Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Umgang mit bewegten Stückgütern mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1 . Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Umgang mit bewegten Stückgütern mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs 8. Zudem betrifft die Erfindung eine Förder-, Verarbeitungs- und/oder Verpackungsanlage mit einer Vorrichtung zum Umgang mit bewegten Stückgütern mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 18.

Bei bekannten Verfahren zur Verpackung und/oder Palettierung von Stückgütern wie Paketen, Gebinden o. dgl. werden diese zunächst auf in Linien fördernden

Transporteinrichtungen befördert und in geeigneter Weise verschoben, ausgerichtet und/oder zusammengestellt, um gewünschte Lagenbilder zu erzeugen, die anschließend mehrfach übereinander gestapelt werden können, bspw. auf hierfür vorbereitete Paletten. Diese Behandlungsschritte können insbesondere bei Anlagen zur Behandlung von Behältern für Getränke sinnvoll eingesetzt werden. Bei den fraglichen Stückgütern kann es sich bspw. um Pakete, um Kästen, Kartons, Gebinde oder sonstige Cluster handeln. Damit die erwähnten Paletten transportsicher sind, müssen die zusammengestellten Lagenbilder, die auch als zusammengestellte Takte bezeichnet werden, bestimmte Anforderungen erfüllen. Herkömmlicherweise sind zur Ausbildung solcher Takte vorbereitende Maßnahmen notwendig, die etwa darin bestehen, die zunächst regelmäßig oder schrittweise auf einem sog. Zuteilungsband beförderten Stückgüter auf einem zwischengeschalteten Transportband zu gruppieren bzw. zu sammeln, um sie von dort gesammelt und/oder gruppiert an ein Lagenbildungsband oder einen Lagenbildungstisch zu übergeben.

Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Stückgüter vereinzelt von einem Zuteilband auf ein Transportband zu übergeben, womit gemeint ist, dass auf dem

Zuteilband jeweils einzelne Stückgüter an das Transportband übergeben werden. Diese Übergabe kann dadurch erfolgen, dass jedes einzelne Stückgut durch einen

Geschwindigkeitsunterschied zwischen Zuteilband und Transportband einzeln auf das Transportband übergeben wird, wobei eine Steuerung mithilfe optischer Sensoren wie etwa Lichtschranken vorhanden sein kann. Ebenso denkbar ist es, die Stückgüter vereinzelt von dem Transportband durch schrittweises Fördern des Lagenbildungsbandes zu übergeben. Um auf solche Weise jeweils einzelne Stückgüter vom Transportband auf das Lagenbildungsband zu übergeben, kann das Lagenbildungsband in synchronisierten Schritten mit dem Transportband genau um eine Länge eines Stückgutes in

Transportrichtung verfahren werden. Auf dem Transportband können diese Takte oder Gruppierungen bzw. Teile der gruppierten Stückgüter je nach gewünschter Lagenbildung auch gedreht werden, um dann an das Lagenbildungsband übergeben zu werden. Für die Ausgestaltung von Gruppiertischen, die dem Zusammenführen von

Stückgütern wie z.B. Kartons, Schrumpfpacks, Trays oder Kunststoff kisten dienen, kennt der Stand der Technik unterschiedliche Ausführungsvarianten. So können etwa

Stückgüter zusammengeführt werden, indem sie in eine zweidimensionale Formation (Blockbildung, z.B. Palettenschicht) gebracht werden. Hierzu kann bspw. eine Rollenbahn aus einer Gasse oder aus mehreren Gassen linear versorgt werden. Die Stückgüter können je nach Bedarf vor oder auf dem Rollenförderer gedreht und auf dem

Rollenförderer mechanisch durch Stoppstellen in der jeweils erforderlichen Position angeordnet werden. Die solchermaßen positionierten Stückgüter können anschließend orthogonal zur Transportrichtung vom Rollenförderer abgeschoben werden. Der Zulauf, die Anordnung und das Abschieben der Stückgüter können hierbei als ein Zyklus betrachtet werden. Zur Zusammenstellung einer Schicht wird mindestens ein solcher Zyklus benötigt; normalerweise jedoch sind mehrere solcher Zyklen notwendig, um eine Schicht zu bilden. Die teilweise diskontinuierliche Förderung mit ihren relativ abrupten Geschwindigkeits- bzw. Richtungsänderungen führt zu entsprechend hohen

mechanischen Belastungen, die auf die Stückgüter wirken, was einer produktschonenden Verarbeitung der Stückgüter abträglich sein kann.

Das Dokument EP 1 465 101 A2 offenbart eine Vorrichtung zur Reihenbildung von Packgütern für Gebindepalletierer. Der Gebindepalletierer umfasst mindestens eine Lagenbildungsstation und mindestens eine Palletierstation. Die

Reihenbildungsvorrichtung umfasst mindestens eine Positionierstation, auf der die Packgüter während des Transports in mindestens einer Reihe mit gewünschten

Abständen angeordnet werden. Die Positionierstation ist an einen der

Lagenbildungsstation zugeordneten Bereitstellungsförderer angeschlossen.

Stromaufwärts der Positionierstation ist mindestens ein Stauförderer angeordnet, wobei die Positionierstation mehrere in Transportrichtung hintereinander angeordnete

Förderabschnitte mit Steuer- und regelbaren Antrieben besitzt. Mit den Steuer- und regelbaren Antrieben ist es möglich, eine gewünschte Abstandsbildung der Packgüter zu erzielen. Die Reihenbildungsvorrichtung besitzt mindestens eine

Überwachungseinrichtung zur Ermittlung und Überwachung der Abstandsbildung der Packgüter. Der Aufbau dieser bekannten Reihenbildungsvorrichtung ist relativ aufwendig und kompliziert, zumal er eine Vielzahl von Bändern erfordert, die für eine

Abstandsbildung und/oder Drehung der Packgüter benötigt werden.

Aus der US 5 123 231 A ist eine Vorrichtung zur Zusammenstellung von Artikeln zu Gruppen und zu deren anschließenden Verpackung bekannt. Auf einem Zuführband werden die Artikel jeweils unter einem vordefinierten Abstand einem Sammelband zugeführt, auf dem die Gruppen aus einer immer gleichen Anzahl von Artikeln

zusammengestellt werden. Die Gruppen werden mit einem nachfolgenden Band einer Verpackungseinrichtung zugeführt. Die EP 1 927 559 A1 offenbart einen Gruppiertisch zum Zusammenführen von

Gebinden, insbesondere von Schrumpfpacks, zur Schichtenbildung, umfassend einen kontinuierlich antreibbaren Förderer, einen dem Förderer nachgeordneten und taktweise antreibbaren Schrittförderer, einen seitlich neben dem Schrittförderer angeordneten Schichtenbildungsplatz und eine dem Schrittförderer zugeordnete rechtwinklig zur Förderrichtung wirksame Abschiebeeinrichtung zum gruppenweisen Überführen der Gebinde auf den Schichtenbildungsplatz.

Die US 2005/0246056 A1 offenbart ein System zum Anordnen von Packstücken in einer Lage, die im weiteren Verlauf der Handhabung auf einer Palette abgelegt bzw. gestapelt werden. Dabei sind drei Förderbänder linear angeordnet. Über ein erstes Förderband werden die Packstücke der Vorrichtung zur Verfügung gestellt. Die

Packstücke sind auf dem ersten Förderband linear angeordnet. Mit einem zweiten Förderband werden die Packstücke vereinzelt. Anschließend gelangen die Packstücke zu einem dritten Förderband, bei dem die Anordnung der Packstücke durchgeführt wird. Alle drei Förderbänder laufen mit unterschiedlichen, doch jeweils konstanten

Geschwindigkeiten. Nachdem eine Lage fertig zusammengestellt ist, wird die Lage auf die Palette übergeführt.

Geeignete Manipulatoren bzw. den Lagenbildungsbändern zugeordnete Roboter können bspw. als Mehrachsroboter ausgebildet sein, wie sie bspw. aus der DE 10 2009 026 220 A1 im Zusammenhang mit der Gruppierung von Artikeln bzw. von Getränkebehältern bekannt sind. Eine häufig eingesetzte Variante von derartigen

Manipulatoren sind sog. Portalroboter, die oftmals in modularer Bauweise in

Verpackungsstraßen, in Gruppiereinheiten oder in Palettierstationen eingesetzt werden. Als Transportmittel bzw. Förderelement wird häufig ein horizontal in Längsrichtung der Förderebene verlaufendes Förderband oder ein anderes endlos umlaufendes Medium verwendet, auf dem die Gegenstände und/oder die Verpackungen in vorbestimmten Positionen oder auch in zufällig eingenommenen Positionen angeordnet sind. Ein derartiges Modul ist bspw. aus der DE 10 2009 043 970 A1 bekannt. Die in solchen Modulen typischerweise eingesetzten Portalroboter können bspw. mit Greifvorrichtungen zum seitlichen Erfassen der zu handhabenden und zu manipulierenden Stückgüter ausgestattet sein, wie sie etwa aus der DE 10 2010 020 847 A1 bekannt sind.

Aus der WO 2014/1 10349 A1 sind optische Überwachungseinrichtungen bekannt, mit deren Hilfe ein Handhabungsroboter zur Erfassung und Positionierung von

Stückgütern im Zusammenhang mit deren Transport, Positionierung und/oder Stapelung gesteuert werden. Allerdings ist hierbei eine permanente Steuerung auf Grundlage der optischen Erfassung der Stückgüter vorgesehen, was einen hohen Rechen- und

Steuerungsaufwand bedeutet.

Die DE 602 00 953 T2 offenbart ein Verfahren und System zur automatischen und kontinuierlichen Herstellung von Schichten von Verkaufseinheiten vor einer Palettierung. Die Schichtenbildungen erfolgen mittels Robotern, deren exakte Positionierung mittels Inkrementalgebern vorgegeben wird, die den Fördereinrichtungen für die

Verkaufseinheiten zugeordnet sind. Bei solchen Koppelungen mittels Inkrementalgebern besteht jedoch das Risiko, dass bei einer ungenauen Positionierung von Stückgütern Abweichungen in der Zuordnung ergeben. Außerdem können sich Fehlpositionierungen von Stückgütern aufsummieren, so dass weitere Maßnahmen zur exakten

Bewegungssteuerung der Roboter notwendig werden können.

Mit allen diesen bekannten Handhabungssystemen werden in erster Linie präzise Positionierungen von Stückgütern, Paketen, Gebinden und/oder Artikeln für eine möglichst störungsfreie und zuverlässige Lagenbildungs-, Palettierungs- und/oder

Verpackungsvorbereitung angestrebt. Ein Nebenziel, das jedoch zunehmend wichtiger wird, besteht darin, hierbei die Taktzeiten zu reduzieren, ohne hinsichtlich eines bereits erreichten Grades an Präzision und/oder hinsichtlich der bereits erreichten Zuverlässigkeit Einbußen in Kauf nehmen zu müssen. Angesichts des bekannten Standes der Technik kann es als Ziel der vorliegenden Erfindung angesehen werden, eine exakte und positionsgenaue Verarbeitung und Handhabung von Stückgütern zu ermöglichen, die in mindestens einer Reihe befördert bzw. transportiert werden. Die Bewegungssteuerung eines Manipulators zur Erfassung der Stückgüter soll exakt auf die Position der angelieferten Stückgüter abstimmbar sein, ohne dass hierzu ein großer Rechen- und/oder Steuerungsaufwand erforderlich sein soll.

Zudem soll das Verfahren mit hoher Geschwindigkeit ablaufen können, ohne dass damit Nachteile hinsichtlich der Positionierungspräzision und/oder der Zuverlässigkeit der Manipulation der Stückgüter in Kauf zu nehmen sind. Die entsprechende Vorrichtung soll schnell und mit geringem Rechen- und/oder Steuerungsaufwand für die

Bewegungssteuerung eines Manipulators betreibbar sein, und dies bei hoher

Zuverlässigkeit und gleichbleibend hoher Stellpräzision.

Diese Ziele der Erfindung werden mit den Gegenständen der unabhängigen Ansprüche, d.h. mit einer Vorrichtung zum Umgang mit bewegten Stückgütern, mit einem Verfahren zum Umgang mit bewegten Stückgütern und mit einer Förder-, Verarbeitungsund/oder Verpackungsanlage umfassend eine Vorrichtung zum Umgang mit bewegten Stückgütern erreicht, welche die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche 1 , 8 und 18 umfassen. Merkmale vorteilhafter Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den jeweiligen abhängigen Ansprüchen. Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung bzw. Handhabungsvorrichtung und auf ein Verfahren zum Umgang mit bewegten Stückgütern sowie eine Förder-,

Verarbeitungs- und/oder Verpackungsanlage für Stückgüter umfassend eine Vorrichtung zum Umgang mit bewegten Stückgütern. Wenn daher im Zusammenhang der

vorliegenden Beschreibung an einigen Stellen lediglich noch von einem Verfahren, einer Verfahrensvariante, dem erfindungsgemäßen Verfahren o. dgl. die Rede ist, so ist damit generell das genannte Verfahren zum Umgang mit bewegten Stückgütern gemeint.

Vorzugsweise betrifft dies ein Verfahren zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern. Wenn zudem im Zusammenhang der vorliegenden Beschreibung an einigen Stellen nur noch von einer Vorrichtung, einer

Handhabungsvorrichtung, einer Vorrichtungsvariante, der erfindungsgemäßen

Vorrichtung o. dgl. die Rede ist, so ist damit generell die genannte Vorrichtung zum Umgang mit bewegten Stückgütern gemeint, insbesondere zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern. Wenn in der folgenden Beschreibung, in den Beschreibungspassagen zu den Ausführungsbeispielen, in den Ansprüchen und/oder im Zusammenhang mit der gesamten Beschreibungs- und/oder Zeichnungsoffenbarung von einem Umgang mit Stückgütern die Rede ist, so umfasst dies die Handhabung, die Erfassung, die Positionierung, die Bewegung im Raum, die

Drehung, Ausrichtung etc., insbesondere im Zusammenhang mit einem Manipulator und/oder beweglichen Teilen des Manipulators, die in einem Erfassungsraum bzw.

