1. Domaine de l’invention

La présente invention concerne le domaine des dispositifs chauffants et en particulier des tapis chauffants déformables et conformables, destinés à permettre un apport de chaleur à des pièces mécaniques, en particulier au cours de la réalisation de celles-ci. La présente invention vise également un procédé de fabrication d’un tel tapis chauffant.

2. Etat de la technique

L’arrière-plan technique est illustré par les documents DE-U1 -20 201 1 003 742, US-A-5 002 335, US-A1 -201 1 1 14 619, FR-A-1 031 1 19 et KR-A-2013 008 14 52.

Aujourd’hui, dans le cadre de la fabrication de composés en matériaux composites, il est usuel d’utiliser des tapis chauffants pour permettre les étapes de polymérisations. Les tapis chauffants sont classiquement pilotés par une centrale de chauffage permettant notamment de gérer les différents cycles de chauffage, en particulier : la vitesse de montée en température, la température en palier (en général maximum 200°C), la durée du palier ainsi que la vitesse de descente en température.

De manière classique et connue en soi, ces tapis chauffants sont constitués d’une matrice de matériau élastique (par exemple du silicone) au travers de laquelle circulent des résistances chauffantes sous forme de filaments résistifs reliées par un fil à la centrale de gestion.

Les tapis chauffants de l’état de l’art présentent toutefois deux principaux inconvénients :

- ils ne sont pas extensibles, ou dans des proportions relativement basses : en général 30 % dans une direction privilégiée,

- ils sont conformables sur des formes en deux dimensions, mais pas sur des géométries complexes ou présentant des angles trop importants, par exemple des angles droits ou des angles aigus, rendant impossible de les faire suivre et s’ajuster à un coin ou une arête.

Dans l’état actuel de la technique, si un tapis chauffant est utilisé pour la fabrication/finalisation d’une pièce complexe (par exemple en 3 dimensions ou présentant des arêtes) alors le risque que le tapis chauffant ne suive pas correctement la forme et/ou le contour de la pièce en question est important. Le risque d’endommagement du tapis est également élevé : en effet, si ledit tapis chauffant est mis sous pression pour être maintenu en position (par exemple au moyen d’une bâche à vide) le long du contour de la pièce à fabriquer/finaliser, alors les filaments résistifs risquent de rompre. Ces ruptures ont pour conséquence de mener à la défaillance du tapis.

3. Objectif de l’invention

Le présent déposant s’est donc fixé notamment comme objectif de présenter un tapis chauffant permettant d’assurer la fabrication/finition d’une pièce en matériau composite présentant une forme et/ou un contour complexe et/ou comportant au moins un angle et/ou une arête sans risquer d’endommager ledit tapis chauffant.

4. Exposé de l’invention

On parvient à cet objectif conformément à l’invention grâce à un tapis chauffant comportant une matrice en matériau élastique, ladite matrice étant traversée par au moins un élément de chauffage connecté à une source d’alimentation,

caractérisé en ce que :

- le tapis comporte au moins une cavité traversant la matrice de part en part, ladite cavité étant destinée à accueillir l’élément de chauffage,

- ladite au moins une cavité présente un tracé ondulant,

- chaque élément de chauffage est apte à se mouvoir au sein de ladite au moins une cavité, et

- chaque élément de chauffage présente une forme de zigzag ou de spirale.

Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. En particulier, à la fois le tracé des cavités (permettant à celles-ci de se déformer et de s’étendre), et la forme des éléments de chauffage (permettant également à ceux-ci de s’étirer et de se déformer au sein de chaque cavité sans risque d’endommagement), permettent de rapprocher les propriétés élastiques du tapis chauffant de celles d’une matrice de matériau élastique pur, permettant de plus grandes déformations.

L’invention prend en compte également l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison :

- chaque élément de chauffage est traité thermiquement,

- chaque élément de chauffage est cintré,

- l’au moins un élément de chauffage est un filament résistif,

- le tapis est déformable élastiquement selon un angle de l’ordre de 90° sans compromettre le bon fonctionnement de l’au moins un filament résistif, - le tapis chauffant peut s’étendre d’au moins deux fois sa longueur dans toutes les directions sans compromettre le bon fonctionnement de l’au moins un filament résistif,

- le matériau élastique est, par exemple, un silicone,

- le tapis comprend plusieurs cavités et chacune recevant un élément de chauffage.

