Flammgeschützte schlagzähmodifϊzierte Polyalkylenterephthalat/Polycarbonat-Zusammen- setzungen

Die vorliegende Erfindung betrifft schlagzähmodifizierte Polyalkylenterephthalt/Polycarbonat- Zusammensetzungen, welche ein Salz einer Phosphinsäure enthalten, die Verwendung der schlagzähmodifizierten Polyalkylenterephthalt/Polycarbonat-Zusammensetzungen zur Herstellung von Formkörpern und die Formkörper selbst.

WO-A 2005/044906 offenbart thermoplastische Formmassen enthaltend mindestens ein Metallsalz der Hypophosphorsäure und mindestens ein aromatisches Polycarbonatharz und deren Mischung mit einem styrolhaltigen Pfropfcopolymerharz mit einem Kautschukanteil von 5-15%. Die Anteile des styrolhaltigen Pfropfcopolymers betragen 10-40 Gew.-%. Die erhaltenen Formmassen zeichnen sich durch gute Flammwidrigkeit, hohe thermische Stabilität unter Verarbeitungsbedingungen und guter

Wetter-Resistenz aus. Aufgrund des niedrigen Kautschukanteiles sind andere Eigenschaften, insbesondere mechanische Eigenschaften auf einem niedrigen Niveau.

WO-A 1999/57192 beschreibt thermoplastische Formmassen enthaltend 5-96 Gew.% eines Polyesters oder Polycarbonat, 1-30 Gew.% eines Phosphinsäuresalzes und/oder eines Diphosphinsäuresalzes und/oder deren Polymere, 1-30 Gew.% mindestens eines organischen phosphorhaltigen Flammschutzmittels, und mögliche weitere Additive.

DE-A 102004049342 offenbart thermoplastische Formmassen enthaltend 10-98 Gew.% thermoplastisches Polymer, 0,01 - 50 Gew.% hochverzweigtes Polycarbonat oder hochverzweigter Polyesters oder deren Mischungen, 1-40 Gew.% halogenfreies Flammschutzmittels ausgewählt aus der Gruppe der P-haltigen oder N-haltigen Verbindungen oder der P-N-Kondensate oder deren Mischungen, und mögliche weitere Additive.

DE-A 19904814 beschreibt thermoplastische Formmassen, enthaltend 20-98 Gew.% eines Polyesters, 1-50 Gew.% eines Polycarbonats, 1-40 Gew.% eines Phosphinsäuresalzes und/oder eines Diphosphinsäuresalzes und/oder deren Polymere, und mögliche weitere Additive.

JP-A 2001-335699 beschreibt flammgeschützte Harzzusammensetzungen enthaltend zwei oder mehrere thermoplastische Harze ausgewählt aus Styrolharz, aromatisches Polyesterharz, Polyamidharz, Polycarbonatharz und Polyphenylenetherharz und ein oder mehrere (an)organische Phosphinsäuresalze, und mögliche weitere Additive.

JP-A 2001-261973 (Daicel Chemical Industries Ltd.) beschreibt Zusammensetzungen aus thermoplastischen Harzen und (an)organischen Phosphinsäuresalzen. Als Beispiel ist eine Kombination angerührt aus PBT, Calciumphosphinat und PTFE.

JP-A 2002-161211 offenbart Zusammensetzungen aus thermoplastischen Harzen und Flammschutzmitteln wie Salzen der Phosphin- und Phosphorsäure und deren Derivate. Als Beispiel ist eine Kombination angerührt aus PBT, ABS, Polyoxyphenylen, Calciumphosphinat, einem Organophosphat und Glasfasern.

Nach dem Stand der Technik übliche Flammschutzmittel für Polyalkylenterephthalt/Polycarbonat- Zusammensetzungen sind organische, aromatische Phosphate. Diese Verbindungen können niedermolekular, als Gemisch verschiedener Oligomeren oder als Gemisch von Oligomeren mit niedermolekularen Verbindungen vorliegen (z.B. WO-A 99/16828 und WO-A 00/31173). Der guten Wirksamkeit als Flammschutzmittel steht die stark weich machende Wirkung dieser Verbindungen auf die polymeren Bestandteile als Nachteil entgegen, so dass die Wärmeformbeständigkeit dieser Formmassen für viele Anwendungen nicht zufriedenstellend ist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung von schlagzähmodifizierten Polyalkylenterephthalt/Polycarbonat-Zusammensetzungen mit einer optimalen Kombination aus hoher Wärmeformbeständigkeit, gutem Flammschutz und exzellenten mechanischen Eigenschaften (insbesondere hoher E-Modul).

Es wurde nun überraschend gefunden, dass Formmassen bzw. Zusammensetzungen enthaltend A) Polycarbonat, B) Polyalkylenterephthalat, C) kautschukmodifiziertes Pfropfpolymerisat und D) ein Salz einer Phosphinsäure das gewünschte Eigenschaftsprofil aufweisen.