Erfassungsbereich angeordnet sind und sich dort innerhalb von definierbaren Grenzen bewegen können. Allerdings umfasst der Begriff des Umgangs gleichermaßen

Positionierungs-, Förder- und/oder alle Arten von Handhabungsschritten, die im

Zusammenhang mit Fördereinrichtungen, Horizontalfördereinrichtungen,

Transportbändern etc. stattfinden können, die Teil der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind und/oder mit dieser in Wirkverbindung und/oder in einer Transportverbindung stehen, seien dies in Transport- und/oder Förderrichtung nachgeordnete, vorgeordnete oder integrierte Teile der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Wenn von einer unveränderten oder neuen Ausrichtung der Stückgüter nach ihrer Erfassung und/oder Handhabung die Rede ist, so ist damit im Zusammenhang mit der vorliegend beschriebenen Vorrichtung und mit dem vorliegenden beschriebenen

Verfahren insbesondere die winkelige Ausrichtung der zuvor erfassten und vom

Manipulator bewegten und/oder verschobenen und/oder gedrehten Stückgüter die Rede. Mit Erfassen ist im vorliegenden Zusammenhang meist das körperliche, formschlüssige und/oder kraftschlüssige und/oder klemmende Greifen eines Stückgutes oder gleichzeitig mehrerer Stückgüter sowie deren bzw. dessen Handhabung bis zur Erreichung einer Zielposition und/oder Zielausrichtung gemeint.

Bei den bewegten Stückgütern kann es sich gemäß einer bevorzugten

Ausführungsform um in mindestens einer Reihe hintereinander bewegte Artikel,

Packstücke, Behälterzusammenstellungen, Gebinde, Kartons o.ä. handeln.

Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass eine Mehrzahl von gleichen oder

unterschiedlichen Artikeln durch eine Kartonumverpackung, durch eine Umreifung oder mehrere Umreifungen, durch eine Folienverpackung o. dgl. zu einem Gebinde bzw.

Mischgebinde zusammengefasst sind. Weiterhin kann eine Mehrzahl von

Getränkebehältern, die beispielsweise durch eine Schrumpfverpackung, durch ein

Umreifungsband oder mehrere Umreifungsbänder zusammengehalten werden, jeweils ein Stückgut im Sinne der vorliegenden Definition bilden. Die in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgüter können dabei je nach Anforderung von

nachfolgenden Handhabungsvorrichtungen gleich oder unterschiedlich ausgebildet sein. Die Stückgüter können innerhalb der mindestens einen Reihe auf unterschiedliche Art- und Weise transportiert werden. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung werden die Stückgüter innerhalb der Reihe über wenigstens eine Transporteinrichtung jeweils voneinander beabstandet und durch Lücken voneinander getrennt zu einem

Erfassungsbereich wenigstens eines Manipulators der erfindungsgemäßen Vorrichtung transportiert. Alternativ und/oder zusätzlich können auch Gruppen von Stückgütern dem Erfassungsbereich des wenigstens einen Manipulators zugeführt werden, wobei diese Gruppen jeweils mehrere, insbesondere mindestens zwei zumindest weitgehen lückenlos aneinandergrenzende Stückgüter innerhalb der Reihe umfassen können. Die Gruppen können auch unterschiedlich groß sein; zudem kann einer Gruppe mit zwei, drei oder vier lückenlos aneinander grenzenden Stückgütern ein einzelnes Stückgut folgen etc. Eine weitere Ausführungsform sieht vor, dass die Stückgüter innerhalb der Reihe ohne Abstände oder mit minimalen Abständen als ununterbrochene bzw. geschlossene Formation zugeführt werden. Unter einer geschlossenen Formation versteht man in diesem Zusammenhang insbesondere eine als Endlos-Formation ausgebildete Reihe an hintereinander transportierten Stückgütern, die keine Unterbrechung oder nur minimale Unterbrechungen zwischen den Stückgütern aufweist und eine beliebige Anzahl von Stückgütern umfassen kann. In der geschlossenen Formation können die Stückgüter insbesondere Stoß an Stoß transportiert werden. Dies wird beispielsweise durch einen einmalig aufgebrachten

Staudruck von hinten verursacht. Der Staudruck wird dabei vorzugsweise vor oder kurz vor dem Erfassungsbereich des mindestens einen Manipulators der

Handhabungsvorrichtung erzeugt. Alternativ kann vorgesehen sein, dass dauerhaft zumindest ein leichter Staudruck von hinten auf die Stückgüter einwirkt. Die geschlossene Formation ist von einer unterbrochenen Formation zu unterscheiden, bei der jeweils Gruppen mit jeweils einer definierten Anzahl von Stückgütern nacheinander zugeführt werden, wobei die Gruppen jeweils dieselbe Anzahl an Stückgütern oder eine

unterschiedliche Anzahl an Stückgütern umfassen und jeweils durch Lücken voneinander getrennt sind. Die Vorrichtung zum Umgang mit bewegten Stückgütern umfasst wenigstens eine

Transporteinrichtung zur Zuführung der Stückgüter in oben beschriebener Weise zu einem Erfassungsbereich mindestens eines Manipulators der Vorrichtung. Bei der Transporteinrichtung handelt es sich beispielsweise um einen Horizontalförderer, insbesondere ein Horizontalförderband. Von der Transporteinrichtung gelangen die Stückgüter auf eine weitere, insbesondere fluchtende Horizontalfördereinrichtung, auf welcher sie durch den Manipulator der Handhabungsvorrichtung innerhalb des

Erfassungsbereiches erfasst und insbesondere auch freigegeben werden. Die

Horizontalfördereinrichtung und der Manipulator mit seinem Erfassungsbereich bilden insbesondere das Gruppiermodul der Handhabungsvorrichtung.

Gemäß einer Ausführungsform können die Transporteinrichtung und die

Horizontalfördereinrichtung durch fluchten angeordnete Förderbänder ausgebildet sein. Alternativ können die Begriffe Transporteinrichtung und Horizontalfördereinrichtung auch für aufeinander folgende Transportabschnitte eines durchgängigen Förderbandes verwendet werden.

Der Erfassungsbereich im Sinne der vorliegenden Erfindung definiert

insbesondere einen Bewegungsraum des wenigstens einen Manipulators der

erfindungsgemäßen Vorrichtung. Der mindestens eine Manipulator ist typischerweise und/oder vorzugsweise zum klemmenden und/oder formschlüssigen und/oder

kraftschlüssigen Erfassen und/oder Entgegennehmen jeweils mindestens eines

Stückgutes aus der mittels der wenigstens einen Transporteinrichtung in den

Erfassungsbereich des Manipulators einlaufenden Reihe von hintereinander

transportierten Stückgütern ausgebildet. Weiterhin ist der Manipulator zum Abtrennen und selektiven Überführen des mindestens einen erfassten Stückgutes in eine Zielposition und/oder Zielausrichtung ausgebildet.

Gemäß einer Ausführungsform können dem mindestens einen Manipulator wenigstens zwei gegenüberliegend, insbesondere paarweise einander gegenüberliegend angeordnete, gegeneinander zustellbare Klemm- und/oder Greifmittel zugeordnet sein, welche zum klemmenden und/oder kraft- und/oder formschlüssigen Erfassen sowie zum Abtrennen und selektiven Überführen der jeweiligen Stückgüter in die Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen miteinander, insbesondere jeweils paarweise miteinander, zusammenwirken. Die Klemm- und/oder Greifmittel des Manipulators sind während des Erfassens der Stückgüter parallel zur Transportrichtung der zulaufenden Stückgüter ausgerichtet. Aus den bewegten Stückgütern, insbesondere aus den vereinzelt, in Gruppen oder als geschlossene Formation zugeführten Stückgütern, wird im Erfassungsbereich des wenigstens einen Manipulators wenigstens ein transportiertes Stückgut klemmend und/oder kraftschlüssig und/oder formschlüssig vom Manipulator erfasst, von den nachfolgenden Stückgütern räumlich abgetrennt und in eine definierte relative Zielposition und/oder Zielausrichtung gegenüber den nachfolgenden Stückgütern gebracht. Dies erfolgt insbesondere in einem kontinuierlichen Prozess, bei dem die Zufuhr nachfolgender Stückgüter nicht unterbrochen wird, sondern kontinuierlich fortgeführt wird. Die Stückgüter werden nach Verbringen in ihre jeweilige definierte Zielposition mittels der mindestens zwei sich gegenüberliegenden Klemm- und/oder Greifmittel freigegeben. Die

gegeneinander zustellbaren Klemm- und/oder Greifmittel erlauben ein schnelles Erfassen, Verschieben, Positionieren und Freigeben der Stückgüter in der gewünschten

Geschwindigkeit mit der gewünschten Stellpräzision. Auch andere Manipulatoren können vorteilhaft eingesetzt werden, bspw. solche, die als Mehrachsroboter, als Teile von solchen Mehrachsrobotern, als Parallelkinematik-Roboter, als Deltakinematik-Roboter bzw. sog. Tripode oder einen Teil eines Deltakinematik-Roboters oder Parallelkinematik- Roboter bildenden Manipulators ausgebildet sind.

Hierbei werden zumindest Raumkoordinaten und/oder Positions- und/oder Umrissdaten wenigstens eines in Transportrichtung bewegten Stückgutes der zum

Erfassungsbereich transportierten Stückgüter vor dem Erfassen durch den Manipulator sensorisch erfasst und einer Steuer- und/oder Auswerteeinheit als Positionswert zur Verfügung gestellt.

Die hierzu notwendige Sensorik wird durch wenigstens eine dem

Erfassungsbereich und/oder einem Bewegungsraum des wenigstens einen Manipulators räumlich und/oder funktionell zugeordnete und beweglich ausgebildete optische

Erfassungseinrichtung bereitgestellt. Diese optische Erfassungseinrichtung dient der Erfassung der oben genannten Daten, d.h. insbesondere der zumindest Raumkoordinaten und/oder Positions- und/oder Umrissdaten eines bewegten Stückguts bzw. auch nur dessen aktuelle Vorderkantenposition bzw. Umrissposition.

Zumindest der Manipulator und/oder weitere Förderkomponenten der Vorrichtung, beispielsweise die Transporteinrichtung, über die die Stückgüter dem Erfassungsbereich zugeführt werden oder die dem Erfassungsbereich zugeordnete

Horizontalfördereinrichtung etc. werden auf Grundlage der ermittelten Raumkoordinaten und/oder Positions- und/oder Umrissdaten kalibriert und/oder angesteuert. Weiterhin können die ermittelten Daten auch in Rückkoppelung der Position der beweglichen optischen Erfassungseinrichtung verwendet werden. Beispielsweise kann das Erfassen einer Raumkoordinate oder von entsprechenden Positions- und/oder Umrissdaten eine Aktivierung oder Inaktivierung der optischen Erfassungseinrichtung auslösen, ein Mitführen der optischen Erfassungseinrichtung mit der Transporteinrichtung und/oder Horizontalfördereinrichtung auslösen o.ä. Sobald sich Abweichungen bei den

Gebindemaßen u/o der Fördergeschwindigkeit o.ä. ergeben, kann das wie nachfolgend noch näher beschrieben ständig - d.h. für alle nachfolgenden Zyklen bzw.

Manipulationsschritte - nachkorrigiert werden.

Bei der lückenlosen Zuführung der Stückgüter innerhalb einer geschlossenen Formation können prozessbedingt kleine Lücken zwischen den Stückgütern auf der Transporteinrichtung entstehen. Wenn sich solche Lücken aufsummieren, besteht insbesondere die Gefahr, dass sich die einlaufenden Stückgüter in Relation zu der definierten Aufnahmeposition des Manipulators verschieben, so dass der Manipulator das jeweilig zu erfassende mindestens eine Stückgut bzw. die jeweilig zu erfassende Gruppe von Stückgütern nicht mehr korrekt greifen kann und es gegebenenfalls zu einer

Fehlfunktion der Handhabungsvorrichtung kommt. Auch bei der Zuführung einzelner, definiert voneinander beabstandeter Stückgüter und/oder Stückgutgruppen kann es bei dem vorangehenden Verfahrensschritt der Lückenbildung zu Fehlern kommen, die bewirken, dass nicht alle Lücken die jeweils korrekte Größe aufweisen. Um ein fehlerhaftes Erfassen des mindestens einen Stückguts durch den Manipulator zu verhindern, werden die sensorisch ermittelten Daten beispielsweise verwendet, um den Manipulator während des laufenden Verfahrens immer wieder neu zu kalibrieren und auszurichten.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann die optische Erfassungseinrichtung zumindest temporär parallel zu der dem

Erfassungsbereich zugeordneten Horizontalfördereinrichtung bewegt werden.

Insbesondere ist die optische Erfassungseinrichtung in etwa parallel beweglich zur Transportrichtung der Stückgüter auf der zuführenden Transporteinrichtung bzw. der Horizontalfördereinrichtung ausgebildet. Die bewegliche optische Erfassungseinrichtung ist insbesondere in einem Bewegungsbereich parallel zur Transportrichtung der

Stückgüter bzw. der Gruppen von jeweils mindestens zwei gruppierten Stückgütern auf oder parallel zu einer Horizontalfördereinrichtung des im Erfassungsbereich des

Manipulators angeordneten Gruppiermoduls beweglich. Der Bewegungsbereich wird durch einen Anfangspunkt und einen Endpunkt begrenzt und definiert somit den

Erkennungsbereich der optischen Erfassungseinrichtung. Um die Bewegung der optischen Erfassungseinrichtung in Transportrichtung bzw. entgegen der

Transportrichtung zu realisieren, ist diese beispielsweise auf einem Schlitten bzw. Laufschlitten angeordnet, der in einer Schiene, einen Zahnriemenantrieb o.ä. verfahren werden kann, wobei die Schiene parallel zu der in einer Flucht innerhalb einer Reihe hintereinander angeordneten Stückgütern neben oder oberhalb der

Horizontalfördereinrichtung angeordnet ist. Insbesondere kann die optische

Erfassungseinrichtung zwischen dem Anfangspunkt und dem Endpunkt innerhalb des Bewegungsbereiches verfahren werden.

Gemäß einer Ausführungsform deckt der Bewegungsbereich bzw.

Erkennungsbereich der optischen Erfassungseinrichtung den gesamten

Erfassungsbereich des Manipulators ab. Insbesondere kann die optische

Erfassungseinrichtung parallel zur gesamten Länge der Horizontalfördereinrichtung des Gruppiermoduls bewegt werden. Gemäß einer anderen Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Bewegungsbereich bzw. Erkennungsbereich der optischen

Erfassungseinrichtung nur einen in Transportrichtung an die Transporteinrichtung grenzenden Teilbereich der Horizontalfördereinrichtung des Gruppiermoduls abdeckt, während eine weitere alternative Ausführungsform ebenfalls offenbart wird, bei der die optische Erfassungseinrichtung einen Bewegungsbereich aufweist, der sich über die Horizontalfördereinrichtung des Gruppiermoduls hinaus erstreckt. Die Bewegung der optischen Erfassungseinrichtung ist vorzugsweise nicht mechanisch an die Bewegung des Manipulators gekoppelt. Insbesondere verfügt die optische Erfassungseinrichtung über einen eigenständigen, unabhängigen Antrieb. Gemäß einer Ausführungsform ist die optische Erfassungseinrichtung linearbeweglich, während der Manipulator zumindest einer halb einer Bewegungsebene, vorzugsweise innerhalb eines dreidimensionalen Raumes verfahrbar ist. Wie nachfolgend noch näher beschrieben wird kann dagegen über die Steuer- und/oder Auswerteeinheit eine elektronische Kopplung zwischen dem

Manipulator und der optischen Erfassungseinrichtung vorgesehen sein.