L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un tapis chauffant en matrice de matériau élastique comportant les étapes suivantes :

- dépôt d’une première couche de matrice de matériau élastique non vulcanisé dans un moule,

- dépôt, en travers de cette première couche de matrice de matériau élastique non vulcanisé, d’au moins une protection formant paroi d’un tube ondulé,

- insertion, dans chaque protection, d’un élément de chauffage,

- dépôt d’une deuxième couche de matrice de matériau élastique non vulcanisée,

- vulcanisation de l’ensemble de manière à ce que les deux couches de matériau élastique ne forment plus qu’une unique matrice unie et continue.

Le procédé peut également comporter l’une ou plusieurs des étapes suivantes :

- chaque élément de chauffage est traité thermiquement avant insertion dans l’au moins une protection formant paroi du tube,

- chaque élément de chauffage est cintré avant insertion dans l’au moins une protection formant paroi du tube,

- l’au moins une protection formant paroi du tube est en Téflon ^® .

5. Brève description des figures

L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lecture de la description explicative détaillée qui va suivre, de modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples purement illustratifs et non limitatifs, en référence aux dessins schématiques annexés dans lesquels :

- la figure 1 est une vue en perspective d’un tapis chauffant selon l’invention,

- la figure 2 est une vue en coupe schématique d’un tapis chauffant selon l’invention.

6. Description de modes de réalisation de l’invention

La figure 1 montre un tapis chauffant 10 selon l’invention. En général de forme carrée, le tapis chauffant 10 présente classiquement des dimensions de 10 cm par 10 cm jusqu’à 60 par 60cm. Le tapis chauffant 10 peut également être de forme rectangulaire ou circulaire avec des dimensions allant jusqu’à 60 cm de côté ou de diamètre.

On peut voir que chaque tapis chauffant 10 est relié à une source d’alimentation électrique 12, plus particulièrement à une centrale de gestion de cycles de chauffages 12 présentant les possibilités usuelles des centrales de gestion déjà présentes sur le marché, tel que décrit en introduction. On voit, sur la figure 1 , que le tapis chauffant 10 est flexible et peut être plié selon des angles variés. Le tapis chauffant 10 peut également être étiré.

Sur la figure 2, on peut voir que le tapis chauffant 10 selon l’invention présente une structure interne inhomogène. En effet, on constate que le tapis chauffant 10 présente une matrice 14 en matériau élastique, par exemple en silicone, dans laquelle est ménagée au moins une cavité 16 et traversant la matrice 14 de part en part. Le silicone a, en fonction de sa température de vulcanisation, certaines propriétés particulières et spécifiques.

Comme visible sur la figure 2, chaque cavité 16 s’étend ainsi d’un premier bord B1 du tapis chauffant 10 vers un bord opposé B2 dudit tapis chauffant. Entre les bords B1 et B2, la cavité 16 change plusieurs fois de direction, de manière à présenter un tracé non linéaire, de préférence arrondi ou ondulant. On peut voir sur la figure 2 que chaque cavité 16 présente, alternativement, quatre courbures entre les bords B1 et B2.

Le tracé de chaque cavité 16 est ondulant dans un espace tridimensionnel au sein du tapis chauffant 10.

Chaque cavité 16 présente une section circulaire de 3 a 5 mm de diamètre de manière à former une sorte de tube. Elle présente une paroi 17 en Téflon ^® (polytétrafluoroéthylène - PTFE) ou en tout autres matériaux permettant aux deux feuilles de silicone de ne pas adhérer entre elles, comme par exemple du polypropylène haute température. Elle présente en outre un tracé ondulant et est séparée de ses deux cavités 16 voisines par une couche de minimum 3 mm de matrice 14. Chaque cavité 16 peut présenter un tracé unique. Chaque cavité 16 est suffisamment large pour accueillir un élément de chauffage 18. Dans le cas illustré en figure 2, il s’agit d’un filament résistif 18. Chaque cavité 16 est ainsi suffisamment large pour permettre le déplacement, sans risques d’endommagements au sein de ladite cavité 16, du filament résistif 18 accueilli. Les filaments résistifs 18 sont connectés à la centrale de gestion 12. Cette centrale de gestion 12 envoie classiquement des consignes de température sous forme de signaux électriques au travers des filaments résistifs 18.

On constate également que chaque filament résistif 18 est cintré : il présente une forme de zigzag ou de spirale (de type tire-bouchon). Chaque filament résistif 18 peut ainsi se mouvoir et s’étirer au sein de la cavité 16, permettant une plus grande possibilité d’adaptation et de positionnement lorsque le tapis chauffant 10 est étiré et/ou plié.

Chaque filament résistif 18 présente une trajectoire non rectiligne au sein de la cavité (16).

Le risque de casser l’un des filaments résistifs 18 est ainsi réduit par rapport à une structure de tapis chauffant classique dans laquelle les filaments sont insérés de manière droite et linéaire au sein de la matrice de silicone 14.

Les filaments résistifs 18 peuvent, par exemple être composés de Nickel (Ni) et de chrome (Cr).

Selon la présente invention, chaque filament résistif 18 est, également traité thermiquement après cintrage afin de réduire encore davantage leur risque de cassure. Le traitement thermique consiste typiquement en un chauffage à 1200°C pendant 5 à 6 heures.

Ce traitement des filaments résistifs 18 permet de rapprocher les caractéristiques de déformation et d’élasticité du tapis chauffant 10 de celles d’une matrice 14 de silicone pure. En effet, suite à ce traitement et cette disposition des filaments résistifs 18 au sein de la matrice 14 du tapis chauffant 10, le tapis chauffant 10 est déformable élastiquement selon un angle de 90° sans compromettre le bon fonctionnement des filaments résistif 18. De même, le tapis chauffant 10 selon l’invention peut s’étendre d’au moins deux fois sa longueur dans toutes les directions sans non plus compromettre le bon fonctionnement des filaments résistifs 18. Par « bon fonctionnement des filaments 18 » on entend l’absence de cassure ou d’endommagement ne permettant plus de véhiculer sans encombres les consignes de température issues de la centrale de gestion 12.

Le tapis chauffant 10 est ainsi conformable à tout type de pièce/contour et déformable dans une ampleur suffisante pour permettre son utilisation en rapport avec des pièces de formes/contours complexes, telles que des pièces de turbomachines (par exemple des brides, des carters, des aubes, etc...). Le tapis chauffant 10 est fabriqué selon un procédé qui compte cinq étapes :

- dépôt d’une première couche de matrice 14 de silicone non vulcanisé dans un moule,

- dépôt, en travers de cette première couche de silicone 14 non vulcanisé, d’une protection en Téflon ^® ou en tout autres matériaux permettant aux deux feuilles de silicone de ne pas adhérer entre elles, par exemple du polypropylène haute température. La protection en Téflon ^® forme paroi 17 d’un tube ondulé,

- insertion, dans chaque protection en Téflon ^® , d’un filament résistif 18 cintré et traité thermiquement,

- dépôt d’une deuxième couche de matrice 14 de silicone non vulcanisée,

- vulcanisation de l’ensemble 10 de manière à ce que les deux couches de silicones ne forment plus qu’une unique matrice 14 unie et continue.

De cette manière, en fin de procédé, les filaments résistifs 18 sont enfermés dans les cavités 16, protégés en toutes directions par les parois de Téflon ^® 17 et les couches de la matrice 14 de silicone, couches qui ne forment dorénavant plus qu’un tapis chauffant 10 uni.

Par vulcanisation, on entend un traitement thermique au-delà de 200°C sur quelques dizaines de minutes. Cette étape s’adapte suivant les types de silicone utilisés pour créer la matrice 14.

Dans ces conditions de réalisation, le tapis chauffant selon l’invention 10 est plus souple et plus extensible et il est, par conséquent, plus facile de l’appliquer sur des formes/contours complexes incluant notamment des arêtes. Les filaments résistifs 18 ne sont plus les fusibles du système : le tapis chauffant 10 peut être étendu dans les trois dimensions et dans les limites élastiques du silicone. Ainsi les possibilités d’utilisation sont largement étendues et tous les procédés de mise en œuvre d’un matériau nécessitant un apport de chaleur peuvent bénéficier de cette amélioration technique. Même si la pièce est géométriquement complexe, un tapis chauffant 10 conformable et déformable permet notamment de s’affranchir d’un autoclave ou d’une étuve dans certains cas : stratification composite, collage, préchauffage avant soudage ou brasage, dilatation d’une pièce avant montage serré ou serti.