STAND DER TECHNIK Immer häufiger werden innerhalb eines einzelnen Druckträgers oder einer Druckträ- gerbahn unterschiedliche Materialeigenschaften verlangt. So z. B. wenn gewisse Be- reiche transparent ausgebildet sein sollen, andere hingegen aus einfachem, be- druckbarem Papier, oder auch, wenn in einem Bereich ein hochwertiges Druckträ- gerlaminat veriangt wird, andere Bereiche aber aus billigem Papier bestehen sollen.

Beispiele obiger Kombinationen gibt es viele, so sind Papierbögen mit Fensterteilbe- reichen, Papierbögen mit der Möglichkeit in gewissen Bereichen integrierte, her- auslösbare Karten aufzunehmen oder auch Papierbögen mit integrierten Aufklebern denkbar. Meist geht es dabei darum, die unterschiedlichen Eigenschaften wie Tran- sparenz, Beschreibbarkeit, Schreibgeschütztheit, Glanz, Mehrschichtigkeit und an- dere auf optisch ideale und möglichst kostengünstige Art und Weise auf einem Druckträger unterzubringen, d. h. hochstehende und teure Teildruckträger nur dort zu verwenden, wo sie unbedingt notwendig sind, und an allen anderen Orten einfache, meist billigere Materialien zu verwenden.

Die Problematik verschiedener Druckträgerqualitäten innerhalb eines Druckträgers wird auf unterschiedlichste Weise angegangen. Zum einen werden die Druckträger verschiedener Qualität überlappend aneinandergefügt und miteinander verklebt, indem im Überlappungsbereich der eine Teildruckträger von der einen und der an- dere Teildruckträger von der anderen Seite mit einem Kleber versehen wird. Derart überlappende Teildruckträger können auch miteinander verbunden werden, indem im Überlappungsbereich versiegelt, geheftet oder verkrimpt wird. Diese überlappen- de Methode ist zwar einfach und bewährt, weist aber den Nachteil auf, dass im Übertappungsbereich eine Stufung entsteht. Diese Stufung fällt optisch auf, ist un- angenehm bei Berührung, und macht den Druckträger nur noch bedingt stapelbar und in Bahnen verwendbar. Insbesondere bei grösseren Papierstärken und/oder bei stark unterschiedlichen Qualitäten der aneinandergefügten Teildruckträger machen sich die oben genannten Nachteile bemerkbar.

Eine andere Möglichkeit, unterschiedliche Druckträgerqualitäten innerhalb eines Druckträgers zu erzeugen, besteht darin, auf einem Grunddruckträger Aufspendun- gen aufzubringen, welche die gewünschten Eigenschaften besitzen. So kann z. B. das Aufkleben von geeigneten Folien die beklebten Bereiche unbeschreibbar ma- chen, eine Glanz-oder Schutzwirkung erzeugen, oder ein Bereich kann durch Auf- spendung von hochwertigen Laminaten zur Herstellung einer integrierten Karte vor- bereitet werden. Problematisch bei dieser Technik ist, dass durch das Aufspenden bereichsweise unterschiedliche Dicken im Druckträger entstehen. Diese unter- schiedlichen Dicken weisen u. U. den Nachteil auf, dass Druckträger mit Aufspen- dungen schlechter stapelbar und deswegen für die Verarbeitung in Druckern nur bedingt einsetzbar sind. Eine prinzipiell mögliche Lösung dieses Problems besteht darin, den Druckträger im Bereich wo keine Aufspendung vorhanden ist, mit einer die Dicke ausgleichenden, vollflächigen und andersartigen Aufspendung zu verse- hen. Dies ist aber in den meisten Fällen zu teuer und deshalb nicht wirtschaftlich.

Ein weiterer Nachteil von Aufspendungen ist, dass auf der Basis eines billigen Grunddruckträgers nicht alle beliebigen Eigenschaftskombinationen hergestellt wer- den können.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG Der Erfindung liegt demnach die Aufgabe zugrunde, einen zusammengesetzten Druckträger bestehend aus wenigstens zwei aneinandergrenzenden Teildruckträ- gern zur Verfügung zu stellen, welcher trotz unterschiedlicher Teildruckträger stapelbar und in Maschinen verarbeitbar ist, die Kombination von Teildruckträgern unterschiedlicher Dicke zulässt, und bei welchem die Verbindung zwischen den Teildruckträgern optisch und beim Anfassen möglichst unauffällig gestaltet ist.

Diese Aufgabe wird bei einem Druckträger der eingangs genannten Art dadurch ge- lost, dass bei den Teildruckträgern, welche von oben von Oberseiten, von unten von Unterseiten, und seitlich von umlaufenden Kanten begrenzt werden, die Oberseiten und die Unterseiten der wenigstens parallel zu einer gemeinsamen Druckträgerebe- ne liegen, dass die Teildruckträger wenigstens teilweise seitlich über die Kanten an- einanderstossen und dabei so aneinander angepasst sind, dass die aneinandersto- ssenden Kanten im wesentlichen nicht-überlappend bündig und schlüssig aneinan- dergefügt sind, und dass Mittel angeordnet sind, welche eine Haftung zwischen den aneinanderstossenden Kanten bewirken.

Eine erste bevorzugte Ausführungsform der Erfindung weist wenigstens abschnitts- weise als Mittel zur Haftung einen Kleber auf. So kann in einfacher Weise eine Ver- bindung zwischen den Teildruckträgern geschaffen werden. Weiterhin bevorzugt kann der Kleber derart an oder in wenigstens einem der dann als Laminat aufge- bauten Teildruckträger vorgesehen sein, dass bei geeigneter Bearbeitung der an- einanderstossenden Kantenbereiche dieser Kleber für die Verbindung der Teile zur Verfügung steht.

Eine zweite bevorzugte Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die aneinandergrenzenden Kanten der aneinandergrenzenden Teildruckträger in Richtung der Kanten senkrecht zur Druckträgerebene geschnitten oder gestanzt sind. Dies ist eine einfache aber effiziente Möglichkeit der Verbindung der Teildruckträger.

Eine weitere Ausführungsform, welche die Haftung zwischen den Teildruckträgern zu vergrössern vermag, ist dadurch charakterisiert, dass die aneinander grenzenden Kanten der aneinandergrenzenden Teildruckträger in Richtung der Kanten schräg zur Druckträgerebene geschnitten oder gestanzt sind, so, dass die schräg ausgebil- deten Kanten der aneinandergrenzenden Teildruckträger aneinander angepasst parallel zueinander liegen. Die dadurch bewirkte Vergrösserung der Kontakffläche führt zu einer zugfesteren Verbindung zwischen den Teildruckträgern.

Eine weitere Vergrösserung der Kontakffläche und eine zusätzlich erhöhte Stabilität in Bezug auf ein Knicken im Kantenbereich wird bei einer weiteren Ausführungsform dadurch bewirkt, dass die Kanten in verzahnter Weise ineinander greifen.

Eine andere Ausführungsform beinhaltet einen ersten Teildruckträger, welcher eine Aussparung, d. h. ein beispielsweise gestanztes Loch aufweist, wobei in diese Aus- sparung eine zweiter Teildruckträger über die Kanten angrenzend und im wesentli- chen umlaufend schlüssig eingefügt ist, und wobei zwischen den Kanten wenigstens bereichsweise Verbindungsmittel angeordnet sind. Auf diese Weise kann ein Teildruckträger in einen anderen eingesetzt werden. Bildet man weiterhin bevorzugt den Kleber in ablösbarer Form aus, oder benutzt man insbesondere bevorzugt einen Schälleim, so ! ässt sich der Einsatz sogar aus dem ersten Teildruckträger rück- standsfrei herauslösen. Letztere Ausführungsform bietet attraktive Möglichkeiten der Integration von Karten in ein Formular.

Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung eines zusammengesetzten Druckträgers beruht darauf, dass die Teildruckträger in einer durchlaufenden End- losbahn nebeneinander im wesentlichen in eine Ebene zusammengeführt werden, die aneinanderstossenden Kanten daraufhin aneinander angepasst zugeschnitten oder zugestanzt und mit Kleber, welcher vorzugsweise aus einem UV-härtenden Kleber besteht, beschichtet werden, und dass anschliessend überschüssiger Kleber (18,24) entfernt wird und bei UV-härtendem Kleber zusätzlich auch noch beidseitig mit UV bestrahit wird. Die Endlosbahn aus zusammengesetztem Druckträger wird dann weiter vorzugsweise in einzelne Bögen zugeschnitten oder zugestanzt.

Des weiteren wird eine Vorrichtung zur Ausführung des obigen Verfahrens beschrie- ben, welche seine effiziente und sichere Durchführung erlaubt.

Weitere Ausführungsformen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

KURZE ERLÄUTERUNG DER FIGUREN Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammen- hang mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigen : Fig. 1 Schematische Darstellungen der Kantenbereiche von zusammenge- setzten Druckträgern mit geraden Kanten ; Fig. 2 Schematische Darstellungen der Kantenbereiche von zusammenge- setzten Druckträgern mit gezackten Kanten ; Fig. 3 Schematische Darstellung von zusammengesetzten Druckträgern und Teildruckträgerlaminaten sowie deren Aneinanderfügen ; Teildruckträger a) ineinander, b) nebeneinander angeordnet ; Teildruckträger c) als dreischichtiges Laminat, d) mit Klebemittelbe- schichtung ; sowie e) und f) das Aneinanderfügen von klebemittelbe- schichteten Teitdruckträgern.

Fig. 4 eine Vorrichtung zur Herstellung eines zusammengesetzten Druck- trägers in Seitenansicht (a) und in Aufsicht (b).

WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG Figur 1 a) zeigt einen schematischen Schnitt durch den Kantenbereich eines ersten Ausführungsbeispiels. Der Druckträger 27 ist aus zwei Teildruckträgern 10 und 11 zusammengesetzt. Die Teildruckträger 10 und 11 sind dabei in einer Ebene ange- ordnet, und zwar so, dass die Oberseiten 12 und 13 der Teildruckträger 10 und 11 in einer Ebene liegen, und die Unterseiten 14 und 15 infolge der unterschiedlichen Dicke der Teildruckträger 10 und 11 parallel versetzt angeordnet sind. Der dünnere Teildruckträger 12 weist eine Kante 16 auf, welche senkrecht zur Druckträgerebene geschnitten ist, und welche gerade entlang der Hauptverlaufsrichtung 19 der Kante 16 verläuft. Der dickere Teildruckträger 11 weist eine ebenfalls senkrecht zur Druckträgerebene geschnittene und gerade entlang der Hauptverlaufsrichtung 19 der Kante verlaufende Kante 17 auf. Die beiden Kanten 16 und 17 stossen stumpf aneinander und ein Kleber 18 verbindet die beiden Kanten derart, dass die Teildruckträger 10 und 11 zugfest miteinander verbunden sind. Unter Kleber sei in diesem Zusammenhang jedes Material verstanden, welches in der Lage ist, die Teildruckträger miteinander zu verbinden. Es kann sich also dabei um jegliche Ad- häsionsvermittler, Kohäsionsvermittler, Leime, Schälleime, etc. d. h. Kleber aller Art handeln. Die beiden Teildruckträger 10 und 11 des zusammengesetzten Druckträ- gers 27 müssen selbstverständlich nicht von unterschiedlicher Dicke sein. Sind sie von gleicher Dicke, so fasst sich der zusammengesetzte Druckträger 27 wesentlich angenehmer an, und insbesondere muss beim Bedrucken der Unterseite 14,15 auf keine Abstufung Rücksicht genommen werden.

Figur 1 b) zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines zusammengesetzten Druck- trägers 27. In diesem Fall ist die Kantenführung zwischen den Teildruckträgern 10 und 11 ebenfalls gerade entlang der Hauptverlaufsrichtung 19 der Kanten 20 und 21, der Schnitt oder die Stanzung der Kanten 20 und 21 ist aber nicht senkrecht zur Druckträgerebene geführt. Durch ein aufeinander angepasstes Abschrägen der Kanten 20 und 21 vergrössert sich die Kontaktfläche zwischen den Teildruckträgern 10 und 11 und damit auch das mögliche Aneinanderhaften durch den Kleber 18. Die Zug-und Knickfestigkeit eines derart verbundenen Druckträgers 27 kann so bei ei- nem Schnitt, der um 45° bzgl. der Druckträgerebene geneigt ist, um bis zu 40% im Vergleich zur senkrechten Schnittführung verbessert werden.

Es ist in allen Fällen wichtig, dass die Kantenführung der aneinandergrenzenden Teildruckträger 10 und 11 optimal aneinander angepasst ausgeführt wird. Gerade bei unterschiedlichen Dicken der Teildruckträger 10 und 11 erweist es sich dabei als vorteilhaft, bei einer schrägen Kantenführung relativ zur Druckträgerebene die Schräge so zu wählen, dass nicht, wie in Figur 1 b) dargestellt, auf der abgestuften Seite des Druckträgers 27 ein spitzer Winkel zwischen der Schnittkante 21 des dik- keren Teildruckträgers 11 und seiner Unterseite 15 über die Unterseite 14 hinaus- ragt. Eine solche Schnittwahl kann zu sehr scharfen Kanten und damit zu einer er- höhten Verletzungsgefahr durch das meist messerscharf geschnittene oder ge- stanzte Papier führen. Besser ist es, die Abschrägung zu wählen, wie dies in Figur 1 c) dargestellt ist. Die Schnittkante 21 a des dickeren Teildruckträgers 11 und dessen Unterseite 15 bilden hier einen stumpfen Winkel. So wird ein sanfterer Übergang zwischen dem dünneren Teildruckträger 10 und dem dickeren Teildruckträger 11 erreicht, und die Verletzungsgefahr durch Schneiden an scharfen Papierkanten kann weitestgehend gebannt werden.

Ein anderes Ausführungsbeispiel eines zusammengesetzten Druckträgers 28 ist in Figur 2 a) dargestellt. Die Kantenführung ist hier wiederum senkrecht zur Druckträ- gerebene ausgeführt, aber die Kanten 22 und 23 verlaufen nicht mehr einfach gera- de entlang der Hauptverlaufsrichtung 19 der aneinanderstossenden Kanten 22,23.

Um eine bessere Verbindung zwischen den Teildruckträgern 10 und 11 zu ermögli- chen, sind die Kanten 22,23 in verzahnter Weise aufeinander angepasst und inein- ander greifend geschnitten oder gestanzt. Hier dargestellt ist eine zickzack-förmige Kantenführung, welche in einfacher Weise ausgeführt werden kann und zu einem hohen Grad der Verzahnung führt. Die Verzahnung führt zu einer Vergrösserung der Hafffläche der Kanten 22 und 23 und damit zu einer stärkeren Verbindung zwischen den Teildruckträgern 10 und 11. Insbesondere die Stabilität der Verbindung bei Bie- gebelastungen, wie sie z. B. bei der Führung um Rollen mit kleinem Radius auftreten oder beim Falten, ist durch eine Verzahnung signifikant erhöht. Der Grad der Ver- zahnung kann dabei fast beliebig an die Erfordernisse angepasst werden, indem z. B. bei schlecht aneinander haftenden Materialien der Teildruckträger 10 und 11 oder bei nötigen Faltungen im Kantenbereich die Verzahnungstiefe gross gewählt wird. Die Verzahnung kann also von einer"Mikroverzahnung"im Submillimeterbe- reich bis zu einer"Makroverzahnung"im Millimeter oder sogar Zentimeterbereich reichen.

Figur 2 b) zeigt die Kombination von Verzahnung mit abgeschrägter Kantenführung wie sie bei den Figuren 1 b) und c) beschrieben sind. Diese Kombination erlaubt eine besonders grosse Kontakffläche zwischen den beiden Teildruckträgern 10 und 11 und damit eine besondere Festigkeit der Verbindung. Es ist dabei wiederum wichtig, dass die Kanten 25 und 26 aneinander angepasst sind. Die Abschrägung kann bei unterschiedlicher Dicke der Teildruckträger 10 und 11 selbstverständlich auch bevorzugt so gewählt werden, wie dies in Figur 1 c) beschrieben ist, was wie- derum den Vorteil hätte, dass keine u. U. unangenehm vorstehenden Spitzen und Kanten vorliegen.

Figur 3 zeigt verschiedene Möglichkeiten der Anwendung der obenbeschriebenen Methode zur Verbindung von Teildruckträgern. In Figur 3a) ist insbesondere die Möglichkeit dargestellt, in einem ersten Teildruckträger 56 eine Aussparung oder ein Loch auszuschneiden oder auszustanzen, und in diese Aussparung einen zweiten Teildruckträger 57 derart einzufügen, dass sich die Kanten 17 des zweiten Teildruckträgers 57 wenigstens bereichsweise schlüssig an die Kante 16 der Aus- sparung anpassen. Fügt man in den Zwischenraum zwischen den Kanten 16 und 17 Kleber 18 ein, so ist der zweite Teildruckträger 57 fest im ersten 56 eingebaut. Der zweite Teildruckträger 57 kann dabei die gleiche oder eine andere Dicke als der er- ste Teildruckträger 56 aufweisen.

Das Einfügen von solchen Einsätzen 57 in einen anderen Teildruckträger 56 kann beispielsweise derart geschehen, dass der Teildruckträger 56 als Bahn zugeführt wird, dass über eine Stanzvorrichtung in bestimmten Abständen Aussparungen aus- gestanzt werden, und dass anschliessend oder gleichzeitig mit dem Stanzvorgang die innenseitigen Kanten der Aussparung beleimt werden. Die Einsätze 57 werden beispielsweise ebenfalls von als Bahn zugeführtem Material abgetrennt oder ausge- stanzt, vereinzelt, und von einem mit der Bahn des Teildruckträgers 56 im wesentli- chen gleichlaufenden und auf der Bahn aufliegenden Saugzylinder erfasst. Wird die Rotation des Saugzylinders auf die Beabstandung der Aussparungen koordiniert, und lässt der Saugzylinder die Einsätze 57 im Moment der Einfügung frei, so lassen sich die Einsätze 57 nun in die mit beleimten Kanten versehenen Aussparungen bleibend einfügen. Bei Bedarf kann der zusammengesetzte Druckträger anschlie- ssend gepresst und je nach Kleber auch noch mit UV zwecks Aushärtung der Leim- schicht bestrahlt werden.

Figur 3b) zeigt eine Anordnung der Teitdruckträger vollständig nebeneinander und mit senkrechter Schnittkante. Dies ist die Variante, wie sie beispielsweise in einer Vorrichtung gemäss Figur 4 hergestellt werden kann.

Es kann sich für bestimmte Anwendungen als nützlich erweisen, wenn der Kleber 18 derart dosiert oder ausgestaltet wird, dass sich die beiden Teildruckträger bei Bedarf wieder voneinander ablösen lassen. So kann beispielsweise in einer Verwendung gemäss Figur 3a) als Kleber 18 ein Schälleim gewählt werden, welcher sich beim Herauslösen des Inserts 57 so verhält, dass er auf dem ersten Teildruckträger 56 verbleibt, und dass der Teildruckträger 57 nach dem Herauslösen rückstandsfrei ist.

Eine integrierte Karte in Form eines zweiten Teildruckträgers 57 kann so als her- auslösbare Karte ideal und ohne unnötige Formularverdickung infolge Trägermate- rialien in ein Formular eingefügt werden, was beispielsweise die Stapelbarkeit von entsprechenden Formularen erheblich verbessert.

Grundsätzlich ist es auch möglich, auf ein Auftragen eines Klebers im Kantenbereich zu verzichten, dies nämlich dann, wenn zum Beispiel wenigstens einer der Teildruckträger aus einem siegelfähigen Material besteht und nach Aneinanderfügen der Teildruckträger diese im Kantenbereich einem insbesondere bevorzugt heissen Pressvorgang unterzogen werden. Teile des Materials des einen Teildruckträgers werden dann verbindungsvermittelnd und übernehmen die Rolle des Klebers.

Ebenfalls kann bereichsweise auf Kleber verzichtet werden, wenn die Verbindung auf mechanische Weise, beispielsweise durch Verzahnung oder schichtweises In- einandergreifen bewirkt wird. Eine solche Verbindung kann dann meist leicht wieder getrennt werden, was in manchen Fällen gewünscht ist.

Eine alternative Weise, Mittel zur Verbindung der Teildruckträger zur Verfügung zu stellen ist in den Figuren 3c)-f) angegeben. Die Figuren 3c) und 3d) zeigen Lamina- te, welche den Kleber gewissermassen in situ verfügbar machen. In 3c) ist der Teildruckträger 10 mit einer Klebemittelbeschichtung 58 versehen, welche unter Druckeinfluss und/oder unter Hitzeeinwirkung eine Verbindung ermöglicht. Die Schicht 58 kann dabei entweder nur im Kantenbereich oder auch ganzflächig aufge- tragen sein, im letzteren Fall ist aber darauf zu achten, dass die Beschichtung die Bedruckbarkeit nicht beeinflusst. Figur 3d) zeigt ein dreischichtiges Laminat, bei welchem eine Klebermittelschicht 59 von zwei Deckschichten 60 und 61 umgeben ist. Ein solcher Teildruckträger kann bei Verwendung eines entsprechenden Klebers und bei entsprechender Behandlung wenigstens des Kantenbereichs mit Druck, Hit- ze, Strahlung, oder einer Kombination dieser Einwirkungen den Kleber freigeben, und eine Haftung mit einem daneben angeordneten Teildruckträger ermöglichen, ohne dass dadurch die Oberflächenbeschaffenheit des Druckträgers von einer Kle- berschicht betroffen ist.

Die Figuren 3e) und f) zeigen das Aneinanderfügen von zwei einseitig mit Klebemit- telbeschichtungen 58 versehenen Teildruckträgern 10 und 11, wie sie in Figur 3c) dargestellt sind. Die Teildruckträger 10 und 11 werden schräg abgeschnitten und mit den spitzen Enden der Kanten und gegeneinander gerichteten Schichten 58 in überlappender Weise übereinander geführt (Figur 3e). Presst man die Teile 10 und 11 nun wenigstens im überlappenden Kantenbereich u. U. noch unter Einwirkung von Hitze in eine Ebene aneinander, so kommen die Schichten 58 in Kontakt und ver- binden sich, und gleichzeitig deformieren sich die Kantenbereiche der Teildruckträ- ger 10 und 11 entgegen ihrer ursprünglichen Schnittart derart, dass die Teildruck- träger in eine Ebene zu liegen kommen (Figur 3f). Auf diese Weise entsteht eine Verbindung zwischen den Druckträgern 10 und 11 und diese kommen ohne Verdik- kungen in eine Ebene zu liegen. Dasselbe Verfahren ist auch möglich, wenn nur ei- ner der Teildruckträger 10,11 eine Klebemittelbeschichtung 58 aufweist, oder auch, wenn wenigstens einer der Teildruckträger 10,11 aus einem siegelfähigen Material besteht.

In Figur 4 ist eine Vorrichtung zur Herstellung eines zusammengesetzten Druckträ- gers in Seitenansicht (a) und Aufsicht (b) dargestellt. Die beiden Teildruckträger 30 und 31 werden hier in Form von Endlosbahnen von links in die Linie eingeführt. Die beiden Teildruckträger 30 und 31 werden leicht überlappend nebeneinander gehal- ten, wobei der Teildruckträger 31 in diesem Fall auf die obere Seite zu liegen kommt. In einem ersten Arbeitschritt werden die Bahnen 30 und 31 von einer Ober- messerwalze 33 von oben und von einer Untermesserwalze 34 von unten erfasst.

Die Obermesserwalze 33 schneidet die zur Verbindung mit der anderen Bahn be- stimmte Kante des oben geführten Teildruckträgers 31 zu, hier in einer Zickzack- Form, und der dabei entstehende Streifen an Abfall wird sogleich nach oben von einem oberen Abfallabsauger 35 erfasst und abgeführt. In analoger Weise schneidet die Untermesserwalze 34 die unten geführte Bahn 30 zu, derart, dass die entste- hende Kante derjenigen des oberen Teildruckträgers 31 angepasst ist. Wiederum wird der entstehende Abfallstreifen von einem unteren Abfallabsauger 36 erfasst und abgeführt. Die beiden Teildruckträgerbahnen 30 und 31 werden nun in einer Ebene und über die im vorherigen Schritt zugeschnittenen Kanten im wesentlichen schlüssig aneinander stossend nebeneinander geführt.

Im zweiten Arbeitsschritt werden nun die zugeschnittenen Kanten beleimt. Dies ge- schieht über ein Kleberrad 39, welches ein der Form und Führung der Kanten ange- passtes Leimrad 40 aufgesetzt hat. Dieses Leimrad 40 ist mit UV-härtendem Kleber beschichtet und dringt von unten zwischen die Kanten der nebeneinander laufenden Teildruckträger 30 und 31 ein, wobei die Teildruckträgerbahnen 30 und 31 von den zwei Niederhalterollen 37 und 38 daran gehindert werden, nach oben auszuwei- chen. Das Leimrad 40 wird von unten über eine Walze 41 und einer weiteren Kle- bertauchwalze 42 kontinuierlich mit Kleber aus einem darunterliegenden Kleberbek- ken 43 beschichtet. Prinzipiell ist es auch möglich, das Zuschneiden der Kanten und das Beleimen in einen Schritt zusammenzufassen, indem nämlich das schneidende Messer, d. h. in diesem Fall das Ober-und das Untermesser direkt mit Kleber beauf- schlagt werden und sowohl schneiden, als auch die Kanten beleimen.

In einem dritten Arbeitsschritt werden die beiden Bahnen 30 und 31, deren aneinan- dergrenzende Kanten nun beleimt sind, mittels Anpresswalzen 44 und 46 von oben und unten ausgerichtet. Ausserdem sind die Anpresswalzen 44 und 46 in der Lage, überschüssigen Kleber, welcher aus der Spalte zwischen den Kanten heraustritt ab- zuführen. Dies geschieht, indem der Kleber an den Anpresswalzen 44 und 46 haften bleibt und anschliessend von Rakelmessern 45 und 48 wieder von den Walzen 44,46 abgeschabt wird. Der dabei entstehende Leimabfall 53 wird von einem Abfall- becken aufgefangen. Im vierten und letzten Arbeitsschritt wird der UV-härtende Kleber ausgehärtet. Dazu sind zwei UV-Lampen 49 und 50 vorhanden, eine oberhalb der Bahnen und eine unterhalb. Sie sind im wesentlichen über den Kanten angeordnet und erstrecken sich etwas in Richtung des Bahndurchlaufs in die Länge, damit die Bestrahlung mit UV beim Durchlaufen der Bahnen 30 und 31 genügend lange auf die zwischen den aneinandergefügten Kanten vorhandene Kleberschicht einwirken kann. Die so her- gestellte zusammengesetzte Druckträgerbahn 32 ist jetzt fest verbunden, und kann weiterverarbeitet oder nach Aufrollen als Rolle an einen Endverbraucher weiterge- geben werden. Eine Möglichkeit der Weiterverarbeitung in derselben Maschinen- bahn ist beispielsweise die Zuschneidung in einzelne Bögen, ein Bedrucken, oder auch ein Teilstanzen zur Festlegung von integrierten, herauslösbaren Karten.

BEZEICHNUNGSLISTE 10 erster Teildruckträger 11 zweiter Teildruckträger 12 Oberseite von 10 13 Oberseite von 11 14 Unterseite von 10 15 Unterseite von 11 16 senkrechte Kante von 10 17 senkrechte Kante von 11 18 Kleber 19 Hauptverlaufsrichtung der aneinanderstossenden Kanten 20 schräge Kante von 10 21 schräge Kante von 11 22 senkrecht gezahnte Kante von 10 23 senkrecht gezahnte Kante von 11 24 Kleber in gezahnter Naht 25 schräg gezahnte Kante von 10 26 schräg gezahnte Kante von 11 27,28 zusammengesetzter Druckträger 30 erste Teildruckträgerbahn 31 zweite Teildruckträgerbahn 32 zusammengesetzter Druckträger 33 Obermesserwalze 34 Untermesserwalze 35 oberer Abfallabsauger 36 unterer Abfallabsauger 37,38 Niederhalterollen 39 Kleberrad 40 Leimrad 41 Walze 42 Klebertauchwalze 43 Kleberbecken 44,46 Anpresswalzen 45,48 Rakelmesser 47 Abfallbecken 49,50 UV-Lampen 51,52 Versorgung von 49,50 53 Leimabfall 54,55 Zusammengesetzte Druckträger 56 erster Teildruckträger mit Aussparung 57 zweiter Teildruckträger als Einsatz in 56 58 Klebemittelbeschichtung 59 Klebermittelschicht 60,61 Druckträgerdeckschichten