Es wurde somit überraschend gefunden, dass Zusammensetzungen enthaltend

A) 41 bis 97 Gew.-Teile, vorzugsweise 57 bis 93 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 64 bis 83 Gew.-Teile (jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A+B+C+D) aromatisches Polycarbonat,

B) 2 bis 19 Gew.-Teile, vorzugsweise 4 bis 17 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 7 bis 15 Gew.-Teile (jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A+B+C+D) Polyalkylenterephthalat,

C) 0,5 bis 15 Gew.-Teile, bevorzugt 2 bis 11 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 5 bis 9 Gew.- Teile (jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A+B+C+D) kautschukmodifiziertes Pfropfpolymerisat,

D) 0,5 bis 25 Gew.-Teile, bevorzugt 1 bis 15 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 7 bis 12 Gew.- Teile (jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A+B+C+D) eines Salzes einer Phosphinsäure,

E) 0 bis 20 Gew.-Teile, bevorzugt 1 bis 15 Gew.-Teile (bezogen auf die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A+B+C+D = 100) kautschukfreies Vinyl(Co)Polymerisat,

F) 0 bis 50 Gew.-Teile, bevorzugt 0,5 bis 25 Gew.-Teile (jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A+B+C+D = 100) Zusatzstoffe, wobei alle Gewichtsteilangaben in der vorliegenden Anmeldung so normiert sind, dass die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A+B+C+D in der Zusammensetzung 100 ergeben, die oben genannte technische Aufgabe lösen.

Ein zu hoher Gehalt an Komponente B) (d.h. 20 Gew.-Teile und mehr) hat den Nachteil, dass der Flammschutz nicht mehr den gestellten Anforderungen entspricht.

Komnonente A

Als Komponente A) enthalten die erfmdungsgemäßen Zusammensetzungen erfindungsgemäß ein

Polycarbonat oder eine Mischung von Polycarbonaten. Bevorzugte Polycarbonate sind solche Homopolycarbonate und Copolycarbonate auf Basis der

Bisphenole der allgemeinen Formel (I),

HO-Z-OH (I) worin Z ein divalenter organischen Rest mit 6 bis 30 C-Atomen ist, der eine oder mehrere aromatische Gruppen enthält. Bevorzugt sind Bisphenole der Formel (Ia)

wobei eine Einfachbindung, Ci-C ₅ -Alkylen, C ₂ -C ₅ -Alkyliden, Cs-Cg-Cycloalkyliden, -O-, -SO-, -CO-, -S-, -SO ₂ -, Cg-C^-Arylen, an das weitere aromatische gegebenenfalls Heteroatome enthaltende Ringe kondensiert sein können, oder ein Rest der Formel (E-) oder (III)

- A -

B j eweils C i -C j 2- Alkyl, vorzugsweise Methyl, Halogen, vorzugsweise Chlor und/oder Brom x jeweils unabhängig voneinander 0, 1 oder 2, p 1 oder 0 sind, und

RI und Rr für jedes X* individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff oder C _j -Cg- Alkyl, vorzugsweise Wasserstoff, Methyl oder Ethyl,

X ¹ Kohlenstoff und m eine ganze Zahl von 4 bis 7, bevorzugt 4 oder 5 bedeuten, mit der Maßgabe, dass an mindestens einen Atom χl, R! und R^ gleichzeitig Alkyl sind.

Beispiele für Bisphenole gemäß der allgemeinen Formel (I) sind Bisphenole, die zu den folgenden Gruppen gehören: Dihydroxydiphenyle, Bis-(hydroxyphenyl)-alkane, Bis-(hydroxyphenyl)-cyclo- alkane, Indanbisphenole, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfide, Bis-(hydroxyphenyl)-ether, Bis-(hydroxy- phenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide und α,α'-Bis- (hydroxyphenyl)-diisopropylbenzole.

Auch Derivate der genannten Bisphenole, die zum Beispiel durch Alkylierung oder Halogenierung an den aromatischen Ringen der genannten Bisphenole zugänglich sind, sind Beispiele für Bisphenole gemäß der allgemeinen Formel (I).

Beispiele für Bisphenole gemäß der allgemeinen Formel (I) sind insbesondere die folgenden Verbindungen: Hydrochinon, Resorcin, 4,4'-Dihydroxydiphenyl, Bis-(4 hydroxyphenyl)sulfid, Bis- (4-hydroxyphenyl)sulfon, Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-methan, Bis-(3,5-dimethyl-4- hydroxyphenyl)-sulfon, l,l-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-p/m-diisopropylbenzol , 1,1-Bis- (4-hydroxyphenyl)- 1 -phenyl-ethan, 1 , 1 -Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 1 , 1 -Bis- (4-hydroxyphenyl)-3 -methylcyclohexan, 1 , 1 -Bis-(4-hydroxyphenyl)-3 ,3 -dimethylcyclohexan, 1,1- Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-methylcyclohexan. 1 , 1 -Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 1 , 1 -Bis-(4- hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan, 2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-

Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5-dünethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis- (4-hydroxyphenyl)-propan (d.h. Bisphenol A), 2,2-Bis-(3-chlor-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis- (3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 2,4-Bis-(3,5- dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, α,α'-Bis-(4-hydroxyphenyl)-o-diisopropylbenzol, α,α'- Bis-(4-hydroxyphenyl)-m-diisopropylbenzol (d. h. Bisphenol M), α,α'-Bis-(4-hydroxyphenyl)-p- diisopropylbenzol und Indanbisphenol.

Besonders bevorzugte Polycarbonate sind das Homopolycarbonat auf Basis von Bisphenol A, das Homopolycarbonat auf Basis von l,l-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan und die Copolycarbonate auf Basis der beiden Monomere Bisphenol A und l,l-Bis-(4-hydroxyphenyl)- 3 ,3 ,5-trimethylcyclohexan.

Die beschriebenen Bisphenole gemäß der allgemeinen Formel (I) können nach bekannten Verfahren, z.B. aus den entsprechenden Phenolen und Ketonen, hergestellt werden.

Die genannten Bisphenole und Verfahren zu ihrer Herstellung sind zum Beispiel beschrieben in der Monographie H. Schnell, "Chemistry and Physics of Polycarbonates", Polymer Reviews, Band 9, S. 77-98, Interscience Publishers, New York, London, Sidney, 1964 und in US-A 3 028 635, in US-A 3 062 781, in US-A 2 999 835, in US-A 3 148 172, in US-A 2 991 273, in US-A 3 271 367, in US-A 4 982 014, in US-A 2 999 846, in DE-A 1 570 703, in DE-A 2 063 050, in DE-A 2 036 052, in DE-A 2 211 956, in DE-A 3 832 396, und in FR-A 1 561 518 sowie in den Japanischen Offenlegungsschriften mit den Anmeldenummern JP-A 62039 1986, JP-A 62040 1986 und JP-A 105550 1986.

l,l-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan und seine Herstellung ist z.B. beschrieben in US-A 4 982 014.

Indanbisphenole und ihre Herstellung sind zum Beispiel beschrieben in US-A 3 288 864, in JP-A 60 035 150 und in US-A 4 334 106. Indanbisphenole können zum Beispiel aus Isopropenylphenol oder dessen Derivaten oder aus Dimeren des Isopropenylphenols oder dessen Derivaten in Gegenwart eines Friedel-Craft-Katalysators in organischen Lösungsmitteln hergestellt werden.

Polycarbonate können nach bekannten Verfahren hergestellt werden. Geeignete Verfahren zur Herstellung von Polycarbonaten sind zum Beispiel die Herstellung aus Bisphenolen mit Phosgen nach dem Phasengrenzflächenverfahren oder aus Bisphenolen mit Phosgen nach dem Verfahren in homogener Phase, dem sogenannten Pyridinverfahren, oder aus Bisphenolen mit Kohlensäureestern nach dem Schmelzeumesterungsverfahren. Diese Herstellverfahren sind z.B. be-

schrieben in H. Schnell, "Chemistry and Physis of Polycarbonates", Polymer Reviews, Band 9, S. 31-76, Interscience Publishers, New York, London, Sidney, 1964. Die genannten Herstellverfahren sind auch beschrieben in D. Freitag, U. Grigo, P. R. Müller, H. Nouvertne, "Polycarbonates" in Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Volume 11, Second Edition, 1988, Seiten 648 bis 718 und in U. Grigo, K. Kircher und P.R. Müller "Polycarbonate" in Becker, Braun, Kunststoff- Handbuch, Band 3/1, Polycarbonate, Polyacetale, Polyester, Celluloseester, Carl Hanser Verlag München, Wien 1992, Seiten 117 bis 299 und in D.C. Prevorsek, B.T. Debona und Y. Kesten, Corporate Research Center, Allied Chemical Corporation, Morristown, New Jersey 07960, "Synthesis of Poly(estercarbonate) Copolymers" in Journal of Polymer Science, Polymer Chemistry Edition, Vol. 19, 75-90 (1980).

Das Schmelzeumesterungsverfahren ist insbesondere beispielsweise beschrieben in H. Schnell, "Chemistry and Physics of Polycarbonates", Polymer Reviews, Band 9, S. 44 bis 51, Interscience Publishers, New York, London, Sidney, 1964 sowie in DE-A 1 031 512.

Bei der Herstellung von Polycarbonat werden bevorzugt Rohstoffe und Hilfsstoffe mit einem geringen Grad an Verunreinigungen eingesetzt. Insbesondere bei der Herstellung nach dem Schmelzeumesterungsverfahren sollen die eingesetzten Bisphenole und die eingesetzten Kohlensäurederivate möglichst frei von Alkaliionen und Erdalkaliionen sein. Derart reine Rohstoffe sind zum Beispiel erhältlich, indem man die Kohlensäurederivate, zum Beispiel Kohlensäureester, und die Bisphenole umkristallisiert, wäscht oder destilliert.

Die erfindungsgemäß geeigneten Polycarbonate haben bevorzugt ein Gewichtsmittel der molaren Masse (M _w ), welches sich z.B. durch Ultrazentrifugation oder Streulichtmessung bestimmen lässt, von 10 000 bis 200 000 g/mol. Besonders bevorzugt haben sie ein Gewichtsmittel der molaren Masse von 12 000 bis 80 000 g/mol, insbesondere bevorzugt 20 000 bis 35 000 g/mol.

Die mittlere molare Masse der erfindungsgemäßen Polycarbonate kann zum Beispiel in bekannter Weise durch eine entsprechende Menge an Kettenabbrechern eingestellt werden. Die Ketten- abbrecher können einzeln oder als Mischung verschiedener Kettenabbrecher eingesetzt werden.

Geeignete Kettenabbrecher sind sowohl Monophenole als auch Monocarbonsäuren. Geeignete Monophenole sind z.B. Phenol, p-Chlorphenol, p-tert.-Butylphenol, Cumylphenol oder 2,4,6- Tribromphenol, sowie langkettige Alkylphenole, wie z.B. 4-(l,l,3,3-Tetramethylbutyl)-phenol oder Monoalkylphenole bzw. Dialkylphenole mit insgesamt 8 bis 20 C-Atomen in den Alkyl- substituenten wie z.B. 3,5-di-tert.-Butylphenol, p-tert.-Octylphenol, p-Dodecylphenol, 2-(3,5-

Dimethyl-heptyl)-phenol oder 4-(3,5-Dimethyl-heptyl)-phenol. Geeignete Monocarbonsäuren sind Benzoesäure, Alkylbenzoesäuren und Halogenbenzoesäuren.

Bevorzugte Kettenabbrecher sind Phenol, p-tert.-Butylphenol, 4-(l,l,3,3-Tetramethylbutyl)-phenol und Cumylphenol.

Die Menge an Kettenabbrechern beträgt bevorzugt zwischen 0,25 und 10 Mol-%, bezogen auf die Summe der jeweils eingesetzten Bisphenole.

Die erfindungsgemäß geeigneten Polycarbonate können in bekannter Weise verzweigt sein, und zwar vorzugsweise durch den Einbau von trifunktionellen oder mehr als trifunktionellen Verzweigern. Geeignete Verzweiger sind z.B. solche mit drei oder mehr als drei phenolischen Gruppen oder solche mit drei oder mehr als drei Carbonsäuregruppen.

Geeignete Verzweiger sind beispielsweise Phloroglucin, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxy- phenyl)-hepten-2, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-heptan, 1 ,3,5-Tri-(4-hydroxyphenyl)- benzol, l,l,l-Tris-(4-hydroxyphenyl)-ethan, Tri-(4-hydroxyphenyl)-phenyhnethan, 2,2-Bis-[4,4- bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexyl]-propan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenol, 2,6-Bis- (2-hydroxy-5'-methyl-benzyl)-4-methylphenol, 2-(4-Hydroxyphenyl)-2-(2,4-dihydroxyphenyl)- propan, Hexa-(4-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenyl)-terephthalsäure ester, Tetra-(4-hydroxy- phenyl)-methan, Tetra-(4-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenoxy)-methan und l,4-Bis-(4',4"-dihy- droxytriphenyl)-methylbenzol sowie 2,4-Dihydroxybenzoesäure, Trimesinsäure, Cyanurchlorid, 3,3-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroindol, Trimesinsäuretrichlorid und α,α' ,α' '-Tris-(4-hydroxyphenyl)-l ,3,5-triisopropylbenzol.

Bevorzugte Verzweiger sind l,l,l-Tris-(4-hydroxyphenyl)-ethan und 3,3-Bis-(3-methyl-4- hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroindol.

Die Menge der gegebenenfalls einzusetzenden Verzweiger beträgt bevorzugt 0,05 Mol-% bis 2 Mol-%, bezogen auf Mole an eingesetzten Bisphenolen.

Die Verzweiger können zum Beispiel im Falle der Herstellung des Polycarbonates nach dem Phasengrenzflächenverfahren mit den Bisphenolen und den Kettenabbrechern in der wässrig alkalischen Phase vorgelegt werden, oder in einem organischen Lösungsmittel gelöst zusammen mit den Kohlensäurederivaten zugegeben werden. Im Falle des Umesterungsverfahrens werden die Verzweiger bevorzugt zusammen mit den Dihydroxyaromaten oder Bisphenolen dosiert.

Bevorzugt einzusetzende Katalysatoren bei der Herstellung von Polycarbonat nach dem Schmelze- umesterungsverfahren sind die literaturbekannten Ammoniumsalze und Phosphoniumsalze (siehe beispielsweise US-A 3 442 864, JP-A- 14742/72, US-A 5 399 659 und DE-A 19 539 290).

Copolycarbonate können auch verwendet werden. Copolycarbonate im Sinne der Erfindung sind insbesondere Polydiorganosiloxan-Polycarbonat-Blockcopolymere, deren Gewichtsmittel der

molaren Masse (M _w ) bevorzugt 10 000 bis 200 000 g/mol, besonders bevorzugt 20 000 bis 80 000 g/mol beträgt (ermittelt durch Gelchromatographie nach vorheriger Eichung durch Lichtstreuungsmessung oder Ultrazentrifugation). Der Gehalt an aromatischen Carbonatstruktur- einheiten in den Polydiorganosiloxan-Polycarbonat-Blockcopolymeren beträgt vorzugsweise 75 bis 97,5 Gew.-%, besonders bevorzugt 85 bis 97 Gew.-%. Der Gehalt an Polydiorganosiloxanstruktur- einheiten in den Polydiorganosiloxan-Polycarbonat-Blockcopolymeren beträgt vorzugsweise 25 bis 2,5 Gew.-%, besonders bevorzugt 15 bis 3 Gew.-%. Die Polydiorganosiloxan-Polycarbonat- Blockcopolymeren können zum Beispiel ausgehend von α,ω-Bishydroxyaryloxyendgruppen- haltigen Polydiorganosiloxanen mit einem mittleren Polymerisationsgrad von bevorzugt P _n = 5 bis

100, besonders bevorzugt P _n = 20 bis 80, hergestellt werden.

Den Polycarbonaten könne übliche Additive wie z.B. Entformungsmittel in der Schmelze zugemischt oder auf der Oberfläche aufgebracht werden. Bevorzugt enthalten die verwendeten Polycarbonate bereits Entformungsmittel vor Compoundierung mit den anderen Komponenten der erfindungsgemäßen Formmassen.

Komponente B

Als Komponente B) enthalten die Zusammensetzungen erfindungsgemäß ein oder eine Mischung aus zwei oder mehr unterschiedlichen Polyalkylenterephthalaten. Polyalkylenterephthalate im Sinne der Erfindung sind Polyalkylenterephthalate, die sich von Terephthalsäure (oder ihren reaktionsfähigen Derivaten) und Alkandiolen beispielsweise auf Basis von Propylenglycol oder Butandiol ableiten. Erfindungsgemäß werden als Komponente B) bevorzugt Polyethylentherephthalat, Polybutylenterephthalat und/oder Polytrimethylenterephthalat, am meisten bevorzugt Polybutylenterephthalat eingesetzt.

Polyalkylenterephthalate im Sinne der Erfindung sind Reaktionsprodukte aus aromatischen Dicarbonsäure oder ihren reaktionsfähigen Derivaten (z.B. Dimethylestern oder Anhydriden) und

aliphatischen, cycloaliphatischen oder araliphatischen Diolen und Mischungen dieser Reaktionsprodukte.

Bevorzugte Polyalkylenterephthalate lassen sich aus Terephthalsäure (oder ihren reaktionsfähigen Derivaten) und aliphatischen oder cycloaliphatischen Diolen mit 2 bis 10 C-Atomen nach bekannten Methoden herstellen (Kunststoff-Handbuch, Bd. VIII, S. 695 FF, Karl-Hanser-Verlag, München 1973).

Bevorzugte Polyalkylenterephthalate enthalten mindestens 80, vorzugsweise 90 Mol.-%, bezogen auf die Dicarbonsäure, Terephthalsäurereste und mindestens 80, vorzugsweise mindestens 90 MoI.- %, bezogen auf die Diolkomponente, Ethylenglykol- und/oder Propandiol-1,3- und/oder Butandiol- 1,4-reste.

Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Terephthalsäureresten bis zu 20 Mol-% Reste anderer aromatischer Dicarbonsäuren mit 8 bis 14 C-Atomen oder aliphatischer Dicarbon- säuren mit 4 bis 12 C-Atomen enthalten, wie Reste von Phthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalin- 2,6-dicarbonsäure, 4,4'-Diphenyldicarbonsäure, Bernstein-, Adipin-, Sebacinsäure, Azelainsäure, Cyclohexandiessigsäure, Cyclohexandicarbonsäure.

Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Ethylenglykol- bzw. Propandiol-1,3- bzw. Butandiol-l,4-resten bis zu 20 Mol.-% anderer aliphatischer Diole mit 3 bis 12 C-Atomen oder cycloaliphatischer Diole mit 6 bis 21 C-Atomen enthalten, z.B. Reste von 1,3-Propandiol, 2- Ethylpropan-l,3-diol, Neopentylglykol, 1,5-Pentan-diol, 1 ,6-Hexandiol, Cyclohexan-1,4- dimethanol, 3-Methylpentan-2,4-diol, 2-Methylpentan-2,4-diol, 2,2,4-Trimethylpentan-l,3-diol und 2-Ethylhexan-l,6-diol, 2,2-Diethylpropan-l,3-diol, 2,5-Hexandiol, 1 ,4-Di-(ß-hydroxyethoxy)- benzol, 2,2-Bis-(4-hydroxycyclohexyl)-propan, 2,4-Dihydroxy-l,l,3,3-tetramethyl-cyclobutan, 2,2- bis-(3-ß-hydroxyethoxyphenyl)-propan und 2,2-bis-(4-hydroxypropoxyphenyl)-propan (DE- A 24 07 674, 24 07 776, 27 15 932).

Die Polyalkylenterephthalate können durch Einbau relativ kleiner Mengen 3- oder 4-wertiger Alkohole oder 3- oder 4-basischer Carbonsäure, wie sie z.B. in der DE-A 19 00 270 und der US-A 3 692 744 beschrieben sind, verzweigt werden. Beispiele für bevorzugte Verzweigungsmittel sind Trimesinsäure, Trimellitsäure, Trimethylolethan und -propan und Pentaerythrit.

Es ist ratsam, nicht mehr als 1 Mol.-% des Verzweigungsmittels, bezogen auf die Säurekomponente, zu verwenden.

Besonders bevorzugt sind Polyalkylenterephthalate, die allein aus Terephthalsäure oder deren reaktionsfähigen Derivaten (z.B. deren Dialkylestern wie Dimethylterephthalat) und Ethylenglykol und/oder Propandiol-1,3 und/oder Butandiol-1,4 hergestellt worden sind (Polyethylen- und Polybutylenterephthalat), und Mischungen dieser Polyalkylenterephthalate.

Bevorzugte Polyalkylenterephthalate sind auch Copolyester, die aus mindestens zwei der obengenannten Säurekomponenten und/oder aus mindestens zwei der obengenannten Alkoholkomponenten hergestellt sind, besonders bevorzugte Copolyester sind PoIy- (ethylenglykol/butandiol- 1 ,4)-terephthalate.

Die Polyalkylenterephthalate besitzen im Allgemeinen eine intrinsische Viskosität von ca. 0,4 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,5 bis 1,3 dl/g, jeweils gemessen in Phenol/o-Dichlorbenzol (1:1 Gew.- Teile) bei 25°C.

Bevorzugt können die erfindungsgemäß hergestellten Polyester auch im Gemisch mit anderen Polyestern und/oder weiteren Polymeren eingesetzt werden. Besonders bevorzugt werden Gemische von Polyalkylenterephthalaten mit anderen Polyestern eingesetzt.

Den Polyestern können übliche Additive wie z.B. Entformungsmittel, Stabilisatoren und/oder Fließmittel in der Schmelze zugemischt oder auf der Oberfläche aufgebracht werden.

Komponente C

Die Komponente C umfasst ein oder mehrere Pfropfpolymerisate von

Cl 5 bis 95, vorzugsweise 30 bis 90 Gew.-%, wenigstens eines Vinylmonomeren auf

C.2 95 bis 5, vorzugsweise 70 bis 10 Gew.-% wenigstens einer Pfropfgrundlage ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Dienkautschuke, EP(D)M-Kautschuke (d.h. solche auf Basis Ethylen/Propylen und gegebenenfalls Dien), Acrylat-, Polyurethan-, Silikon-, Silikonacrylat-, Chloropren und Ethylen/Vinylcetat-Kautschuke.

Die Pfropfgrundlage C.2 hat im allgemeinen eine mittlere Teilchengröße (dso-Wert) von 0,05 bis 10 μm, vorzugsweise 0,1 bis 5 μm, besonders bevorzugt 0,2 bis 1 μm.

Monomere Cl sind vorzugsweise Gemische aus

C.1.1 50 bis 99 Gew.-Teilen Vinylaromaten und/oder kemsubstituierten Vinylaromaten (wie Styrol, α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, p-Chlorstyrol) und/oder (Meth)Acrylsäure-(Ci- C ₈ )-Alkylester, wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat), und

C.1.2 1 bis 50 Gew.-Teilen Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile wie Acrylnitril und Methacrylnitril) und/oder (Meth)Acrylsäure-(Ci-C ₈ )-Alkylester, wie Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat, und/oder Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren, beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenyl- Maleinimid.

Bevorzugte Monomere C.1.1 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Styrol, α-Methylstyrol und Methylmethacrylat, bevorzugte Monomere C.1.2 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Acrylnitril, Maleinsäureanhydrid und Methylmethacrylat. Besonders bevorzugte Monomere sind C.1.1 Styrol und C.1.2 Acrylnitril.

Bevorzugte Pfropfgrundlagen C.2 sind Silikonacrylatkautschuke, Dienkautschuke (beispielsweise auf Basis Butadien und Isopren) oder Gemische von Dienkautschuken. Unter Dienkautschuke im erfindungsgemäßen Sinne sind auch Copolymerisate von Dienkautschuken oder deren Gemischen mit weiteren copolymerisierbaren Monomeren (z.B. gemäß C.1.1 und C.1.2) zu verstehen. Die Pfropfgrundlagen B.2 weisen im allgemeinen eine Glasübergangstemperatur von < 10 ⁰ C, vorzugsweise < O ⁰ C, besonders bevorzugt < -10 ⁰ C auf.

Besonders bevorzugte Polymerisate C sind beispielsweise ABS-Polymerisate (Emulsions-, Masse- und Suspensions-ABS), wie sie z.B. in der DE-OS 2 035 390 (=US-PS 3 644 574) oder in der DE-

OS 2 248 242 (=GB-PS 1 409 275) bzw. in Ullmanns, Enzyklopädie der Technischen Chemie, Bd.

19 (1980), S. 280 ff. beschrieben sind. Der Gelanteil der Pfropfgrundlage C.2 beträgt mindestens

20 Gew.-%, im Falle von im Emulsionspolymerisation hergestellten Pfropfgrundlagen C.2 vorzugsweise mindestens 40 Gew.-% (in Toluol gemessen).

Vorzugsweise weist das Pfropfpolymerisat aus den Komponenten Cl und C.2 eine Kern-Schale- Struktur auf, wobei die Komponente Cl die Schale bildet (auch als Hülle bezeichnet) und die Komponente C.2 den Kern ausbildet (siehe bspw. Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, VCH-Verlag, Vol. A21, 1992, Seite 635 und Seite 656.

Die Pfropfcopolymerisate C werden durch radikalische Polymerisation, z.B. durch Emulsions-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation, vorzugsweise durch Emulsions- oder Massepolymerisation hergestellt.

Besonders geeignete Pfropfkautschuke sind auch ABS-Polymerisate, die im Emulsionspolymerisationsverfahren durch Redox-Initiierung mit einem Initiatorsystem aus organischem Hydroperoxid und Ascorbinsäure gemäß US-P 4 937 285 hergestellt werden.

Da bei der Pfropfreaktion die Pfropfmonomeren bekanntlich nicht unbedingt vollständig auf die Pfropfgrundlage aufgepfropft werden, werden erfindungsgemäß unter Pfropfpolymerisaten C auch solche Produkte verstanden, die durch (Co)Polymerisation der Pfropfmonomere in Gegenwart der Pfropfgrundlage gewonnen werden und bei der Aufarbeitung mit anfallen.

Geeignete Acrylatkautschuke gemäß C.2 der Polymerisate C sind vorzugsweise Polymerisate aus Acrylsäurealkylestern, gegebenenfalls mit bis zu 40 Gew.-%, bezogen auf B.2 anderen polymerisierbaren, ethylenisch ungesättigten Monomeren. Zu den bevorzugten polymerisierbaren Acrylsäureestern gehören Ci bis Cg-Alkylester, beispielsweise Methyl-, Ethyl-, Butyl-, n-Octyl- und 2-Ethylhexylester; Halogenalkylester, vorzugsweise Halogen-Ci-C ₈ -alkylester, wie Chlorethylacrylat sowie Mischungen dieser Monomeren.

Zur Vernetzung können Monomere mit mehr als einer polymerisierbaren Doppelbindung copolymerisiert werden. Bevorzugte Beispiele für vernetzende Monomere sind Ester ungesättigter Monocarbonsäuren mit 3 bis 8 C-Atomen und ungesättigter einwertiger Alkohole mit 3 bis 12 C- Atomen, oder gesättigter Polyole mit 2 bis 4 OH-Gruppen und 2 bis 20 C-Atomen, wie Ethylenglykoldimethacrylat, Allylmethacrylat; mehrfach ungesättigte heterocyclische Verbindungen, wie Trivinyl- und Triallylcyanurat; polyfunktionelle Vinylverbindungen, wie Di- und Trivinylbenzole; aber auch Triallylphosphat und Diallylphthalat. Bevorzugte vernetzende Monomere sind Allylmethacrylat, Ethylenglykoldimethacrylat, Diallylphthalat und heterocyclische Verbindungen, die mindestens drei ethylenisch ungesättigte Gruppen aufweisen. Besonders bevorzugte vernetzende Monomere sind die cyclischen Monomere Triallylcyanurat, Triallylisocyanurat, Triacryloylhexahydro-s-triazin, Triallylbenzole. Die Menge der vernetzten Monomere beträgt vorzugsweise 0,02 bis 5, insbesondere 0,05 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage C.2. Bei cyclischen vernetzenden Monomeren mit mindestens drei ethylenisch ungesättigten Gruppen ist es vorteilhaft, die Menge auf unter 1 Gew.-% der Pfropfgrundlage C.2 zu beschränken.

Bevorzugte "andere" polymerisierbare, ethylenisch ungesättigte Monomere, die neben den Acrylsäureestern gegebenenfalls zur Herstellung der Pfropfgrundlage C.2 dienen können, sind z.B. Acrylnitril, Styrol, α-Methylstyrol, Acrylamide, Vinyl-Ci-C ₆ -alkylether, Methylmethacrylat, Butadien. Bevorzugte Acrylatkautschuke als Pfropfgrundlage C.2 sind Emulsionspolymerisate, die einen Gelgehalt von mindestens 60 Gew.-% aufweisen.

Geeignete Silikonkautschuke gemäß C.2. können durch Emulsionspolymerisation hergestellt werden, wie beispielsweise in US 2891920 und US 3294725 beschrieben. Weitere geeignete Pfropfgrundlagen gemäß C.2 sind Silikonkautschuke mit pfropfaktiven Stellen, wie sie in den DE- OS 3 704 657, DE-OS 3 704 655, DE-OS 3 631 540 und DE-OS 3 631 539 beschrieben werden.

Als Pfropfgrundlagen C.2 sind erfindungsgemäß auch Silikonacrylat-Kautschuke geeignet. Diese Silikonacrylat-Kautschuke sind Komposit-Kautschuke mit pfropfaktiven Stellen enthaltend 10 - 90 Gew.-% Silikonkautschuk- Anteil und 90 bis 10 Gew.-% Polyalkyl(meth)acrylatkautschuk- Anteil, wobei sich die beiden genannten Kautschuk-Komponenten im Komposit-Kautschuk gegenseitig durchdringen, so dass sie sich nicht wesentlich voneinander trennen lassen. Wenn im Komposit- Kautschuk der Anteil der Silikonkautschuk-Komponente zu hoch ist, haben die fertigen Harzzusammensetzungen nachteilige Oberflächeneigenschaften und eine verschlechterte Einfärbbarkeit. Wenn dagegen der Anteil der Polyalkyl(meth)acrylatkautschuk-Komponente im Komposit-Kautschuk zu hoch ist, wird die Schlagzähigkeit der fertigen Harzzusammensetzung nachteilig beeinflusst). Silikonacrylat-Kautschuke sind bekannt und beispielsweise beschrieben in US 5,807,914, EP 430134 und US 4888388. Vorzugsweise eingesetzt wird ein in Emulsionspolymerisation hergestelltes Pfropφolymer mit Cl Methylmetacrylat und C.2 Silikonacrylat-Komposit-Kautschuk.

Der Gelgehalt der Pfropfgrundlage C.2 wird bei 25 ⁰ C in einem geeigneten Lösungsmittel bestimmt (M. Hoffmann, H. Krömer, R. Kuhn, Polymeranalytik I und II, Georg Thieme-Verlag, Stuttgart 1977).

Die mittlere Teilchengröße d ₅₀ ist der Durchmesser, oberhalb und unterhalb dessen jeweils 50 Gew.-% der Teilchen liegen. Er kann mittels Ultrazentrifugenmessung (W. Scholtan, H. Lange, Kolloid, Z. und Z. Polymere 250 (1972), 782-796) bestimmt werden.

Komponente D

Unter dem Salz einer Phosphinsäure (Komponente D) im erfϊndungsgemäßen Sinne sind das Salz einer Phosphinsäure mit einem beliebigen Metallkation zu verstehen. Es können auch Mischungen von Salzen eingesetzt werden, die sich in Ihrem Metallkation unterscheiden. Bei den

Metallkationen handelt es sich um die Kationen Metalle der 1. Hauptgruppe (Alkalimetalle, vorzugsweise Li ⁺ , Na ⁺ , K ⁺ ), der 2. Hauptgruppe (Erdalkalimetalle; vorzugsweise Mg ²⁺ , Ca ²⁺ , Sr ²⁺ ,

Ba ²⁺ , besonders bevorzugt Ca ²⁺ ) oder der 3. Hauptgruppe (Elemente der Borgruppe; vorzugsweise

Al ³⁺ ) und/oder der 2., 7. oder 8. Nebengruppe (vorzugsweise Zn ²⁺ , Mn ²⁺ , Fe ²⁺ , Fe ³⁺ ) des Periodensystems ist.

Vorzugsweise wird ein Salz oder eine Mischung von Salzen einer Phosphinsäure der Formel (IV) eingesetzt,

worin M ^m+ ein Metallkation der 1. Hauptgruppe (Alkalimetalle; m = 1), 2. Hauptgruppe (Erdalkalimetalle; m = 2) oder der 3. Hauptgruppe (m = 3) oder der 2., 7. oder 8. Nebengruppe (wobei m eine ganze Zahl von 1 bis 6, bevorzugt 1 bis 3 und besonders bevorzugt 2 oder 3 bedeutet) des Periodensystems ist.

Besonders bevorzugt sind in Formel (IV) für m = 1 die Metallkationen M ⁺ = Li ⁺ , Na ⁺ , K ⁺ , für m = 2 die Metallkationen M ²⁺ = Mg ²⁺ , Ca ² ^Sr ²⁺ , Ba ²⁺ und für m = 3 die Metallkationen M ³⁺ = Al ³⁺ , höchst bevorzugt sind Ca ²⁺ (m = 2) und Al ³⁺ (m = 3).

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die mittlere Teilchengröße d ₅ o des Phosphinsäuresalzes (Komponente D) kleiner als 80 μm, vorzugsweise kleiner als 60 μm, besonders bevorzugt ist d ₅₀ zwischen 10 μm und 55 μm. Die mittlere Teilchengröße dso ist der Durchmesser, oberhalb und unterhalb dessen jeweils 50 Gew.-% der Teilchen liegen. Es können auch Mischungen von Salzen eingesetzt werden, die sich in ihrer mittleren Teilchengröße d ₅ o unterscheiden.

Diese Anforderungen an die Teilchengröße d ₅ o des Phosphinsäuresalzes sind jeweils mit dem technischen Effekt verbunden, dass die Flammschutzeffizienz des Phosphinsäuresalzes erhöht ist.

Das Phosphinsäuresalz kann entweder alleine oder in Kombination mit anderen phosphorhaltigen Flammschutzmitteln eingesetzt werden. Vorzugsweise sind die erfindungsgemäßen

Zusammensetzungen frei von phosphorhaltigen Flammschutzmitteln ausgewählt aus den Gruppe der Mono- und oligomeren Phosphor- und Phosphonsäureester, