstreckt und eine erste schlitzförmige Schneidplattenaufnahme aufweist, die zwei einander gegenüberliegende Seitenanlageflächen und eine zwischen den beiden Seitenan- lageflächen angeordnete und quer dazu verlaufende Grundanlagefläche, welche einen Grund der ersten schlitzförmigen Schneidplattenaufnahme bildet, aufweist;

- eine erste Schneidplatte aus CVD-Dickschicht-Diamant, die in der ersten Schneidplattenaufnahme stoffschlüssig befestigt ist, wobei die erste Schneidplatte zwei einander gegenüberliegende Seitenflächen, die an den beiden Seitenanlage- flächen der ersten Schneidplattenaufnahme anliegen oder mit diesen stoffschlüs- sig verbunden sind, und eine zwischen den beiden Seitenflächen angeordnete und quer dazu verlaufende Unterseite, die an der Grundanlagefläche der ersten Schneidplattenaufnahme anliegt oder mit dieser stoffschlüssig verbunden ist, auf- weist, und wobei die erste Schneidplatte sowohl in Axialrichtung, also parallel zu der Mittelachse des Werkzeughalters, als auch quer zu der Axialrichtung aus der ersten Schneidplattenaufnahme hervorragt und eine erste Hauptschneidkante aufweist, die in einem ersten spitzen Winkel zu der Mittelachse des Werkzeughal- ters ausgerichtet ist.

[0008] Das erfindungsgemäße Faswerkzeug zeichnet sich zum einen durch die Ausbildung des

Werkzeughalters aus Hartmetall und durch die Ausbildung der ersten Schneidplatte aus CVD-Dickschicht-Diamant, zum anderen durch die Art der Anbringung der ersten

Schneidplatte an dem Werkzeughalter aus. Die Ausbildung des Werkzeughalters aus Hartmetall bildet die Grundlage für eine extrem stabile Grundstruktur des Faswerkzeugs. Die Ausbildung der ersten Schneidplatte aus CVD-Dickschicht-Diamant ermöglicht die Herstellung von extrem präzisen Schneiden bzw. Schneidkanten, die exzellente Rei- bungseigenschaften und eine hohe Härte aufweisen. Durch die stoffschlüssige Befesti- gung der ersten Schneidplatte in einer schlitzförmigen bzw. nutförmigen Schneidplatten- aufnahme (vorliegend als "erste Schneidplattenaufnahme" bezeichnet) entsteht eine extrem stabile Verbindung zwischen der ersten Schneidplatte und dem Werkzeughalter, die eine Übertragung sehr hoher Drehmomente ermöglicht. [0009] Durch die schlitz- bzw. nutförmige Ausbildung der ersten Schneidplattenaufnahme lässt sich zudem eine extrem platzsparende Anbringung der ersten Schneidplatte an dem Werkzeughalter realisieren. Das erfindungsgemäße Faswerkzeug kann somit grundsätz- lich mit einer Vielzahl derartiger Schneidplatten ausgestaltet werden, wobei generell eine Schneidplatte, die vorliegend als erste Schneidplatte bezeichnet wird, für die Funktion des Faswerkzeugs ausreichend ist.

[0010] Durch die oben genannten Merkmale lässt sich also ein extrem stabiles und hochpräzises

Faswerkzeug realisieren, das im Vergleich zu den aus dem Stand der Technik bekannten Faswerkzeugen hohe Standzeiten ermöglicht und damit trotz der etwas höheren Kosten für die Schneidplatte aus CVD-Dickschicht-Diamant vergleichsweise kostengünstig herstellbar ist. Aufgrund der immensen Stabilität der ersten Schneidplatte, des Werkzeug- halters sowie deren Verbindung ist es mit dem erfindungsgemäßen Faswerkzeug möglich, hochharte Werkstoffe effizient und stressarm zu bearbeiten.

[0011] Die Bearbeitung des Werkstücks, also das Anfasen, erfolgt vorwiegend mittels der

Hauptschneidkante der ersten Schneidplatte, die vorliegend als erste Hauptschneidkante bezeichnet wird. Diese erste Hauptschneidkante ist unter einem spitzen Winkel relativ zu der Mittelachse des Werkzeughalters ausgerichtet, dessen Größe vorzugsweise im Bereich von 30° bis 60° ist. Zur Herstellung einer Fase mit einem Fasenwinkel von 45° wird vorzugsweise eine Schneidplatte verwendet, deren Hauptschneidkante einen Winkel von 45° mit der Mittelachse einschließt. Zur Herstellung einer Fase mit einem Fasenwin- kel von 60° wird vorzugsweise eine Schneidplatte verwendet, deren Hauptschneidkante mit der Mittelachse einen Winkel von 30° einschließt. Zur Herstellung einer Fase mit einem Fasenwinkel von 30° wird vorzugsweise eine Schneidplatte verwendet, deren Hauptschneidkante mit der Mittelachse einen Winkel von 60° einschließt. Selbstverständ- lich sind auch dazwischenliegende Winkel entsprechend möglich.

[0012] Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung sind die zwei einander

gegenüberliegenden Seitenflächen der ersten Schneidplatte mit den beiden Seitenanlage- flächen der ersten Schneidplattenaufnahme verlötet. Eine erste der beiden Seitenflächen ist also mit einer ersten der beiden Seitenanlageflächen verlötet und eine zweite der beiden Seitenflächen ist mit einer zweiten der beiden Seitenanlageflächen verlötet. Ebenso ist die Unterseite der ersten Schneidplatte mit der Grundanlagefläche der ersten Schneidplattenaufnahme verlötet.

[0013] Die erste Schneidplatte ist mit dem Werkzeughalter gemäß dieser Ausgestaltung also auf drei ihrer Seiten verlötet. Hierdurch entsteht eine extrem stabile und nachhaltige Verbin- dung zwischen der ersten Schneidplatte und der ersten Schneidplattenaufnahme, die die Übertragung hoher Drehmomente ermöglicht. Ein Verlöten der ersten Schneidplatte in der ersten Schneidplattenaufnahme hat zudem den Vorteil, dass die Schnittstelle zwischen Schneidplatte und Schneidplattenaufnahme während der Bearbeitung eines Werkstücks relativ gleichmäßig belastet wird. Eine punktuelle Belastung, wie sie bei einer Befestigung der ersten Schneidplatte mittels einer Schraube auftreten würde, könnte dagegen zu einem Bruch der Schneidplatte führen, da der CVD-Dickschicht-Diamant, aus dem die erste Schneidplatte hergestellt ist, zwar eine hohe Härte aufweist, gleichzeitig aber relativ spröde ist. Ein derartig drohender Bruch der ersten Schneidplatte kann durch ein dreisei- tiges Verlöten der ersten Schneidplatte wirksam vermieden werden.

[0014] Alternativ dazu ließe sich die erste Schneidplatte auch mit der ersten Schneidplattenauf- nahme verschweißen. Ein Verlöten der ersten Schneidplatte mit dem Werkzeughalter gestaltet sich jedoch einfacher und damit kostengünstiger.

[0015] Die beiden Seitenanlageflächen der ersten Schneidplattenaufnahme sind gemäß einer

Ausgestaltung vorzugsweise parallel zueinander ausgerichtet.

[0016] Dies ermöglicht zum einen ein relativ einfaches Einführen der ersten Schneidplatte in die erste Schneidplattenaufnahme und damit eine einfache Befestigung der ersten Schneid- platte in der ersten Schneidplattenaufnahme. Zum anderen wird dadurch die Kraftübertra- gung zwischen dem Werkzeughalter und der ersten Schneidplatte optimiert.

[0017] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist ein Abstand zwischen den beiden

Seitenanlageflächen der ersten Schneidplattenaufnahme größer als ein Abstand zwischen den beiden Seitenflächen der ersten Schneidplatte. [0018] Die erste Schneidplattenaufnahme ist mit anderen Worten also breiter ausgestaltet als die erste Schneidplatte. Dies vereinfacht die Montage der ersten Schneidplatte an dem Werk- zeughalter und ermöglicht es zudem im Falle eines Verlötens der Schneidplatte mit dem Werkzeughalter, das Lot (Lötmaterial) bei der Herstellung des Faswerkzeugs in den Zwi- schenraum zwischen der ersten Schneidplatte und der ersten Schneidplattenaufnahme zu bringen. Die erste Schneidplatte wird also in die erste Schneidplattenaufnahme vorzugs- weise nicht eingepresst, sondern lediglich darin eingesetzt und anschließend verlötet.

Dies mindert die internen Spannungen innerhalb des Werkzeughalters und der Schneid- platte.

[0019] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung sind die beiden

Seitenanlageflächen der ersten Schneidplattenaufnahme parallel zu einer Radialrichtung, die orthogonal zu der Mittelachse des Werkzeughalters verläuft, oder unter einem Winkel < 5° zu der Radialrichtung ausgerichtet.

[0020] Besonders bevorzugt ist eine Ausrichtung der beiden Seitenanlageflächen quer (also nicht parallel) unter einem Winkel < 5°, da hierdurch ein Spanwinkel erzeugt wird.

[0021] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung sind die beiden Seitenanlageflächen der ersten

Schneidplattenaufnahme parallel zu der Mittelachse des Werkzeughalters oder unter einem Winkel < 5° zu der Mittelachse des Werkzeughalters ausgerichtet.

[0022] Auch hier ist es bevorzugt, dass die beiden Seitenanlageflächen unter einem Winkel < 5° zu der Mittelachse des Werkzeughalters ausgerichtet sind, da hierdurch ein Einstellwinkel erzeugt wird, durch den die Belastung der ersten Hauptschneidkante verringert wird.

[0023] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung steht die erste Schneidplatte über ein stirnseitiges

Ende des Werkzeughalters ab und der Werkzeughalter weist im Bereich des stirnseitigen Endes eine Kegelsegmentfläche auf, die durch die erste schlitzförmige Schneidplatten- aufnahme unterbrochen ist. Vorzugsweise ist ein halber Öffnungswinkel dieser Kegel- segmentfläche gleich groß wie der erste spitze Winkel, der zwischen der ersten Haupt- schneidkante und der Mittelachse des Werkzeughalters gemessen wird. [0024] Die erste Hauptschneidkante verläuft damit also vorzugsweise parallel zu der genannten Kegelsegmentfläche. Dies verhindert zum einen Kollisionen zwischen dem zu bearbeiten- den Werkstück und dem Werkzeughalter. Zum anderen wird dadurch ein relativ großer Spanraum erzeugt, der für die Spanabfuhr verwendet werden kann.

[0025] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung weist die erste Schneidplatte eine erste

Nebenschneidkante auf, die parallel zu der Mittelachse des Werkzeughalters oder unter einem Winkel < 5° zu der Mittelachse des Werkzeughalters ausgerichtet ist.

[0026] Bevorzugt ist die erste Nebenschneidkante parallel zu der Mittelachse des

Werkzeughalters ausgerichtet. Die erste Nebenschneidkante kann dabei entweder der seitlichen Abstützung dienen oder aber zur Bildung einer Doppelfase (hergestellt durch die erste Hauptschneidkante und die erste Nebenschneidkante) verwendet werden. Die erste Hauptschneidkante und die erste Nebenschneidkante sind vorzugsweise unter einem stumpfen Winkel (> 90°) zueinander ausgerichtet.

[0027] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung weist die erste Schneidkante eine zweite

Nebenschneidkante auf, die unter einem Winkel von 85°-90° zu der Mittelachse des Werkzeughalters ausgerichtet ist.

[0028] Diese zweite Nebenschneidkante verläuft vorzugsweise in Radialrichtung (orthogonal zu der Mittelachse) des Werkzeughalters oder geringfügig geneigt dazu. Sie bildet vorzugs- weise das stirnseitige Ende der ersten Schneidplatte. Da die erste Schneidplatte in Axialrichtung über den Werkzeughalter absteht, bildet die zweite Nebenschneidkante vorzugsweise auch das stirnseitige Ende des gesamten Faswerkzeugs. Die zweite Nebenschneidkante schließt mit der ersten Hauptschneidkante vorzugsweise einen stumpfen Winkel (> 90°) ein.

[0029] Die erste Nebenschneidkante hat von der Mittelachse des Werkzeughalters vorzugsweise einen größeren Abstand als die erste Hauptschneidkante. Die erste Hauptschneidkante hat von der Mittelachse des Werkzeughalters hingegen vorzugsweise einen größeren Abstand als die zweite Nebenschneidkante. Die erste Nebenschneidkante bildet also den Teil der ersten Schneidplatte, der von der Mittelachse den größten radialen Abstand hat.

[0030] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist ein erstes Ende der ersten Hauptschneidkante mit der ersten Nebenschneidkante über einen ersten Radius verbunden. Ein zweites, dem ersten Ende gegenüberliegendes Ende der ersten Hauptschneidkante ist mit der zweiten Nebenschneidkante über einen zweiten Radius verbunden.

[0031] Bei den beiden Radien handelt es sich vorzugsweise um Radien weniger Zehntel. Sie bilden abgerundete Ecken der ersten Schneidplatte, wodurch Kollisionen oder gar ein Ausbrechen der Ecken der ersten Schneidplatte verhindert werden.

[0032] Wie bereits eingangs erwähnt, kann das erfindungsgemäße Faswerkzeug auch mit mehr als nur einer Schneidplatte ausgestattet sein, so z.B. mit zwei, drei, vier, fünf oder sechs Schneidplatten. Die Schneidplatten weisen dann vorzugsweise allesamt die gleiche Geometrie und Größe auf. Sie sind in entsprechenden Schneidplattenaufnahmen ange- ordnet, die der zuvor beschriebenen ersten Schneidplattenaufnahme gleichen, also ebenfalls als schlitzförmige bzw. nutförmige Schneidplattenaufnahmen ausgebildet sind. Im Falle mehrerer Schneidplatten bzw. mehrerer Schneidplattenaufnahmen sind die Schneidplatten bzw. Schneidplattenaufnahmen vorzugsweise gleichmäßig über den Umfang des Werkzeughalters verteilt angeordnet.

[0033] Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu

erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

[0034] E in Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Faswerkzeugs gemäß einem Ausführungsbei- spiel der vorliegenden Erfindung; Fig. 2 ein Detail eines Bearbeitungskopfes des Faswerkzeugs aus Fig. 1 in einer per- spektivischen Ansicht;

Fig. 3 den Bearbeitungskopf aus Fig. 2 in einer Seitenansicht;

Fig. 4 den Bearbeitungskopf aus Fig. 2 in einer Draufsicht von vorne;

Fig. 5 den Bearbeitungskopf aus Fig. 2 in einer Draufsicht von vorne ohne darin einge- setzte Schneidplatten; und

Fig. 6 den Bearbeitungskopf aus Fig. 2 in einer perspektivischen Ansicht ohne darin eingesetzte Schneidplatten.

[0035] Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels des

erfindungsgemäßen Faswerkzeugs. Das Faswerkzeug ist darin in seiner Gesamtheit mit der Bezugsziffer 10 gekennzeichnet.

[0036] Das Faswerkzeug 10 weist einen Werkzeughalter 12 auf, der sich entlang einer

Mittelachse 14 erstreckt. Das Faswerkzeug 10 ist vorzugsweise, jedoch nicht notwendi- gerweise, drehsymmetrisch bezüglich der Mittelachse 14. Im Bereich seines vorderen Endes weist das Faswerkzeug 10 einen Bearbeitungskopf 16 auf, mit dem ein zu bearbei- tendes Werkstück spanend bearbeitet wird.

[0037] In dem vorliegend gezeigten Ausführungsbeispiel weist der Werkzeughalter 12 im Bereich des Bearbeitungskopfes 16 fünf Schneidplattenaufnahmen 18a-18e auf, welche zu deren besseren Differenzierung als erste, zweite, dritte, vierte bzw. fünfte Schneidplattenauf- nahme 18a-18e bezeichnet werden (siehe Fig. 5). Die Schneidplattenaufnahmen 18a-18e dienen der Aufnahme von jeweils einer Schneidplatte 20a-20e, welche vorliegend als erste, zweite, dritte, vierte bzw. fünfte Schneidplatte 20a-20e bezeichnet werden.

[0038] Die Schneidplattenaufnahmen 18a-18e und die Schneidplatten 20a-20e sind

vorzugsweise gleichmäßig über den Umfang des Werkzeughalters 12 bzw. über den Umfang des Faswerkzeugs 10 verteilt. Der Werkzeughalter 12 ist vorzugsweise aus

Hartmetall. Die Schneidplatten 20a-20e sind vorzugsweise aus CVD-Dickschicht-Diamant.

[0039] Wenngleich das Faswerkzeug 10 in dem gezeigten Ausführungsbeispiel mit fünf Schneid- platten 20a-20e versehen ist, sei an dieser Stelle angemerkt, dass für die Funktion des Faswerkzeugs 10 auch nur eine Schneidplatte, z.B. die erste Schneidplatte 20a ausrei- chend wäre. Genauso gut könnte das Faswerkzeug auch mit zwei, drei, vier oder mehr als fünf Schneidplatten versehen sein, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

[0040] Die Verwendung mehrerer Schneidplatten erhöht die Stabilität wie auch die Standzeit des

Faswerkzeugs 10. Da für die Funktion des Faswerkzeugs 10 jedoch die Verwendung lediglich einer Schneidplatte ausreichend ist, wird im Folgenden der Einfachheit halber die Art der Anbringung der Schneidplatten 20a-20e innerhalb der Schneidplattenaufnahmen 18a-18e nur anhand der ersten Schneidplatte 20a bzw. der ersten Schneidplattenauf- nahme 18a im Detail erläutert. Bei der Verwendung mehrerer Schneidplatten bzw.

Schneidplattenaufnahmen sind die übrigen Schneidplatten 20b-20e bzw. die übrigen Schneidplattenaufnahmen 18b-18e vorzugsweise in gleicher bzw. äquivalenter Form ausgestaltet.

[0041] Die erste Schneidplattenaufnahme 18a ist als eine schlitz- bzw. nutförmige Aufnahme- tasche ausgestaltet, die im Bereich des Bearbeitungskopfes 16 in den Werkzeughalter 12 eingebracht ist und sowohl in axialer Richtung, also parallel zu der Mittelachse 14, als auch umfangsseitig von außen zugänglich ist. Die erste Schneidplatte 20a ist in die erste Schneidplattenaufnahme 18a derart eingesetzt, dass sie sowohl in Axialrichtung über das vordere Ende des Werkzeughalters 12 absteht als auch umfangsseitig über den Umfang des Werkzeughalters 12 von diesem absteht.

[0042] Die erste Schneidplatte 20a ist nicht nur in die erste Schneidplattenaufnahme 18a

eingesetzt, sondern auch stoffschlüssig mit dieser verbunden. Vorzugsweise ist die erste Schneidplatte 20a mit dem Werkzeughalter 12 in der ersten Schneidplattenaufnahme 18a verlötet. Besonders bevorzugt ist die Schneidplatte 20a auf drei ihrer Seiten mit der Schneidplattenaufnahme 18a verlötet. Eine erste Seitenfläche 22 der ersten Schneidplatte 20a ist mit einer ersten Seitenanlagefläche 24 der ersten Schneidplattenaufnahme 18a verlötet. Eine gegenüberliegende zweite Seitenfläche 26 der ersten Schneidplatte 20a ist mit einer zweiten Seitenanlagefläche 28 der ersten Schneidplattenaufnahme 18a verlötet. Eine Unterseite 30 der ersten Schneidplatte 20a ist mit einer Grundanlagefläche 32 der ersten Schneidplattenaufnahme 18a verlötet.

[0043] Wenngleich bevorzugt ist, dass die erste Schneidplatte 20a an allen drei genannten Flä- chen 22, 26, 30 mit der ersten Schneidplattenaufnahme 18a verlötet ist, wäre es generell denkbar, die erste Schneidplatte 20a auch nur an einer oder zwei dieser Flächen 22, 26, 30 mit der ersten Schneidplattenaufnahme 18a zu verlöten. Ein Verlöten der ersten Schneidplatte 20a an allen drei genannten Flächen 22, 26, 30 erhöht jedoch die Stabilität der Verbindung zwischen der ersten Schneidplatte 20a und dem Werkzeughalter 12.

[0044] Die beiden einander gegenüberliegenden Seitenanlageflächen 24, 28 bilden die Flanken der nut- bzw. schlitzförmigen ersten Schneidplattenaufnahme 18a. Sie verlaufen vor- zugsweise parallel zueinander. Die zwischen den beiden Seitenanlageflächen 24, 28 verlaufende Grundanlagefläche 32 bildet den Grund bzw. Nutgrund der nut- bzw. schlitz- förmigen ersten Schneidplattenaufnahme 18a. Diese Grundanlagefläche 32 verläuft quer (also nicht parallel) zu den beiden Seitenanlageflächen 24, 28. Bevorzugt ist die Grundan- lagefläche 32 orthogonal zu den beiden Seitenanlageflächen 24, 28 ausgerichtet.

[0045] Ähnliches gilt auch für die Seitenflächen 22, 26 und die Unterseite 30 der ersten

Schneidplatte 20a. Die beiden Seitenflächen 22, 26 verlaufen vorzugsweise parallel zueinander und quer (also nicht parallel) zu der Unterseite 30. Bevorzugt ist die Unterseite 30 orthogonal zu den beiden Seitenflächen 22, 26 ausgerichtet.

[0046] Um das Einsetzen der ersten Schneidplatte 20a in die erste Schneidplattenaufnahme 18a zu erleichtern und um Lot an den genannten Stellen zwischen der Schneidplatte 20a und den seitlichen Flanken 24, 28 der ersten Schneidplattenaufnahme 18a einbringen zu können, ist die erste Schneidplattenaufnahme 18a vorzugsweise breiter ausgestaltet als die erste Schneidplatte 20a. Ein Abstand, den die beiden Seitenanlageflächen 24, 28 voneinander haben, ist also vorzugsweise größer als ein Abstand, den die beiden Seiten- flächen 22, 26 voneinander haben.

[0047] Wenngleich die erste Schneidplatte 20a grundsätzlich exakt radial in den Werkzeughalter

12 eingesetzt werden kann, ist die erste Schneidplattenaufnahme 18a und damit auch die erste Schneidplatte 20a in dem vorliegend gezeigten Ausführungsbeispiel bezüglich der Radialrichtung des Werkzeughalters 12 etwas geneigt. Die erste Seitenanlagefläche 24 wie auch die zweite Seitenanlagefläche 28 schließen jeweils mit der Radialrichtung, welche in Fig. 5 gestrichelt eingezeichnet und mit dem Bezugszeichen 34 versehen ist, einen Winkel a ein, der vorzugsweise im Bereich von 0°-5° ist. Durch die entsprechende Neigung der ersten Schneidplatte 20a ergibt sich ein Spanwinkel an der Hauptschneid- kante 36 der ersten Schneidplatte 20a.

[0048] Die beiden Seitenanlageflächen 24, 28 der ersten Schneidplattenaufnahme 18a sind

ferner vorzugsweise auch relativ zu der Mittelachse 14 des Werkzeughalters 12 leicht geneigt. Der entsprechende Neigungswinkel ß ist in Fig. 3 an der fünften Schneidplatten- aufnahme 18e eingezeichnet. Der Neigungswinkel ß ergibt sich jedoch in gleicher Weise auch an der ersten Schneidplattenaufnahme 20a. Durch diesen Neigungswinkel ß ergibt sich an der Hauptschneidkante 36 der ersten Schneidplatte 20a ein Einstellwinkel. Der Neigungswinkel ß weist vorzugsweise eine Größe im Bereich von 0°-5° auf.

[0049] Die erste Hauptschneidkante 36 der ersten Schneidplatte 20a verläuft vorzugsweise unter einem spitzen Winkel relativ zu der Mittelachse 14 des Werkzeughalters 12. Dieser spitze Winkel ist in Fig. 3 als Winkel g eingezeichnet. Das Anfasen eines zu bearbeitenden Werkstücks erfolgt mit Hilfe der Hauptschneidkante 36 der ersten Schneidplatte 20a. Der Anstellwinkel g der Hauptschneidkante 36 wird demnach entsprechend dem am Werk- stück zu erzeugenden Fasenwinkel gewählt. Je nach gewünschtem Fasenwinkel wird der Anstellwinkel g (spitzer Winkel) daher meist im Bereich von 30°-60° gewählt.

[0050] Zusätzlich zu der ersten Hauptschneidkante 36 weist die erste Schneidplatte 20a in dem gezeigten Ausführungsbeispiel eine erste Nebenschneidkante 38 und eine zweite Neben- schneidkante 40 auf. Die erste Nebenschneidkante 38 verläuft vorzugsweise parallel zu der Mittelachse 14 oder ist gegenüber dieser geringfügig, beispielsweise um einen Winkel < 5°, geneigt. Die zweite Nebenschneidkante 40 verläuft orthogonal zu der Mittelachse 14 oder ist um einen Winkel < 5° zu der Radialrichtung 34 geneigt. Die beiden Neben- schneidkanten 38, 40 dienen im Wesentlichen der Abstützung des Bearbeitungskopfes 16 an dem zu bearbeitenden Werkstück. Grundsätzlich kann jedoch auch mit den Neben- schneidkanten 38, 40 eine spanende Bearbeitung erfolgen. Beispielsweise lässt sich mit Hilfe der ersten Nebenschneidkante 38 und der ersten Hauptschneidkante 36 an dem Werkstück eine Doppelfase hersteilen.

[0051] Die erste Nebenschneidkante 38 ist über einen ersten Radius 42 mit einem ersten Ende

46 der ersten Hauptschneidkante 36 verbunden. Die zweite Nebenschneidkante 40 ist über einen zweiten Radius 44 mit dem zweiten Ende 48 der ersten Hauptschneidkante 36 verbunden. Die beiden Radien 42, 44 sind vorzugsweise relativ klein, im Bereich weniger Zehntel gewählt.

[0052] Der Werkzeughalter 12 ist im Bereich des Bearbeitungskopfes 16 der Form nach an die

Schneidplatten 20a-20e angepasst. Der Werkzeughalter 12 weist dazu beispielsweise eine Kegelsegmentfläche 50 auf, die durch die schlitzförmigen Schneidplattenaufnahmen 18a-18e unterbrochen ist. Diese Kegelsegmentfläche 50 verläuft vorzugsweise parallel zu den Hauptschneidkanten 36 der Schneidplatten 20a-20e. Ein halber Öffnungswinkel der Kegelsegmentfläche 50 ist mit anderen Worten also gleich groß wie der Neigungswinkel g der Hauptschneidkanten 36 der Schneidplatten 20a-20e-

[0053] Am vorderen Ende weist der Werkzeughalter 12 eine stirnseitige Abschlussfläche 52 auf, die vorzugsweise orthogonal zu der Mittelachse 14 ausgerichtet ist (siehe Fig. 6). Die Schneidplattenaufnahmen 18a-18e münden an der Vorderseite des Werkzeughalters 12 sowohl in die Kegelsegmentfläche 50 als auch in die stirnseitige Abschlussfläche 52. An dem gegenüberliegenden hinteren Ende laufen die Schneidplattenaufnahmen 18a-18e jeweils nach hinten hin flacher werdend aus.

[0054] In Fig. 3 und 6 ist ferner eine in Umfangsrichtung verlaufende Nut 54 ersichtlich. Diese

Nut 54 dient der Anbringung einer Positioniervorrichtung, beispielsweise eines Positionier- rings, mit Hilfe derer die Schneidplatten 20a-20e während der Befestigung an dem Werkzeughalter 12 in Axialrichtung zueinander ausgerichtet werden können. Die Positio- niervorrichtung (hier nicht gezeigt) kann anschließend wieder entnommen werden, sobald die Schneidplatten 20a-20e in den Schneidplattenaufnahmen 18a-18e befestigt sind.