Wenn im Zusammenhang der Positionserkennung von einer beweglichen optischen Erfassungseinrichtung die Rede ist, so kann es sich hierbei beispielsweise um eine beweglich ausgebildete und/oder beweglich angeordnete Lichtschranke, einen beweglich ausgebildeten und/oder beweglich angeordneten Laserkantenscanner oder einen anderes geeignetes beweglich ausgebildetes und/oder beweglich angeordnetes Detektionsmittel handeln, das geeignet ist, bestimmte Parameter eines Stückgutes und/oder bestimmte Parameter einer Gruppe von Stückgütern, insbesondere

Raumkoordinaten und/oder Positions- und/oder Umrissdaten zu erkennen. Bei

Verwendung einer beweglichen Lichtschranke weist diese vorzugsweise einen quer zur Transportrichtung der Stückgüter und in etwa horizontal und/oder parallel zu der Auflage- und/oder Transportebene der Horizontalfördereinrichtung ausgerichteten Strahlengang auf. Durch eine Unterbrechung des Strahlengangs wird beispielsweise angezeigt, dass nunmehr ein Stückgut bzw. eine Gruppe von Stückgütern in den Erfassungsbereich des Manipulators bzw. in das Gruppiermodul einläuft.

Bevorzugt wird die Lichtschrankenanordnung durch eine Reflexionslichtschranke zur Erfassung von Hell-Dunkel-Kontrasten innerhalb eines definierbaren

Entfernungsbereichs vom eines Senders/Empfängers ausgebildet. Dies ist insbesondere für eine zweibahnige Verarbeitung von bewegten Stückgütern vorteilhaft, bei der jeweils eine optische Erfassungseinrichtung beidseitig zum Erfassungsbereich des mindestens einen Manipulators vorgesehen ist. Jede der optischen Erfassungseinrichtungen ist derart eingestellt, dass sie immer nur Stückgüter der jeweilig zugeordneten Reihe erkennen. Der mindestens eine Manipulator greift nach einem definierten Schema jeweils Stückgüter aus einer der beiden Reihen ab, um diese entsprechend einem zu bildenden Lagenschema anzuordnen und/oder auszurichten.

Sofern anstelle einer Lichtschranke ein sog. Kantenscanner verwendet wird, welcher der Steuer- und/oder Auswerteeinheit Raumkoordinaten und/oder Positionsund/oder Umrissdaten liefert, sind sogar noch detailliertere Positionsdaten erfassbar, so beispielsweise eine Schrägstellung und/oder andere Fehlpositionierung eines der Stückgüter, was ggf. bei der Erfassung durch den Manipulator korrigiert werden kann. Beispielsweise wird ein solcher Kantenscanner verwendet, um Raumkoordinaten und/ Positions- und/oder Umrissdaten für das jeweils zuvorderst befindliche Stückgut und/oder einer in Transportrichtung nach vorne oder nach hinten weisender Umrisskante zu gewinnen. Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird als optische Erfassungseinrichtung mindestens eine Kamera mit nachgeschalteter Bildauswertung verwendet, aus deren Daten die Steuer- und/oder Auswerteeinheit Raumkoordinaten und/oder Positionsund/oder Umrisswerte für ein bewegtes Stückgut gewinnt, insbesondere

Raumkoordinaten und/ Positions- und/oder Umrisswerte für das jeweils zuvorderst befindliche Stückgut und/oder dessen nach vorne oder nach hinten weisender

Umrisskante.

Die genannten optischen Erfassungseinrichtungen bzw. Sensoreinrichtungen sind beispielhaft zu verstehen. Grundsätzlich können jedoch auch andere Sensorvarianten zum Einsatz kommen, so bspw. Ultraschallsensoren o. dgl. Weitere geeignete Sensoren können vom Fachmann ebenfalls vorteilhaft eingesetzt werden.

Der Manipulator ist weiterhin an eine bereits oben erwähnte Steuer- und/oder Auswerteeinheit gekoppelt. Die Steuer- und/oder Auswerteeinheit der

Handhabungsvorrichtung steuert beispielsweise allgemein die Bewegung des

Manipulators und/oder weiterer Maschinenbauteile der Vorrichtung. Vorzugsweise enthält die Steuer- und/oder Auswerteeinheit abgespeicherte Informationen zu einer aus einer Vielzahl an Stückgütern zu bildenden Gruppierung für eine palettierfähige Lage, wobei die jeweiligen Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen der Stückgüter einen Teil der Informationen bilden und den jeweiligen Stückgütern eine jeweilige bestimmte Lage und/oder relative Orientierung in der jeweiligen Gruppierung zuordnen.

Die sensorisch ermittelten Daten werden an die Steuer- und/oder Auswerteeinheit übermittelt und der wenigstens eine Manipulator und/oder die Bewegungssteuerung des wenigstens einen Manipulators wird /werden zumindest während der Erfassung wenigstens eines bewegten Stückgutes, beispielsweise während der Erfassung des wenigstens einen zuvorderst angeordneten Stückgutes, und der räumlichen Abtrennung des wenigstens einen Stückgutes von den nachfolgenden Stückgütern auf Grundlage der von der Steuer- und/oder Auswerteeinheit gelieferten Koordinaten- und/oder

Positionswerte kalibriert. Beispielsweise erfolgt die Kalibrierung anhang von Koordinaten- und/oder Positionswerten für die jeweils zuvorderst befindlichen Stückgüter und/oder deren nach vorne oder nach hinten weisender Umrisskanten.

Die sensorisch ermittelten Werte werden insbesondere verwendet, um vermittels der Steuer- und Auswerteeinheit einen Bewegungsablauf des Manipulators zu berechnen und/oder den Bewegungsablauf gegebenenfalls anzupassen und/oder zu korrigieren. Die berechneten Werde dienen vorzugsweise der selektiven Ansteuerung, Aktivierung und/oder Bewegung der Klemm- oder Greifmittel des Manipulators durch die Steuer- und/oder Auswerteeinheit der Handhabungsvorrichtung.

Bei der Steuer- und/oder Auswerteeinheit kann es sich insbesondere um eine elektronische und/oder programmierbare Steuer- und/oder Auswerteeinheit wie beispielsweise eine SPS handeln. In dieser können unterschiedliche Rezepte / Daten abgelegt sein, mit welchen jeweils unterschiedliche Stückgüter - beispielsweise Sechser- Gebinde und Vierer- Gebinde - geklemmt, freigegeben und/oder realisiert werden können. Die Steuer- und/oder Auswerteeinheit kann insbesondere folgende Rezepte / Daten enthalten:

• unterschiedliche Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen, insbesondere ob die

Stückgüter mit Rotation oder ohne Rotation in die Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen gelangen und/oder

• Informationen zum Ziel- Lagenschema, d.h. Anordnung der Stückgüter in Relation zueinander in der jeweiligen Ziellage und/oder

• Anzahl der Formationen im Zulauf der Vorrichtung, insbesondere einreihiger oder mehrreihiger Zulauf von Stückgütern etc.

Eine vorbeschriebene Vorrichtung kann mit gewissen Anpassungen auch für den mehrbahnigen Zulauf, insbesondere dreibahnigen oder vierbahnigen Zulauf, verwendet werden. Hierbei müssen der Sensor/die Sensoren zur Erfassung der Stückgüter der mittleren Reihe(n) derart angebracht werden, dass sie sich nicht im Erfassungsbereich des Manipulators befinden und diesen somit nicht stören. Andererseits müssen der Senor/die Sensoren aber derart angebracht und ausgerichtet sein, dass dieser/diese die Stückgüter der entsprechenden mittleren Reihe(n) sicher erkennen kann/können und dabei nicht Stückgüter benachbarter (äußerer) Reihen erfasst/ erfassen.

Insbesondere wird bei einem dreibahnigen Zulauf ein Sensor für die mittlere Reihe oberhalb eines bestehenden Sensors an einer Seite des Gruppiermoduls

parallelbeweglich zur Horizontalfördereinrichtung angeordnet. Der Sensor für die mittlere Reihe ist derart ausgerichtet, dass er schief auf die einlaufenden Stückgüter der mittleren Reihe blickt und beispielsweise die Vorderkante des zuvorderst einlaufenden Stückgutes der mittleren Reihe erkennt.

Bei einem vierbahnigen Zulauf ist jeweils ein Sensor für eine der beiden mittleren Reihen oberhalb eines bestehenden Sensors an beiden Seiten des Gruppiermoduls parallelbeweglich zur Horizontalfördereinrichtung angeordnet. Insbesondere erkennt beispielsweise der in Transportrichtung rechts neben der Horizontalfördereinrichtung angeordneter Sensor die Rechte der beiden mittleren Reihen und der in Transportrichtung links neben der Horizontalfördereinrichtung angeordnete Sensor erkennt die Rechte der beiden mittleren Reihen. Auch hierbei ist darauf zu achten, dass sich die

Erkennungsbereiche der Sensoren deutlich voneinander abgrenzen und die Sensoren jeweils nur die Stückgüter einer Reihe erkennen. Die Vorrichtung kann alternativ oder zusätzlich zu den beschriebenen Merkmalen ein oder mehrere Merkmale und/oder Eigenschaften des Verfahrens sowie der nachfolgend detailliert beschriebenen unterschiedlichen Verfahrensvarianten umfassen. Ebenfalls kann das Verfahren alternativ oder zusätzlich einzelne oder mehrere Merkmale und/oder Eigenschaften der beschriebenen Vorrichtung aufweisen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden bewegte Stückgüter in einem Erfassungsbereich wenigstens eines Manipulators erfasst, von nachfolgenden

Stückgütern räumlich abgetrennt und in eine definierte relative Zielposition und/oder Zielausrichtung verbracht, wobei zumindest Raumkoordinaten und/oder eine Position mindestens eines der in Transportrichtung zum Erfassungsbereich bewegten Stückgüter über wenigstens eine dem Erfassungsbereich räumlich und/oder funktionell zugeordneten und beweglich ausgebildeten optischen Erfassungseinrichtung sensorisch erfasst und einer Steuer- und/oder Auswerteeinheit als Positionswert zur Verfügung gestellt wird und wobei zumindest der Manipulator und/oder weitere zugeordnete Förderkomponenten auf Grundlage der Raumkoordinaten und/oder Positions- und/oder Umrissdaten kalibriert und/oder gesteuert wird/werden. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die optische

Erfassungseinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zumindest temporär in etwa synchron mit einer dem Erfassungsbereich zugeordneten Auflage- und/oder

Transportebene der Horizontalfördereinrichtung mitbewegbar ist, insbesondere in etwa parallel zu einer Transportrichtung der Stückgüter auf der Transporteinrichtung und/oder der Horizontalfördereinrichtung.

Vorzugsweise erfolgt eine Bewegungssteuerung des wenigstens einen

Manipulators im Erfassungsbereich zur Erfassung des wenigstens einen Stückgutes, insbesondere wenigstens eines zuvorderst angeordneten Stückgutes oder wenigstens eines zuvorderst angeordneten Stückgutes eines nachfolgenden Manipulationsschrittes oder zumindest eines der nachfolgenden Manipulationsschritte, und zu seiner räumlichen Abtrennung von den nachfolgenden Stückgütern auf Grundlage der von der Steuer- und/oder Auswerteeinheit gelieferten Koordinaten- und/oder Positionswerte für das jeweils zuvorderst in den Erfassungsbereich befindliche oder eintretende Stückgut und/oder dessen in Transportrichtung nach vorne oder nach hinten weisender Umrisskante.

Vorzugsweise wird die Bewegungssteuerung des wenigstens einen Manipulators bei jeder Phase der Erfassung und Aufnahme des wenigstens einen Stückgutes oder wenigstens eines zuvorderst angeordneten Stückgutes eines nachfolgenden

Manipulationsschrittes oder zumindest eines der nachfolgenden Manipulationsschritte auf Grundlage der von der Steuer- und/oder Auswerteeinheit gelieferten Koordinaten- und/oder Positionswerte für das jeweils zuvorderst befindliche Stückgut und/oder dessen nach vorne weisender Umrisskante kalibriert. Dies ist beispielsweise im Rahmen einer Echtzeitkorrektur möglich, d.h., die Position des Manipulators wird jeweils anhand der Koordinaten- und/oder Positionswerte des zuvorderst ankommenden zu greifenden Stückgutes oder wenigstens eines zuvorderst angeordneten Stückgutes eines

vorausgegangenen Manipulationsschrittes oder zumindest eines der vorausgegangenen Manipulationsschritte berechnet und angepasst.

Sollen weiter hinten einlaufende Stückgüter gegriffen werden, so dass durch Verschieben der gegriffenen Stückgüter in Flucht zur Transportrichtung diese, sowie alle vor diesen befindlichen Stückgüter gemeinsam verschoben werden, so kann die Position des zuvorderst befindlichen Stückgutes, auch wenn dieses nicht durch den Manipulator gegriffen wird, ebenfalls zur Echtzeitkorrektur der Position des Manipulators verwendet werden. Insbesondere kann das Greifen von weiter hinten befindlichen Stückgütern innerhalb einer geschlossenen Formation verwendet werden, um größere

Stückgutgruppen in einem Verfahrensschritt von der geschlossenen Formation abtrennen zu können.

Gemäß einer alternativen Ausführungsform werden die ermittelten Daten für die Korrektur beim Abgreifen der Stückgüter nicht direkt im anschließenden Verfahrensschritt verwendet, sondern erst in einem später folgenden Verfahrensschritt. Dies kann notwendig sein, wenn die Steuer- und/oder Auswerteeinheit bereits das Bewegungsprofil des Manipulators für den direkt nachfolgenden Verfahrensschritt berechnet hat.

Vorzugsweise ist vorgesehen, die jeweiligen Raumkoordinaten und/oder

Positionen der in Transportrichtung jeweils zuvorderst befindlichen zum

Erfassungsbereich transportierten Stückgüter und/oder die jeweiligen Raumkoordinaten und/oder Positionen der Umrisskanten der zum Erfassungsbereich transportierten Stückgüter permanent und/oder in zyklischer Folge und/oder in unregelmäßiger Folge zu erfassen und der Steuer- und/oder Auswerteeinheit als Positionswerte zur Verfügung zu stellen. Gemäß einer Ausführungsform erfasst die optische Erfassungseinrichtung ein in den Erfassungsbereich des Manipulators eintretendes Stückgut oder eine bereits im Erfassungsbereich des Manipulators befindliches Stückgut und/oder dessen in

Transportrichtung nach vorne weisender Umrisskante, insbesondere die Vorderkante des zuvorderst befindlichen Stückgutes und folgt zumindest solange der Position der in Transportrichtung nach erfassten Umrisskante, bis dieses Stückgut und gegebenenfalls mindestens ein weiteres Stückgut vom Manipulator erfasst und von den nachfolgenden Stückgütern abgetrennt wird / werden. Die beweggliche optische Erfassungseinrichtung erkennt mindestens einen definierten bzw. definierbaren Parameter des zuvorderst in den Erkennungsbereich einlaufenden Stückgutes der vordersten Gruppe. Beispielsweise erkennt der Sensor eine Vorderkante des vorauslaufenden Stückgutes oder eines der folgenden Stückgüter am Anfangspunkt seines Bewegungsbereiches und somit mit Eintreten des zuvorderst einlaufenden Stückgutes in den Erkennungsbereich der optischen Erfassungseinrichtung bzw. des Sensors. Nunmehr wird die optische Erfassungseinrichtung beispielsweise über die Laufschiene parallel zu dem von der optischen Erfassungseinrichtung erfassten voranlaufenden Stückgut in Transportrichtung mitgeführt, bis das voranlaufende Stückgut den Endpunkt des Bewegungsbereiches erreicht hat und den Erfassungsbereich der optischen Erfassungseinrichtung verlässt.

Anschließend kann die optische Erfassungseinrichtung entgegen der

Transportrichtung in Richtung des Anfangspunktes seines Bewegungsbereiches zurückgeführt werden, bis durch die optische Erfassungseinrichtung der entsprechende Parameter des nächsten voranlaufenden Stückgutes erfasst wird. Nunmehr kann vorgesehen sein, dass die optische Erfassungseinrichtung wiederum über die

Laufschiene parallel zu dem erfassten voranlaufenden Stückgut in Transportrichtung mitgeführt wird, bis das voranlaufende Stückgut den Endpunkt des Bewegungsbereiches erreicht hat und den Erfassungsbereich des Sensors verlässt usw., bzw. bis das Stückgut und gegebenenfalls weitere angrenzende Stückgüter durch den Manipulator erfasst wird/werden.

Die jeweilige Position der optischen Erfassungseinrichtung, insbesondere die jeweilige Position der optischen Erfassungseinrichtung, nachdem dieser die Vorderkante oder eine Hinterkante eines bewegten Stückgutes, insbesondere eines in

Transportrichtung zuvorderst angeordneten Stückgutes einer jeweiligen zuvorderst angeordneten Gruppe von Stückgütern, innerhalb des Erkennungsbereiches in

Transportrichtung erkannt hat und mit dieser innerhalb des Bewegungsbereiches mitgeführt wird, kann vorzugsweise an eine Steuerungseinrichtung übermittelt werden. Die Werte werden insbesondere verwendet, um den mindestens einen Manipulator des Gruppiermoduls anzusteuern, damit dieser die jeweils zuvorderst innerhalb des Gruppiermoduls angeordnete Gruppe von Stückgütern entsprechend der zu bildenden Lage oder Teillage erfassen und manipulieren kann.

Der Manipulator wird insbesondere durch die erfassten Daten der aktuellen Förderphase oder aber auf Grundlage der von der Steuer- und/oder Auswerteeinheit gelieferten Koordinaten- und/oder Positionswerte für ein in einer vorangegangenen Förderphase und/oder einem vorangegangenen Manipulationsschritt durch den

Manipulator erfasstes Stückgut und/oder dessen nach vorne weisender Umrisskante kalibriert.

Nachdem mindestens das zuvorderst befindliche Stückgut oder eine Gruppe, umfassend das zuvorderst befindliche Stückgut und mindestens ein weiteres in direkter Anlage mit diesem befindliches Stückgut, durch den Manipulator erfasst und von den nachfolgenden Stückgütern der mindestens einen Reihe abgetrennt worden ist, wird die optische Erfassungseinrichtung entgegen der Transportrichtung zurückgeführt. Die optische Erfassungseinrichtung wird so lange entgegen der Transportrichtung

zurückgeführt, bis sie erneut eine nach vorne weisende Umrisskante des

nächstfolgenden, nunmehr zuvorderst angeordneten Stückgutes erfasst. Sobald die optische Erfassungseinrichtung dieses nunmehr zuvorderst angeordnete Stückgut erkannt hat, endet die Bewegung entgegen der Transportrichtung und die optische

Erfassungseinrichtung wird wiederum in etwa synchron zu den Stückgütern mit der Auflage- und/oder Transportebene der dem Erfassungsbereich zugeordneten

Horizontalfördereinrichtung mitbewegt. Das heißt, die optische Erfassungseinrichtung folgt zumindest solange der Position der in Transportrichtung nach vorne weisenden

Umrisskante des nunmehr zuvorderst angeordneten Stückgutes, bis dieses vom

Manipulator erfasst und allein bzw. als Gruppe mit mindestens einem nachfolgenden Stückgut von den in Reihe nachfolgenden Stückgütern abgetrennt wird.

Die für das Kalibrierverfahren eingesetzte optische Erfassungseinrichtung wird gemäß einer bevorzugten Ausführungsform durch wenigstens eine

Lichtschrankenanordnung gebildet, die einen quer zur Transportrichtung und in etwa horizontal und/oder parallel zu der Auflage- und/oder Transportebene der

Horizontalfördereinrichtung für die Stückgüter ausgerichteten Strahlengang umfasst. Sobald das zuvorderst einlaufende Stückgut in den Strahlengang eintritt, wird ein Signal an die Steuer- und/oder Auswerteeinheit übermittelt, woraufhin eine Bewegung der optischen Erfassungseinrichtung bewirkt wird. Vorzugsweise bewegt sich die optische Erfassungseinrichtung parallel zu den einlaufenden Stückgütern. Insbesondere bewegt sich die optische Erfassungseinrichtung so lange mit dem zuvorderst angeordneten Stückgut mit, bis dieses durch den Manipulator erfasst und von den nachfolgenden Stückgütern abgetrennt wird.

Gemäß einer alternativen Ausführungsform verbleibt die optische

Erfassungseinrichtung nach Erfassen einer Umrisskante wenigstens eines bewegten Stückgutes, insbesondere nach Erfassen einer nach vorn weisenden Umrisskante des zuvorderst angeordneten Stückgutes oder wenigstens eines zuvorderst angeordneten Stückgutes eines nachfolgenden Manipulationsschrittes oder zumindest eines der nachfolgenden Manipulationsschritte, für eine definierte Zeiteinheit stationär und wird anschließend synchron mit der Horizontalfördereinrichtung mitgeführt. Während die optische Erfassungseinrichtung stationär verbleibt, werden die Stückgüter auf der Transporteinrichtung bzw. Horizontalfördereinrichtung kontinuierlich weiterbewegt.

Beispielsweise ist vorgesehen, dass die optische Erfassungseinrichtung für eine definiert Zeiteinheit stationär verbleibt, die die Transporteinrichtung bzw.

Horizontalfördereinrichtung benötigt, um teilweise oder zumindest weitgehend das abzugreifende Stückgut bzw. die Gruppe an abzugreifenden Stückgütern weiter zu transportieren, so dass sich die optische Erfassungseinrichtung nunmehr in einem Bereich zwischen der Mitte des abzugreifenden Stückgutes und dessen Hinterkante bzw. zwischen der Vorderkante und der Hinterkante des in Transportrichtung nachlaufenden Stückgutes einer Gruppe von mindestens zwei abzugreifenden Stückgütern befindet. Die definierte Zeiteinheit wird beispielsweise durch die Steuer- und/oder Auswerteeinheit anhand der Transportgeschwindigkeit der Transporteinrichtung bzw. der

Fördergeschwindigkeit der Horizontalfördereinrichtung berechnet. Wichtig ist bei dieser Verfahrensvariante insbesondere, dass die optische Verfassungseinrichtung nicht derart lange stationär verbleibt, dass sie sich bereits parallel zu später abzugreifenden

Stückgütern befindet.

Während die optische Erfassungseinrichtung stationär verbleibt, befindet sie sich zudem in einem inaktiven Zustand, d.h. es werden keine Signale detektiert und/oder Daten generiert. Nach der definierte Zeiteinheit wird eine Bewegung der optischen Erfassungseinrichtung synchron zur der Transporteinrichtung bzw.

Horizontalfördereinrichtung ausgelöst, so dass sich die optische Erfassungseinrichtung synchron zu dem abzugreifenden Stückgut bzw. der Gruppe an mindestens zwei abzugreifenden Stückgütern mitbewegt. Nachdem der Manipulator das abzugreifende Stückgut bzw. die Gruppe der abzugreifenden Stückgüter erfasst und räumlich abgetrennt hat, erhält die optische Erfassungseinrichtung über die Steuer- und/oder Auswerteeinheit von dem Manipulator ein Signal. Dieses bewirkt zum einen, dass die optische Erfassungseinrichtung nunmehr in Gegenrichtung zu der Transportrichtung der Stückgüter auf der Transporteinrichtung bzw. Horizontalfördereinrichtung bewegt wird und zum anderen, dass die optische Erfassungseinrichtung nunmehr aktiv ist und Raumkoordinaten und/oder Positionsund/oder Umrissdaten erfassen kann. Die optische Erfassungseinrichtung wird so lange entgegen der Transportrichtung bewegt, bis sie eine Umrisskante eines nachfolgenden Stückgutes erfasst, insbesondere bis sie eine nach vorn weisende Umrisskante eines nachfolgenden Stückgutes erfasst. Das dabei erzeugte Signal bewirkt wiederum den temporären stationären Verbleib der Erfassungseinrichtung in Kombination mit der Inaktivierung usw.

Befindet sich die optische Erfassungseinrichtung bereits parallel zu nicht abgegriffenen nachlaufenden Stückgütern bevor / wenn die Aktivierung der optischen Erfassungseinrichtung erfolgt und die Bewegung in Gegenrichtung ausgelöst werden soll - beispielsweise weil die optische Erfassungseinrichtung zu lang stationär verblieben war -, dann wird dies an dem Signal erkannt, das die optische Erfassungseinrichtung aufgrund der Anwesenheit der Stückgutes im gerade von der optischen Erfassungseinrichtung abgedeckten Teil des Erkennungsbereiches liefert. In diesem Fall kann vorgesehen sein, dass die optische Erfassungseinrichtung beispielsweise mit einer gegenüber der

Transporteinrichtung und/oder Horizontalfördereinrichtung erhöhten Geschwindigkeit in Transportrichtung bewegt wird, um in Transportrichtung vor die bewegten Stückgüter zu gelangen. Durch eine anschließende Bewegung in Gegenrichtung kann nunmehr die Erfassung der entsprechenden Raumkoordination, Positions- und/oder Umrissdaten gemäß obiger Beschreibung erfolgen. Auch kann eine Pendelbewegung der optischen Erfassungseinrichtung in Transportrichtung und entgegen der Transportrichtung vorgesehen sein, mit der sich die optische Erfassungseinrichtung entsprechend das nunmehr vorderste bewegte Stückgut sucht. Gemäß einer weiteren Ausführungsform erfolgt die Bewegungssteuerung des wenigstens einen Manipulators im Erfassungsbereich zur Erfassung wenigstens eines bewegten Stückgutes, insbesondere eines zuvorderst angeordneten Stückgutes, oder wenigstens eines bewegten Stückgutes eines nachfolgenden Manipulationsschrittes oder zumindest eines der nachfolgenden Manipulationsschritte und zu seiner räumlichen Abtrennung von den nachfolgenden Stückgütern auf Grundlage der von der Steuer- und/oder Auswerteeinheit gelieferten Koordinaten- und/oder Positionswerte für jeweils ein bewegtes Stückgut und/oder dessen in Transportrichtung nach hinten weisender

Umrisskante. Hierfür ist insbesondere die Verwendung eines Kantenscanners als optische Erfassungseinrichtung vorteilhaft.

Bei allen hier beschriebenen Ausführungsformen ist vorgesehen, dass die optische Erfassungseinrichtung zumindest temporär in etwa synchron mit einer Auflage- und/oder Transportebene einer dem Erfassungsbereich zugeordneten Horizontalfördereinrichtung mitbewegt wird und weiterhin zumindest temporär entgegen der Transportrichtung der Stückgüter auf der Auflage- und/oder Transportebene bewegt wird.

Bei den beschriebenen Verfahrensvarianten werden vorzugsweise in mindestens einer Reihe hintereinander einzeln voneinander beabstandet herantransportierte

Stückgüter und/oder Gruppen mit zwei oder mehr Stückgütern und/oder voneinander beabstandete gleiche oder unterschiedlich große Gruppen mit jeweils gleicher oder unterschiedlicher Anzahl von Stückgütern oder in geschlossener Formation angeordnete und/oder in unterbrochener Formation mit gleichen oder unterschiedlich großen Lücken zwischen aufeinanderfolgenden Stückgütern und/oder Gruppen von Stückgütern zum Erfassungsbereich des Manipulators transportiert und dort mittels der optischen

Erfassungseinrichtung sensiert und die entsprechenden Signale zur jeweiligen

Kalibrierung des Manipulators auf die jeweiligen Positionen der im selben

Manipulationsschritt, in einem nachfolgenden Manipulationsschritt oder zumindest einem der nachfolgenden Manipulationsschritte zu erfassenden Stückgüter verarbeitet.

Der beschriebenen Verfahrensvarianten erfolgen insbesondere mittels der oben beschriebenen erfindungsgemäßen Vorrichtung. Die vorliegende Erfindung dient im Wesentlichen der ständigen und/oder zyklisch oder unregelmäßig wiederkehrenden Kalibrierung eines Manipulators einer

erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. Handhabungsvorrichtung, wie sie zuvor

beschrieben wurde. Die zu handhabenden und zu positionierenden Stückgüter werden in Reihen jeweils einzeln voneinander beabstandet und/oder als voneinander beabstandete Stückgutgruppen oder unmittelbar aufeinanderfolgend als geschlossene Formationen in den Erfassungsbereich des Manipulators transportiert. Der Manipulator kann bspw.

maximal zwei, drei oder mehr einlaufende Stückgüter gleichzeitig erfassen. Diese Stückgüter können beispielsweise 2x3 durch eine Umverpackung zusammengefasste Getränkebehälter o.ä. umfassen.

Die Erfindung betrifft weiterhin eine Förder-, Verarbeitungs- und/oder

Verpackungsanlage für Stückgüter mit einer oben beschriebenen Vorrichtung zum Umgang mit bewegten Stückgütern. Der beschriebenen Vorrichtung zum Umgang mit bewegten Stückgütern Förderstrecken und/oder Manipulierstationen zur Anordnung der Stückgüter in für die Vorrichtung verarbeitbare Konfigurationen vorgeordnet und mindestens eine Palettierstation zur Anordnung der mittels der Vorrichtung gruppierten und/oder in Lagenanordnungen gebrachten Stückgüter nachgeordnet. Die wenigstens eine dem Erfassungsbereich und/oder einem Bewegungsraum des wenigstens einen Manipulators der Vorrichtung zum Umgang mit bewegten Stückgütern zugeordnete, beweglich ausgebildete optische Erfassungseinrichtung zur Gewinnung von Raumkoordinaten und/oder Positions- und/oder Umrissdaten wenigstens eines in

Transportrichtung bewegten Stückgutes, über einen eigenständigen, insbesondere von der Transportrichtung, über welche die bewegten Stückgüter zu einem Erfassungsbereich des mindestens einen Manipulators transportierbar sind, unabhängigen Antrieb verfügt.

Die Bewegung der optischen Erfassungseinrichtung ist vorzugsweise nicht mechanisch an die Bewegung des Manipulators gekoppelt sondern ist von der Bewegung des Manipulators unabhängig. Insbesondere verfügt die optische Erfassungseinrichtung über einen separaten Antrieb und ist zumindest temporär parallel beweglich zu einer dem Erfassungsbereich zugeordneten Horizontalfördereinrichtung ausgebildet. Jedoch kann eine elektronische Koppelung zwischen dem Manipulator und der optischen

Erfassungsvorrichtung vorgesehen sein, bei der insbesondere durch entsprechende Signale des Manipulators eine Bewegung der optischen Erfassungseinrichtung in

Transportrichtung oder entgegen der Transportrichtung und/oder eine Aktivierung oder Inaktivierung der optischen Erfassungseinrichtung ausgelöst werden kann.

Die von der optischen Erfassungseinrichtung ermittelten Raumkoordinaten und/oder Positions- und/oder Umrissdaten werden zumindest für die Kalibrierung und/oder Steuerung des Manipulators der Vorrichtung zum Umgang mit bewegten Stückgütern und/oder weitere Förder- und/oder Anlagekomponenten verwendet. Die Daten können beispielsweise auch herangezogen werden, um fortlaufend weitere Maschinenkomponenten der Förder-, Verarbeitungs- und/oder Verpackungsanlage, beispielsweise der Vorrichtung vor- oder nachgeordnete Fördereinrichtungen, die der Vorrichtung nachgeordnete Palettierstation etc., fortlaufen neu zu kalibrieren, um einen störungsfreien Betrieb der Anlage zu gewährleisten.

Ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung, des

erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Förder-, Verarbeitungs- und/oder Verpackungsanlage liegen darin, dass die optische Erfassungseinrichtung gute, zuverlässige Werte liefert, an denen der Bewegung des Manipulators und/oder weitere Förder- und/oder Anlagekomponenten schnell angepasst werden kann, so dass Fehler durch ein Aufsummieren von kleinen ungewünschten Lücken bzw. von fehlerhaft ausgebildeten Lücken zwischen den einlaufenden Stückgütern bzw. Stückgutgruppen direkt korrigiert werden können.

Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.

Figuren 1 bis 9 zeigen schematisch eine erste Ausführungsform einer

automatisierten Positionserkennung / Kalibrierung innerhalb eines Gruppiermoduls einer erfindungsgemäßen Handhabungsvorrichtung.

Figuren 10 bis 13 zeigen schematisch eine zweite Ausführungsform einer automatisierten Positionserkennung / Kalibrierung innerhalb eines Gruppiermoduls einer erfindungsgemäßen Handhabungsvorrichtung.

Figuren 14 bis 20 zeigen schematisch eine dritte Ausführungsform einer automatisierten Positionserkennung / Kalibrierung innerhalb eines Gruppiermoduls einer erfindungsgemäßen Handhabungsvorrichtung. Figuren 21 bis 27 zeigen schematisch eine vierte Ausführungsform einer automatisierten Positionserkennung / Kalibrierung innerhalb eines Gruppiermoduls einer erfindungsgemäßen Handhabungsvorrichtung.

Fig. 28 zeigt schematisch eine fünfte Ausführungsform einer automatisierten Positionserkennung / Kalibrierung innerhalb eines Gruppiermoduls einer

erfindungsgemäßen Handhabungsvorrichtung. Figur 29 zeigt schematisch eine seitliche Darstellung einer sechsten

Ausführungsform einer automatisierten Positionserkennung / Kalibrierung innerhalb eines Gruppiermoduls einer erfindungsgemäßen Handhabungsvorrichtung.

Figur 30 zeigt schematisch eine Darstellung von oben der sechsten

Ausführungsform einer automatisierten Positionserkennung / Kalibrierung innerhalb eines Gruppiermoduls einer erfindungsgemäßen Handhabungsvorrichtung gemäß Figur 29.

Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Teilweise werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung und das erfindungsgemäße Verfahren ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.

Die Figuren 1 bis 9 zeigen in schematischen Darstellungen eine erste

Ausführungsform einer automatisierten Positionserkennung / Kalibrierung innerhalb eines Gruppiermoduls 20 einer erfindungsgemäßen Handhabungsvorrichtung 10. Stückgüter 2 werden in getakteten Gruppen 9 über eine Transporteinrichtung 3 dem Gruppiermodul 20 zugeführt. Insbesondere handelt es sich bei den Stückgütern 2 im dargestellten

Ausführungsbeispiel jeweils um Gebinde aus sechs Getränkebehältern, die

beispielsweise mit einer Schrumpfverpackung zusammen gehalten werden. Eine Gruppe 9 umfasst jeweils drei Stückgüter 2. Im Gruppiermodul 20 wird jeweils eine Gruppe 9 an Stückgütern 2 durch einen geeigneten Manipulator (nicht dargestellt), beispielsweise einen Greifer, gegriffen und verschoben, gedreht o.ä., um eine palettierfähige Lage oder eine Vorgruppierung für eine palettierfähige Lage zu bilden (nicht dargestellt). Die über die Transporteinrichtung 3 einlaufenden aufeinanderfolgenden Gruppen 9 sind jeweils durch definierte Lücken 25 voneinander beabstandet. Die Lücken 25 werden in einem nicht dargestellten Taktbildungsmodul erzeugt und weisen vorzugsweise jeweils dieselbe Größe auf. Da es aber prozessbedingt und/oder aufgrund von Gebindemaßabweichungen der Stückgüter 2 und/oder aufgrund von Abständen zwischen den Stückgütern 2 innerhalb einer Gruppe 9 zu Abweichungen in der Größe der Lücken 25 kommen kann, d.h. zu Abweichungen in den Abständen zwischen den Gruppen 9, ist es vorteilhaft, die genaue Position der Gruppen 9 direkt vor und/oder innerhalb des Gruppiermoduls 20 zu bestimmen und den Manipulator (nicht dargestellt) des Gruppiermoduls 20 anhand dieser Messwerte zu kalibrieren. Anhand der gemessenen Position der jeweiligen vermessenen Gruppe 9 in Verbindung mit bekannten Verfahrensparametern, beispielsweise mit der Transportgeschwindigkeit v3 der Gruppen 9 auf der zuführenden Transporteinrichtung 3 oder der Geschwindigkeit v6 der Gruppen 9 auf einer Horizontalfördereinrichtung 6 des Gruppiermoduls 20, ist eine Kalibrierung des mindeste einen Manipulators (nicht dargestellt) des Gruppiermoduls 20 möglich. Dadurch wird sichergestellt, dass die zu manipulierende Gruppe 9 von Stückgütern 2 immer korrekt gegriffen und entsprechend verschoben, gedreht und/oder anderweitig manipuliert werden kann.

Die Positionserkennung erfolgt mit Hilfe eines beweglichen Sensors 40. Dabei kann es sich beispielsweise um eine beweglich ausgebildete und/oder angeordnete Lichtschranke 41 , einen beweglich ausgebildeten und/oder angeordneten

Laserkantenscanner 42 oder einen anderes geeignetes beweglich ausgebildetes und/oder angeordnetes optisches Detektionsmittel handeln, das geeignet ist, bestimmte Parameter eines Stückgutes 2 und/oder bestimmte Parameter einer Gruppe 9 von Stückgütern 2 auf optischem Wege zu erkennen. Bei Verwendung einer beweglichen Lichtschranke 41 weist diese vorzugsweise einen quer zur Transportrichtung TR der Stückgüter 2 und in etwa horizontal und/oder parallel zu der Auflage- und/oder Transportebene der

Horizontalfördereinrichtung 6 ausgerichteten Strahlengang auf. Durch eine Unterbrechung des Strahlengangs wird beispielsweise angezeigt, dass nunmehr ein Stückgut 2 bzw. eine Gruppe 9 von Stückgütern in das Gruppiermodul 20 einläuft. Bei Verwendung eines Kantenscanners lassen sich weitere und/oder detailliertere Positionsparameter und/oder Lageparameter des jeweils erfassten Stückgutes 2 bzw. der erfassten Gruppe 9 ermitteln, so beispielsweise Fehlpositionierungen o. dgl., die ggf. mittels des die Stückgüter 2 erfassenden Manipulators 5 ausgeglichen werden können.

Der bewegliche Sensor 40 ist insbesondere in einem Bewegungsbereich 45 parallel zur Transportrichtung TR der Stückgüter 2 bzw. der Gruppen 9 von jeweils mindestens zwei gruppierten Stückgütern 2 auf oder parallel zu der

Horizontalfördereinrichtung 6 des Gruppiermoduls 20 beweglich. Der Bewegungsbereich 45 wird durch einen Anfangspunkt 47 und einen Endpunkt 48 begrenzt und definiert somit den Erkennungsbereich 50 des Sensors 40. Der Sensor 40 ist beispielsweise auf einem Laufschlitten angeordnet, der über eine Laufschiene 46, einen Zahnriemenantrieb o.ä. parallel zur Transportrichtung TR der Stückgüter 2 bzw. Gruppen 9 zwischen dem

Anfangspunkt 47 und dem Endpunkt 48 innerhalb des Bewegungsbereiches 45 verfahren werden kann. Der Sensor 40 ist insbesondere nicht mechanisch an den Manipulator 5 gekoppelt. Weiterhin ist die Beweglichkeit des Sensors 40 nicht an die Beweglichkeit des Manipulators gekoppelt. Insbesondere weist der Sensor 40 einen eigenen Antrieb auf, über den der Sensor40 vorzugsweise parallel zur Transportrichtung TR der einlaufenden Stückgüter 2 oder entgegen der Transportrichtung TR der einlaufenden Stückgüter 2 bewegt werden kann.

Der beweggliche Sensor 40 erkennt mindestens einen bestimmten Parameter des zuvorderst in den Erkennungsbereich 50 einlaufenden Stückgutes 2 der vordersten Gruppe 9v (vgl. Fig. 2). Beispielsweise erkennt der Sensor 40 eine Vorderkante 30 des vorauslaufenden Stückgutes 2v der vordersten Gruppe 9v am Anfangspunkt 47 seines Bewegungsbereiches 45 und somit mit Eintreten des zuvorderst einlaufenden Stückgutes 2v der vorderen Gruppe 9v in den Erkennungsbereich 50 des Sensors 40. Nunmehr wird der Sensor 40 - wie in den Figuren 3 bis 5 dargestellt - über die Laufschiene 46 parallel zu der ersten, voranlaufenden Gruppe 9v mit dem vom Sensor 40 erfassten

voranlaufenden Stückgut 2v in Transportrichtung TR mitgeführt, bis das voranlaufende Stückgut 2v der vorderen Gruppe 9v den Endpunkt 48 des Bewegungsbereiches 45 erreicht hat und den Erkennungsbereich 50 des Sensors 40 verlässt. Alternativ wird der Sensor 40 über die Laufschiene 46 parallel zu der vorderen

Gruppe 9v mit dem erfassten voranlaufenden Stückgut 2v in Transportrichtung TR so lange mitgeführt, bis die vordere Gruppe 9v durch einen Manipulator (nicht dargestellt) des Gruppiermoduls 20 erfasst und in eine Zielposition und/oder Zielausrichtung verbracht wird (nicht dargestellt). Die Zielposition und/oder Zielausrichtung der Gruppe 9v befindet sich vorzugsweise außerhalb des Erkennungsbereiches 50.

Der Sensor 40 wird nunmehr - wie in den Figuren 5 bis 7 dargestellt - entgegen der Transportrichtung TR in Richtung des Anfangspunktes 47 seines

Bewegungsbereiches 45 zurückgeführt, bis durch den Sensor 40 der entsprechende Parameter der nächsten nachlaufenden Gruppe 9n, insbesondere der entsprechende Parameter des voranlaufende Stückgut 2v der nächsten nachlaufenden Gruppe 9n, erfasst wird (vgl. Fig. 7).

Nunmehr wird der Sensor 40 wiederum - wie in den Figuren 7 bis 9 dargestellt - über die Laufschiene 46 parallel zu der Gruppe 9n mit dem erfassten voranlaufenden Stückgut 2v der Gruppe 9n in Transportrichtung TR mitgeführt, bis das voranlaufende Stückgut 2v der Gruppe 9n den Endpunkt 48 des Bewegungsbereiches 45 erreicht hat und den Erkennungsbereich 50 des Sensors 40 verlässt usw. bzw. bis die Gruppe 9n durch einen Manipulator (nicht dargestellt) erfasst wird. Die jeweilige Position des Sensors 40, insbesondere die jeweilige Position des Sensors 40 nachdem dieser die Vorderkante 30 eines in Transportrichtung TR zuvorderst angeordneten Stückgutes 2v einer jeweiligen zuvorderst angeordneten Gruppe 9v, 9n von Stückgütern 2 innerhalb des Erkennungsbereiches 50 in Transportrichtung TR erkannt hat und mit dieser innerhalb des Bewegungsbereiches 45 mitgeführt wird, wird an eine Steuerungseinrichtung 12 übermittelt. Die Werte werden insbesondere verwendet, um den mindestens einen Manipulator (nicht dargestellt) des Gruppiermoduls 20

anzusteuern, damit dieser die jeweils zuvorderst innerhalb des Gruppiermoduls 20 angeordnete Gruppe 9v, 9n von Stückgütern 2 entsprechend der zu bildenden Lage oder Teillage erfassen und manipulieren kann (nicht dargestellt).

Für den Fachmann ist es selbstverständlich, dass die Vermessung der Position der zuvorderst einlaufenden Gruppe 9v, 9n auch vor dem Gruppiermodul 20 im Bereich der Transporteinrichtung 3 oder auch im Übergangsbereich zwischen dem Gruppiermodul 20 und der Transporteinrichtung 3 erfolgen kann. Insbesondere ist der Bewegungsbereich 45 des beweglichen Sensors 40 entsprechend angeordnet und/oder ausgebildet.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird die ermittelte Position einer Gruppe 9v nicht verwendet, um die korrekte Positionierung des Manipulators des

Gruppiermoduls 20 für diese Gruppe 9v zu berechnen. Stattdessen wird die

Positionierung des Manipulators für die nächste oder eine weiter hinten nachfolgende Gruppe 9 angepasst. Dies kann notwendig sein, wenn der Bewegungsablauf des

Manipulators für die jeweils erfasste Gruppe 9n bereits durch die Steuerungseinrichtung 12 berechnet worden ist, um die Schnelligkeit des Gesamtsystems optimal auszunutzen und nicht durch die sensorische Positionserfassung eine Verzögerung des

Gruppiervorgangs zu bewirken. Der Erkennungsbereich 50 des Sensors 40 deckt sich im Wesentlichen mit dem

Erfassungsbereich 4 des Manipulators (nicht dargestellt) und der durch die

Horizontalfördereinrichtung 60 gebildeten Förderfläche innerhalb des Gruppiermoduls 20. In dem in Transportrichtung TR liegenden Endbereich der Horizontalfördereinrichtung 6, der beispielsweise direkt an ein Lagenzentrierungsmodul (nicht dargestellt grenzt) können innerhalb des Gruppiermoduls 20, insbesondere innerhalb des Erkennungsbereichs 50 des Sensors 40 und innerhalb des Erfassungsbereichs 4 des Manipulators beispielsweise bereits erste Schritte einer nachfolgenden Lagenzentrierung durchgeführt werden. Gemäß einer alternativen, nicht dargestellten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass der Erfassungsbereich 4 des Manipulators sowie der Bewegungsbereich 45 bzw. Erkennungsbereich 50 des Sensors 40 nur einen in Transportrichtung TR an die Transporteinrichtung 3 grenzenden Teilbereich der durch die Horizontalfördereinrichtung 6 gebildeten Förderfläche des Gruppiermoduls 20 abdeckt. In dem in Transportrichtung TR dahinter liegenden Bereich der Horizontalfördereinrichtung 6 können innerhalb des Gruppiermoduls 20 beispielsweise bereits erste Schritte einer nachfolgenden

Lagenzentrierung durchgeführt werden. Bei einer weiteren alternativen, nicht dargestellten Ausführungsform kann der Sensor 40 einen Bewegungsbereich 45 aufweisen, der sich über die Horizontalfördereinrichtung 6 des Gruppiermoduls 20 hinaus erstreckt.

Beispielsweise kann der Sensor 40 in einem solchen Fall auch zumindest teilweise einen Bereich eines in Transportrichtung TR nachgeordneten Lagenzentrierungsmoduls (nicht dargestellt) abfahren und in diesem Bereich gegebenenfalls bestimmte Parameter der zu zentrierenden Lage erfassen. Die Figuren 10 bis 13 zeigen schematisch eine zweite Ausführungsform einer automatisierten Positionserkennung und/oder Kalibrierung innerhalb eines

Gruppiermoduls 20 einer Handhabungsvorrichtung 10. Hierbei werden die Stückgüter 2 im Wesentlichen als lückenlose Reihe 1 bzw. Formation F über die Transporteinrichtung 3 zugeführt. Bei den Stückgütern 2 handelt es sich im dargestellten Ausführungsbeispiel jeweils um Gebinde aus sechs Getränkebehältern, die beispielsweise mit einer

Schrumpfverpackung zusammen gehalten werden.

Die Stückgüter 2 werden in Transportrichtung TR mit einer vorzugsweise konstanten Transportgeschwindigkeit v3 in Richtung eines Erfassungsbereiches 4 eines beweg-, verschieb- und/oder rotierbaren Manipulators 5 der Handhabungsvorrichtung 10 bewegt und insbesondere lückenlos von der Transporteinrichtung 3 an eine

Horizontalfördereinrichtung 6 übergeben und auf dieser in Transportrichtung TR mit einer konstanten Geschwindigkeit v6 weitergeführt, die insbesondere der

Transportgeschwindigkeit v3 der Transporteinrichtung 3 entspricht.

Die Transporteinrichtung 3 ist beispielsweise ein Förderband oder eine andere geeignete Fördereinrichtung, auf der die Stückgüter 2 vorzugsweise einreihig transportiert werden, wobei zwischen jeweils direkt aufeinander folgenden Stückgütern 2 keine bzw. nur eine geringfügige, gegebenenfalls prozessbedingte, Lücken bestehen. Die Stückgüter 2 laufen somit in einer sogenannten geschlossenen Formation F in den

Erfassungsbereich 4 des beweg-, verschieb- und/oder rotierbaren Manipulators 5 ein. Die Horizontalfördereinrichtung 6 und der oberhalb der Horizontalfördereinrichtung 6 angeordnete mindestens eine Manipulator 5 werden zusammen auch als

Gruppiermodul 20 der Handhabungsvorrichtung 10 bezeichnet. Die Stückgüter 2 werden insbesondere lückenlos von der mindestens einen Transporteinrichtung 3 in das

Gruppiermodul 20 überführt und in diesem durch die Horizontalfördereinrichtung 6 konstant weiter bewegt.

Der Manipulator 5 ist zum klemmenden und/oder kraft- und/oder formschlüssigen Entgegennehmen von Stückgütern 2 bzw. Gruppen von Stückgütern 2 innerhalb des Erfassungsbereichs 4 ausgebildet. Die vom Manipulator 5 erfassten Stückgüter 2 werden nachfolgend zur Unterscheidung von den in Formation F angeordneten Stückgütern 2 mit dem Bezugszeichen 2 ^* bezeichnet. Beispielsweise greift der Manipulator 5 in mehreren zeitlich aufeinanderfolgenden Schritten mindestens ein, vorzugsweise mindestens zwei oder drei nacheinander angeordnete der in geschlossener Formation F und mit konstanter Transportgeschwindigkeit v3 einlaufenden Stückgüter 2, 2 ^* , trennt diese von der einreihigen Formation F der Stückgüter 2 ab und überführt das abgetrennte Stückgut 2 ^* bzw. die abgetrennte Gruppe von zwei oder drei lückenlos in Reihe angeordneten

Stückgütern 2 ^* in eine Zielposition P und/oder Zielausrichtung. Dabei kann vorgesehen sein, dass das Stückgut 2 ^* bzw. die Gruppe von Stückgütern 2 ^* seitlich gegenüber der einlaufenden Formation F an Stückgütern 2 verschoben wird und/oder dass das erfasste Stückgut 2 ^* bzw. die erfasste Gruppe von Stückgütern 2 ^* durch den Manipulator 5 in

Transportrichtung TR von der Formation F der Stückgüter 2 beabstandet wird. Zusätzlich kann - wie in Figuren 12 und 13 dargestellt - bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen sein, dass das Stückgut 2 ^* bzw. die Gruppe von Stückgütern 2 ^* gegenüber den Stückgütern 2 der Formation F verdreht wird/werden. Während der Positionierung der vom Manipulator 5 erfassten Stückgüter 2 ^* werden die mindestens eine Transporteinrichtung 3 und die Horizontalfördereinrichtung 6 weiterhin konstant betrieben. Insbesondere werden die Stückgüter 2 der Formation F, sowie die bereits in der Zielposition P angeordneten Stückgüter 2 ^* unterbrechungsfrei und/oder mit unveränderter Transportgeschwindigkeit v3 auf der Transporteinrichtung 3 bzw. mit unveränderter Geschwindigkeit v6 auf der Horizontalfördereinrichtung 6 weiter transportiert.

Der Manipulator 5 besitzt vorzugsweise eine bestimmte Aufnahmekapazität für mehrere Stückgüter 2, 2 ^* . Jedoch ist vorgesehen, dass er in jedem Verfahrensschritt jeweils abgestimmt auf die zu bildende palettierfähige Lage oder Vorgruppierung einer palettierfähigen Lage jeweils eine bestimmte Anzahl von Stückgütern 2 der Formation F erfasst werden. Dies wird insbesondere über eine Steuereinrichtung 12 kontrolliert und/oder geregelt. Die Anzahl der erfassten Stückgüter2, 2 ^* variiert hierbei zwischen eins und der maximalen Anzahl gemäß der Aufnahmekapazität des Manipulators 5. Auch wenn in den dargestellten Ausführungsbeispielen eine maximale Aufnahmekapazität von bis zu drei Stückgütern 2, 2 ^* je Manipulator 5 beschrieben wird, so sind die genannten Überlegungen auch auf Manipulatoren 5 mit geringerer oder größerer maximaler

Aufnahmekapazität analog anwendbar.

Auch bei dem in den Figuren 10 bis 13 dargestellten lückenlosen Zulauf von Stückgütern 2 zu einem Gruppiermodul 20 kann die Positionserkennung mit Hilfe eines beweglichen Sensors 40 und die darauf abgestimmte Kalibrierung des Manipulators 5 vorteilhaft eingesetzt werden, um einen fehlerfreien Prozess zu gewährleisten. Der Sensor 40 kann analog zu dem in den Figuren 1 bis 9 beschriebenen ersten

Ausführungsbeispiel durch eine beweglich ausgebildete und/oder angeordnete

Lichtschranke 41 , einen beweglich ausgebildeten und/oder angeordneten

Laserkantenscanner 42 oder einen anderes geeignetes Detektionsmittel gebildet sein.

Der bewegliche Sensor 40 ist in einem durch einen Anfangspunkt 47 und einen Endpunkt 48 begrenzten Bewegungsbereich 45 parallel zur Transportrichtung TR der in lückenloser Reihe 1 herangeführten Stückgüter 2 auf der Horizontalfördereinrichtung 6 des Gruppiermoduls 20 beweglich. In Bezug auf den Erkennungsbereich 50 des Sensors 40, der Beweglichkeit des Sensors 40 und der Steuerung des Sensors 40 durch die Steuerungseinheit 12 wird auf die Beschreibung zu den Figuren 1 bis 9 verwiesen.

Der beweggliche Sensor 40 erkennt eine Vorderkante 30 des voranlaufenden Stückgutes 2v1 am Anfangspunkt 47 seines Bewegungsbereiches 45, insbesondere mit Eintreten des zuvorderst einlaufenden Stückgutes 2v1 in den Erkennungsbereich 50 des Sensors 40. Nunmehr wird der Sensor 40 - wie in den Figuren 10 und 1 1 dargestellt - über die Laufschiene 46 parallel zu dem vordersten Stückgut 2v1 in Transportrichtung TR mitgeführt.

Wenn nunmehr der Manipulator 5 das vorderste Stückgut 2v1 oder eine Gruppe umfassend das vorderste Stückgut 2v1 und mindestens ein direkt nachlaufendes Stückgut 2, 2 ^* erfasst und gemäß obiger Beschreibung in eine Zielposition P (vgl. Fig. 13) überführt, dann verliert der Sensor die erfasste Vorderkante 30 des vordersten Stückgutes 2v1 . Aufgrund des Fehlens eines entsprechenden Signals wird durch die Steuereinheit 12 eine Bewegung des Sensors 40 entgegen der Transportrichtung TR der Stückgüter 2 ausgelöst. Der Sensor 40 wird daraufhin entgegen der Transportrichtung TR in Richtung des Anfangspunktes 47 seines Bewegungsbereiches 45 zurückgeführt, bis durch den Sensor 40 der entsprechende Parameter des nunmehr zuvorderst angeordneten

Stückgutes 2v2 erfasst wird (vgl. Fig. 12). Im Anschluss daran wird der Sensor 40 wiederum - wie in Fig. 13 dargestellt - über die Laufschiene 46 parallel zu der

Vorderkante 30 des erfassten vordersten Stückgut 2v2 in Transportrichtung TR mitgeführt, bis dieses vom Manipulator 5 erfasst und in eine gemäß einer zu bildenden Lage oder Teillage vordefinierte Zielposition und/oder Zielausrichtung (nicht dargestellt) gebracht wird und dabei den Erkennungsbereich 50 des Sensors 40 verlässt.

Die jeweilige Position des Sensors 40, insbesondere die Position wenn dieser parallel zu einer Vorderkante 30 des vom Sensor 40 erkannten zuvorderst angeordneten Stückgutes 2v1 , 2v2 innerhalb des Bewegungsbereiches 45 mitgeführt wird, wird an die Steuerungseinrichtung 12 übermittelt. Anhand der Werte wird die genaue Position des zuvorderst angeordneten Stückgutes 2v1 , 2v2 zu einem definierten Zeitpunkt berechnet. Vorzugsweise wird aus den Daten die Position des zuvorderst angeordneten Stückgutes 2v1 für den Zeitpunkt berechnet, an dem der Manipulator 5 das vorderste Stückgut 2v1 , 2v2 und gegebenenfalls weitere direkt nachlaufende Stückgüter 2 der Formation F abgreift. Der berechnete Positionswert des vordersten Stückgutes 2v1 , 2v2 für diesen Zeitpunkt wird mit einem Positionierungswert für den Manipulator 5 verglichen, der von der Steuerungseinheit 12 anhand eines Programmes ermittelt wurde, dass den

Bewegungsablauf des Manipulators 5 zum Erstellen einer Teillage oder Lage aus Stückgütern 2 steuert. Bei einer Abweichung zwischen dem Positionswert des vordersten Stückgutes 2v1 , 2v2 und dem Positionierungswert des Manipulators 5 wird die Bewegung des Manipulators 5 aufgrund des Positionswert des vordersten Stückgutes 2v1 , 2v2 neu berechnet und somit kalibriert. Insbesondere werden nachfolgende Bewegungsabläufe ebenfalls anhand des Positionswerts des vordersten Stückgutes 2v1 , 2v2 neu berechnet. Es erfolgt somit fortlaufend eine Korrektur des Bewegungsablaufs des Manipulators 5. Somit werden ungewünschte Lücken zwischen den im Wesentlichen lückenlos zugeförderten Stückgütern 2 zeitnah im Bewegungsablauf des Manipulators 5

berücksichtigt, so dass ein Aufsummieren solcher Lücken, das zu einem fehlerhaften Erfassen von Stückgütern 2 durch den Manipulator 5 insbesondere in späteren

Verfahrensschritten führen könnte, effektiv verhindert werden kann. Der Erkennungsbereich 50 des Sensors 40 und der Erfassungsbereich 4 des Manipulators 5 gemäß dem in den Figuren 10 bis 13 dargestellten Ausführungsbeispiel deckt sich im Wesentlichen mit der Förderfläche der Horizontalfördereinrichtung 6 des Gruppiermoduls 20. Insbesondere kann der Sensor 40 parallel zur gesamten Länge der Horizontalfördereinrichtung 6 des Gruppiermoduls 20 bewegt werden.

Die Figuren 14 bis 20 zeigen schematisch eine dritte Ausführungsform einer automatisierten Positionserkennung und/oder Kalibrierung innerhalb eines

Gruppiermoduls 20. Analog zu den Figuren 1 bis 9 wird hierbei nicht dargestellt, wie die einlaufenden Stückgüter 2 innerhalb des Gruppiermoduls 20 behandelt werden, um eine entsprechende Teillage oder Gesamt- Palettierlage vorzubereiten. Hierzu wird

insbesondere auf die Beschreibung zu den Figuren 10 bis 13 verwiesen.

Bei dieser Ausführungsform (Figuren 14 bis 20) werden Stückgüter 2, die beispielsweise Gebinde mit jeweils sechs vermittels einer Schrumpfverpackung zusammengefassten Getränkebehältern umfassen können, einzeln getaktet über eine Transporteinrichtung 3 dem Gruppiermodul 20 zugeführt. Die in Transportrichtung TR aufeinanderfolgend transportierten Stückgüter 2 sind dabei jeweils durch Lücken 26 voneinander beabstandet. Die Lücken 26 können insbesondere zuvor in einem nicht dargestellten Taktbildungsmodul erzeugt worden sein und weisen vorzugsweise alle dieselbe Größe L26 auf. Da es aber prozessbedingt und/oder aufgrund von

Gebindemaßabweichungen der Stückgüter 2 zu Abweichungen in der Größe L26 der Lücken 26 kommen kann, ist es vorteilhaft, die genaue Position der Stückgüter 2 direkt vor und/oder innerhalb des Gruppiermoduls 20 zu bestimmen und den mindestens einen Manipulator (nicht dargestellt) des Gruppiermoduls 20 anhand dieser Messwerte regelmäßig oder in unregelmäßigen Abständen zu kalibrieren. Anhand der gemessenen Position des jeweilig durch den Sensor 40 erfassten vordersten Stückgutes 2v in

Verbindung mit bekannten Verfahrensparametern, beispielsweise mit der

Transportgeschwindigkeit v3 der Stückgüter 2 auf der zuführenden Transporteinrichtung 3 oder der Geschwindigkeit v6 der Stückgüter 2 auf einer Horizontalfördereinrichtung 6 des Gruppiermoduls 20, ist eine Kalibrierung des mindestens einen Manipulators (nicht dargestellt) des Gruppiermoduls 20 möglich. Dadurch wird sichergestellt, dass das jeweilig zu manipulierende in Transportrichtung TR vorauseilende Stückgut 2v im

Gruppiermodul 20 durch geeignete Manipulatoren, beispielsweise Greifer o.ä., immer korrekt gegriffen und entsprechend verschoben, gedreht und/oder anderweitig manipuliert werden kann, um eine palettierfähige Lage oder eine Vorgruppierung für eine

palettierfähige Lage zu bilden.

Die Positionserkennung und/oder Kalibrierung erfolgt mit Hilfe eines beweglichen Sensors 40, so wie er im Zusammenhang mit dem ersten und zweiten

Ausführungsbeispiel bereits ausführlich beschrieben worden ist. Aus den vom Sensor an die Steuerungseinrichtung 12 ermittelten Daten kann diese eine Wegeauswertung durchführen, um eine Länge L1 , L2 der Stückgüter 2 und/oder eine Länge L26 der Lücke 26 zu ermitteln. Die Länge L1 entspricht der Länge eines korrekt positionierten

/ausgerichteten Stückgutes 2. Die Länge L2 entspricht der Länge eines umgekippten Stückgutes 2f. Weitere abweichende Längen Ln (nicht dargestellt) können sich ergeben, wenn ein Stückgut 2 beispielsweise schräg verschoben angeordnet ist. Die Länge L26 entspricht der Länge der zwischen den einzelnen, korrekt positionierten Stückgütern 2 ausgebildeten Lücke 26. Die Länge L26k entspricht der Länge einer verkürzten Lücke 26k, die beispielsweise aufgrund eines umgefallenen Stückgutes 2f verkleinert ausgebildet ist (vgl. Fig. 14). Die ermittelten Ist- Längenwerte werden durch die

Steuerungseinrichtung 12 jeweils wird mit definierten Soll- Längenwerten verglichen. Wird dabei eine Diskrepanz zwischen dem Ist- Wert und einem Soll- Wert für L1 oder L26 ermittelt, so ist dies ein Indiz für ein umgefallenes oder schräg verschobenes Stückgut 2 o.ä. Der beweggliche Sensor 40 erkennt bei den anhand der Figuren 14 bis 20 beschriebenen Prozessschritten eine Vorderkante 30 des voranlaufenden Stückgutes 2v am Anfangspunkt 47 seines Bewegungsbereiches 45. Nunmehr wird der Sensor 40 - wie in den Fig. 15 dargestellt - über die Laufschiene 46 parallel zu dem voranlaufenden Stückgut 2v in Transportrichtung TR mitgeführt. Wenn das voranlaufende Stückgut 2v den Erkennungsbereich 50 des Sensors 40 verlässt, beispielsweise indem es durch einen Manipulator o.ä. erfasst und an eine Zielposition und/oder Zielausrichtung verbracht wird, wird der Sensor 40 in Gegenrichtung zur Transportrichtung TR verfahren, bis er die Vorderkante 30 des nachlaufenden Stückguts 2f erfasst. Im dargestellten

Ausführungsbeispiel handelt es sich hierbei um ein umgefallenes und somit als fehlerhaft zu bezeichnendes Stückgut 2f. Anschließend wird der Sensor 40 wiederum - wie in Fig. 16 dargestellt - über die Laufschiene 46 parallel zu der Vorderkante 30 des erfassten Stückgutes 2f in Transportrichtung TR mitgeführt, bis dieses den Erkennungsbereich 50 des Sensors 40 verlässt, woraufhin der Sensor 40 auf bekannte Weise das nächste nachlaufende Stückgut 2n erfasst (vgl. Figuren 17 und 18). Dabei können die Wegstrecken ermittelt und/oder berechnet werden, die der Sensor 40 in Transportrichtung TR und in Gegenrichtung zurücklegt und somit die Längen L1 , L2, ... Ln des jeweiligen Stückgutes 2 und/ oder die Länge L26 der Lücke 26 zwischen aufeinanderfolgenden Stückgütern 2 ermittelt werden. Wird dabei eine Diskrepanz zwischen dem Ist- Wert und einem Soll- Wert für L1 oder L26 ermittelt, so können weitere Korrekturmechanismen vorgesehen sein.

Beispielsweise kann ein Warnsignal erzeugt werden und/oder ein Anlagenstopp herbeigeführt werden, damit korrigierend eingegriffen werden kann. Alternativ kann - wie in den Figuren 19 und 20 dargestellt - zusätzlich zu dem mindestens einen Manipulator (nicht dargestellt) des Gruppiermoduls 2 eine Korrektureinrichtung 52 o.ä. vorgesehen sein, die das als fehlerhaft erkannte Stückgut 2f aus dem Strom aus getaktet zugeführten Stückgütern 2 entfernt. Beispielsweise kann die Korrektureinrichtung 52 durch einen Greifer 53 gebildet sein, der das fehlerhafte Stückgut 2f herausgreift. Alternativ kann die Korrektureinrichtung 52 durch einen Pusher 54 gebildet sein, der das fehlerhafte Stückgut 2f senkrecht zur Transportrichtung TR aus der Reihe der in einer Flucht hintereinander angeordneten getakteten Stückgüter 2 herausschiebt. Weitere dem Fachmann bekannte Korrektureinrichtungen 52 können eingesetzt werden und sind von der vorliegenden Erfindung ebenfalls umfasst. Da durch das Entfernen des fehlerhaften Stückgutes 2f eine vergrößerte Lücke 26v mit einem erhöhten Abstand L26v zu dem im Strom der getaktet zugeführten Stückgüter 2 direkt nachfolgenden Stückgut 2n entsteht, muss der

Manipulator des Gruppiermoduls 20 entsprechend neu kalibriert werden. Dies erfolgt vorzugsweise anhand der vom Sensor 40 erfassten Vorderkante 30 des dem fehlerhaften Stückgut 2f direkt nachfolgenden Stückgutes 2n durch die Steuerungseinrichtung 12.

Das beschriebene Kalibrierungssystem mit dem beweglichen Sensor 40 kann nach einem Fehler, einem anderweitig bedingten Produktionsstopp o.ä. problemlos wieder gestartet werden. Gegebenenfalls kann es vorteilhaft sein, wenn der Sensor 40 beim Neustart seinen Bewegungsbereich 45 zwischen Anfangs- und Endpunkt 47, 48 zumindest einmal komplett in Transportrichtung TR und/oder in Gegenrichtung abfährt. Dadurch können sich gegebenenfalls noch im Erkennungsbereich 50 befindliche

Stückgüter 2 erkannt werden und die notwendigen Verfahrensparameter anhand dieser entsprechend berechnet werden.

Bei allen drei hier beschriebenen Ausführungsformen ist es weiterhin denkbar, dass die Stückgüter 2 mehrreihig, insbesondere in mehreren Parallelreihen zum

Erfassungsbereich 4 des Manipulators 5 hin transportiert werden. Hierbei ist vorzugsweise ein Sensor 40 je Parallelreihe vorgesehen und es muss sichergestellt werden, dass die gemessenen Daten jeweils korrekt den entsprechenden Parallelreihen zugeordnet werden. Weiterhin ist denkbar, dass die Transporteinrichtung 3 und die Horizontalfördereinrichtung 6 unterschiedliche Förderabschnitte eines durchgängigen Förderbandes darstellen.

Die weiteren Figuren 21 bis 27 zeigen schematisch eine vierte Ausführungsform einer automatisierten Positionserkennung / Kalibrierung innerhalb eines Gruppiermoduls 20 einer erfindungsgemäßen Handhabungsvorrichtung 10. Hierbei werden die Stückgüter 2 analog zu der in den Figuren 10 bis 13 dargestellten zweiten Ausführungsform im Wesentlichen als lückenlose Reihe 1 bzw. Formation F über eine Transporteinrichtung 3 zugeführt. In Bezug auf die Transporteinrichtung 3, die Horizontalfördereinrichtung 6, den Manipulator 5 und weiterer Komponenten der Handhabungsvorrichtung 10 wird auf die Beschreibung der Figuren 1 bis 20, insbesondere auf die Beschreibung der Figuren 10 bis 13, verwiesen. Gemäß Fig. 21 erfasst der bewegliche Sensor 40 eine Vorderkante 30 des voranlaufenden Stückgutes 2v1 . Während die Stückgüter 2 der Formation F weiter in den Erfassungsbereich 4 des Manipulators 5 einlaufen, verbleibt der Sensor gemäß Fig. 22 stationär in seiner Position, bis die Formation F in etwa in Länge eines abzugreifenden Taktes weitertransportiert worden ist. Unter einem abzugreifenden Takt ist im

vorliegenden Zusammenhang insbesondere eine Gruppe 8-1 von Stückgütern 2 zu verstehen, die zeitgleich und damit in einem Arbeitstakt durch den Manipulator 5 erfasst und in eine Zielposition P und/oder Zielausrichtung (vgl. Figuren 24 bis 27) verbracht werden. Insbesondere umfasst die Gruppe 8-1 im dargestellten Ausführungsbeispiel zwei Stückgüter 2. Unmittelbar anschließend wird - wie in Fig. 23 dargestellt - die Bewegung des Sensors 40 freigeschaltet bzw. aktiviert, so dass sich dieser über die Laufschiene 46 insbesondere synchron mit und parallel zu den sich bewegenden Stückgütern 2 der Formation F, insbesondere synchron mit und parallel zu den sich bewegenden

Stückgütern 2 der noch nicht von der Formation F abgetrennten Gruppe 8-1 , in

Transportrichtung TR bewegt. In diesem Verfahrensstadium ist die Erfassungsfunktion des Sensors 40 vorzugsweise inaktiv, um keine Störsignale zu erzeugen, und die

Bewegung des Sensors 40 erfolgt mit derselben Geschwindigkeit wie die Geschwindigkeit der Horizontalfördereinrichtung 6. Beispielsweise ist die Geschwindigkeit des Sensors 40 elektronisch an die Geschwindigkeit v6 der Horizontalfördereinrichtung 6 gekoppelt, so dass der Sensor 40 an dieser Geschwindigkeit v6 aufsynchronisiert wird. Wichtig ist hierbei auch, dass der Sensor 40 in seiner Bewegungsfahrt nicht zu spät mit seiner Synchronbewegung startet, sondern sichergestellt wird, dass er synchron zu den

Stückgütern 2 des abzugreifenden Taktes, d.h. den Stückgütern 2 der Gruppe 8-1 bewegt und verfahren wird. Die Transportgeschwindigkeit v3 der die Stückgüter 2 zuführenden Transporteinrichtung 3 und die Geschwindigkeit v6 der Horizontalfördereinrichtung 6 sind jeweils bekannt. Insbesondere wird der Sensor 40 nach Erfassen der Vorderkante 30 des Stückgutes 2v1 so lange stationär gehalten, bis der Sensor in einem Bereich zwischen der Mitte und einer Hinterkante des abzugreifenden Taktes bzw. der Gruppe 8-1 angeordnet ist. Während nunmehr der Manipulator 5 die Gruppe 8-1 , umfassend das vorderste

Stückgut 2v1 und zwei weitere Stückgüter 2, 2 ^* , erfasst und gemäß obiger Beschreibung in eine Zielposition P (vgl. Fig. 24) überführt, kann der Sensor 40 wahlweise weiterhin synchron mit der Horizontalfördereinrichtung 6 bewegt werden. Alternativ kann

vorgesehen sein, dass der Sensor 40 während des Abgreifens der Gruppe 8-1 durch den Manipulator 5 nicht weiterbewegt wird.

Nachdem der Manipulator 5 den entsprechenden Takt an Stückgütern 2, 2 ^* bzw. die Gruppe 8-1 erfasst und von der Formation räumlich abgetrennt hat (vgl. Figuren 23 und 24), wird der Sensor 40 in seiner Erfassungsfunktion aktiviert, so dass er

entsprechende Sensorsignale produzieren kann. Beispielsweise erhält die Steuereinheit 12 vom Manipulator 5 ein entsprechendes so genanntes„Shift Out"-Signal und aktiviert daraufhin den Sensor 40. Dieser wird nunmehr entgegen der Transportrichtung TR der Stückgüter 2 in Richtung des Anfangspunktes 47 seines Bewegungsbereiches 45 zurückgeführt (vgl. Fig. 24), bis durch den Sensor 40 der entsprechende Parameter, insbesondere die Vorderkante 30, eines nunmehr zuvorderst angeordneten Stückgutes 2v2 erfasst wird (vgl. Fig. 25).

Nunmehr verbleibt der Sensor 40 wiederum so lange in der Position, bis die Formation F um eine Länge weitertransportiert wurde, die zumindest geringfügig kürzer ist als die Länge des nächsten durch den Manipulator 5 abzugreifenden Taktes bzw. der nächsten abzugreifenden Gruppe 8-2 umfassend zwei Stückgüter 2 (vgl. Fig. 27), um dann erneut synchron mitzulaufen, bis diese nächste Gruppe 8-2 analog zu obiger Beschreibung vom Manipulator 5 abgegriffen wird usw.

Der Vorteil bei dieser Ausführungsform besteht zum einen darin, dass der Sensor 40 hierbei geringere Wegstrecken zurücklegen muss. Dadurch kann das System schneller und zuverlässiger betrieben werden. Zudem werden Antriebe und weitere Komponenten des Systems geschont. Das Verfahren ist besonders vorteilhaft, wenn die

Geschwindigkeit v6 der Horizontalfördereinrichtung 6 nicht konstant ist, weil

beispielsweise statistische Schwankungen auftreten. Sollte der Sensor 40 vor seiner Aktivierung in Transportrichtung TR hinter der

Vorderkante 30 des nunmehr zuvorderst angeordneten Stückgutes 2v2 angeordnet sein, so kann dies bei einer Ausführungsform des Verfahrens erkannt und korrigiert werden. Dies beruht beispielsweise darauf, dass der Sensor 40 nach seiner Aktivierung sofort ein Stückgut 2 erfasst. In diesem Fall wird durch die Steuereinheit 12 nicht eine Bewegung des Sensors 40 entgegen der Transportrichtung TR sondern stattdessen eine Bewegung des Sensors 40 in Transportrichtung TR ausgelöst. Sobald der Sensor 40 detektiert, dass er sich vor der Reihe 1 an Stückgütern 2 befindet, wird die Bewegungsrichtung des Sensors 40 wieder umgekehrt, so dass dieser entgegen der Transportrichtung TR der Stückgüter 2 bewegt wird, um die Vorderkante 30 des zuvorderst angeordneten

Stückgutes 2v2 sicher zu erfassen. Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann der Sensor 40 durch eine Art Pendelbewegung an das zu erfassende Stückgut herangeführt werden.

Gemäß einer weiteren (nicht dargestellten Ausführungsform) der Erfindung kann der Sensor eine Hinterkante des vordersten Stückgutes erkennen und sich an dieser positionieren. Die weiteren Verfahrensschritte laufen im Wesentlichen analog zu einer der oben beschriebenen Ausführungsformen ab.

Die schematische Draufsicht der Fig. 28 zeigt eine fünfte Ausführungsform einer automatisierten Positionserkennung / Kalibrierung innerhalb eines Gruppiermoduls 20 einer erfindungsgemäßen Handhabungsvorrichtung 10. Hierbei ist die Zuführung von Stückgütern 2 in zwei parallelen Reihen 1 -1 , 1 -2 bzw. Formationen F-1 , F-2 vorgesehen. Die Zuführung der Stückgüter 2 kann über zwei parallele Transporteinrichtungen 3-1 , 3-2 erfolgen. Diese können jeweils einen eigenen Antrieb aufweisen oder aber vermittels eines gemeinsamen Antriebs betrieben werden. Weist jede der Transporteinrichtungen 3- 1 , 3-2 einen eigenen Antrieb auf, so kann vorgesehen sein, dass diese unabhängig voneinander betrieben werden, oder aber miteinander gekoppelt sind, beispielsweise elektronisch. Alternativ können die zwei parallelen Reihen 1 -1 , 1 -2 auch über eine gemeinsame, entsprechend breit ausgebildete Transporteinrichtung (nicht dargestellt) zu dem Gruppiermodul 20 befördert werden. Die in zwei Reihen 1 -1 , 1 -2 zugeführten Stückgüter werden vorzugsweise durch einen Manipulator (nicht dargestellt) bedient, der in Abhängigkeit vom zu bildenden Lagenschema jeweils Stückgüter 2 von einer Reihe 1 -1 oder 1 -2 abgreift. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass der Manipulator jeweils abwechselnd Stückgüter von den Reihen 1 -1 , 1 -2 abgreift. In Abhängigkeit vom zu bildenden Lagenschema kann es auch notwendig sein, dass der Manipulator mehrfach hintereinander jeweils mindestens ein Stückgut nur aus einer der beiden Reihen 1 -1 oder 1 -2 abgreift, bevor er sich wiederum an der anderen Reihe 1 -2 oder 1 -1 bedient.

Für jeder der beiden Reihen 1 -1 , 1 -2 ist eine Sensoranordnung umfassend einen Sensor 40, 40 ^* mit einem entsprechenden Bewegungsbereich 45, 45 ^* und einem entsprechenden Erkennungsbereich 50, 50 ^* vorgesehen. Insbesondere sind die vorzugsweise optisch arbeitenden Sensoren 40, 40 ^* derart ausgebildet, dass mit diesen jeweils Hell-Dunkel-Kontraste innerhalb eines definierbaren Entfernungsbereichs erkannt werden. Dadurch wird sichergestellt, dass der Sensor 40 immer nur Stückgüter 2 der Formation F-1 im Erkennungsbereich 50 erfasst und dass der Sensor 40 ^* immer nur Stückgüter 2 der Formation F-2 im Erkennungsbereich 50 ^* erfasst.

In Bezug auf die mit dieser Anordnung möglichen unterschiedlichen

Bewegungsabläufe der Sensoren 40, 40 ^* wird auf die Beschreibung zu den Figuren 1 bis 27 verwiesen. Figur 29 zeigt schematisch eine seitliche Darstellung einer sechsten

Ausführungsform einer automatisierten Positionserkennung / Kalibrierung innerhalb eines Gruppiermoduls 20 einer erfindungsgemäßen Handhabungsvorrichtung 10 und Figur 30 zeigt eine Darstellung dieser Ausführungsform von oben.

Hierbei erfolgt eine Zuführung von Stückgütern 2 in drei parallelen Reihen 1 -1 , 1 -2, 1 -3 bzw. Formationen F-1 , F-2, F-3. Die Zuführung der Stückgüter 2 kann über drei parallele Transporteinrichtungen 3-1 , 3-2, 3-3 erfolgen (vgl. Figur 30). Diese können jeweils einen eigenen Antrieb aufweisen oder aber vermittels eines gemeinsamen

Antriebs betrieben werden. Weist jede der Transporteinrichtungen 3-1 , 3-2, 3-3 einen eigenen Antrieb auf, so kann vorgesehen sein, dass diese unabhängig voneinander betrieben werden, oder aber miteinander gekoppelt sind, beispielsweise elektronisch. Alternativ können die drei parallelen Reihen 1 -1 , 1 -2, 1 -3 auch über eine gemeinsame, entsprechend breit ausgebildete Transporteinrichtung 3 (vgl. Figur 29) zu dem

Gruppiermodul 20 befördert werden. Die in drei Reihen 1 -1 , 1 -2, 1 -3 zugeführten Stückgüter werden vorzugsweise durch einen Manipulator (nicht dargestellt) bedient, der in Abhängigkeit vom zu bildenden Lagenschema jeweils Stückgüter 2 von einer Reihe 1 -1 , 1 -2 oder 1 -3 abgreift.

Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass der Manipulator jeweils abwechselnd

Stückgüter von den Reihen 1 -1 , 1 -2 und 1 -3 abgreift. In Abhängigkeit vom zu bildenden Lagenschema kann es auch notwendig sein, dass der Manipulator mehrfach

hintereinander jeweils mindestens ein Stückgut nur aus einer der Reihen 1 -1 , 1 -2 oder 1 -3 abgreift, bevor er sich wiederum an einer der anderen Reihen 1 -1 , 1 -2 oder 1 -3 bedient.

Für jeder der Reihen 1 -1 , 1 -2 oder 1 -3 ist eine Sensoranordnung umfassend einen an einer Laufschiene 46-1 , 46-2, 46-3 angeordneten Sensor 40-1 , 40-2, 40-3 mit einem entsprechenden Bewegungsbereich 45 (nur in Figur 29 dargestellt) und einem

entsprechenden Erkennungsbereich 50, 50-1 , 50-2, 50-3 vorgesehen. Insbesondere sind die vorzugsweise optisch arbeitenden Sensoren 40-1 , 40-2, 40-3 derart ausgebildet, dass mit diesen jeweils Hell-Dunkel-Kontraste innerhalb eines definierbaren

Entfernungsbereichs erkannt werden.

Der Sensor 40-3, der die Stückgüter 2 der mittleren Reihe 1 -3 erfasst, ist ebenfalls seitlich neben der Horizontalfördereinrichtung 6 außerhalb des Erfassungsbereichs 4 des Manipulators (nicht dargestellt) angeordnet. Jedoch ist der Sensor 40-3 oberhalb des Sensors 40-2 angeordnet, so dass der Sensor 40-3 in einem schiefen Winkel zu den in der mittleren Reihe 1 -3 als geschlossene Formation F-3 transportierten Stückgütern 2 steht. Der Sensor 40-3 muss entsprechend ausgebildet, angeordnet und/oder eingestellt sein, um die in der mittleren Reihe 1 -3 transportierten Stückgüter 2 sicher zu erfassen. Durch die beschriebene Anordnung wird sichergestellt, dass der Sensor 40-1 immer nur Stückgüter 2 der Formation F-1 im Erkennungsbereich 50-1 erfasst, während der Sensor 40-2 immer nur Stückgüter 2 der Formation F-2 im Erkennungsbereich 50-2 erfasst und der Sensor 40-3 immer nur Stückgüter 2 der Formation F-3 im Erkennungsbereich 50-3 erfasst.

In Bezug auf die mit dieser Anordnung möglichen unterschiedlichen

Bewegungsabläufe der Sensoren 40-1 , 40-2, 40-3 und die Steuerung vermittels einer in den Figuren 29 und 30 nicht dargestellten Steuerungseinrichtung wird auf die

Beschreibung zu den Figuren 1 bis 27 verwiesen.

Bei allen hier beschriebenen Ausführungsformen ist ein Bewegungsablauf für den Manipulator vordefiniert, der aufgrund der sensorisch ermittelten Daten angepasst wird, um Abweichungen im Zustrom der Stückgüter 2 und deren exakte Positionierungen im Zustrom auszugleichen. Insbesondere kann in Abhängigkeit von der vorhandenen Rechenleistung vorgesehen sein, dass die Daten jeweils erst für die Korrektur des Bewegungsablaufs des Manipulators für einen in einem nachfolgenden

Manipulationsschritt abzugreifenden Takt verwendet werden. Der vorrangige Grund hierfür liegt darin, dass die Bewegungen des Manipulators 5 in aller Regel bereits vorausberechnet sind, wenn er die jeweilige Gruppe an Stückgütern 2 aufnimmt, um sie anschließend zu positionieren. Eine Korrektur aufgrund einer erfassten Lageabweichung durch die Sensoren 40, 40 ^* ist zu diesem Zeitpunkt normalerweise nicht mehr möglich, sondern erst für die Neuberechnung des nächstfolgenden Arbeitstaktes des Manipulators 5.

Aufgrund der sensorisch ermittelten Daten können wahlweise auch Abweichungen in den Abmaßen der Stückgüter 2 und/oder der Transportgeschwindigkeit v3 und/oder Fördergeschwindigkeit v6 und/oder Abweichungen durch um die Hochachse verdrehte Stückgüter usw. erkannt werden. Die Daten können entsprechend verwendet werden, um das Bewegungsprofil nachfolgender Manipulationsschritte in seiner Gesamtheit zu korrigieren.

Die Ausführungsformen, Beispiele und Varianten der vorhergehenden Absätze, die Ansprüche oder die folgende Beschreibung und die Figuren, einschließlich ihrer verschiedenen Ansichten oder jeweiligen individuellen Merkmale, können unabhängig voneinander oder in beliebiger Kombination verwendet werden. Merkmale, die in

Verbindung mit einer Ausführungsform beschrieben werden, sind für alle

Ausführungsformen anwendbar, sofern die Merkmale nicht unvereinbar sind.

Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen. Bezuqszeichenliste

1 ; 1 -1 ; 1 -2; 1 -3 Reihe

2 Stückgut

2f fehlerhaftes / umgefallenes Stückgut

2n nachlaufendes Stückgut

2v voranlaufendes Stückgut / zuvorderst einlaufendes Stückgut / zuvorderst angeordnetes Stückgut

2v1 ; 2v2 vorderstes Stückgut / zuvorderst angeordnetes Stückgut 3; 3-1 ; 3-2 Transporteinrichtung

4 Erfassungsbereich

5 Manipulator

6 Horizontalfördereinrichtung

8-1 ; 8-2 Gruppe

9 Gruppe

9v vordere / vorderste Gruppe

9n nachlaufende Gruppe

10 Handhabungsvorrichtung

12 Steuerungseinrichtung

20 Gruppiermodul

25 Lücke

26 Lücke

26k verkürzte Lücke

26v vergrößerte Lücke

30 Vorderkante

; 40 ^* ; 40-1 ; 40-2; 40-3 Sensor

41 ; 41 ^* Lichtschranke

42; 42 ^* Laserkantenscanner

; 45 ^* ; 45-1 ; 45-2; 45-3 Bewegungsbereich

; 46 ^* ,46-1 ; 46-2; 46-3 Laufschiene

47; 47 ^* Anfangspunkt

48; 48 ^* Endpunkt

; 50 ^* ; 50-1 ; 50-2; 50-3 Erkennungsbereich

52 Korrektureinrichtung

53 Greifer 54 Pusher

F; F-1 ; F-2; F-3 Formation

L1 ; L2; Ln; L30 Länge

L26 Länge/Größe einer Lücke L26k Länge/Größe einer verkürzten Lücke L26v erhöhter Abstand

P Zielposition

TR Transportrichtung

v3 Transportgeschwindigkeit v6 Geschwindigkeit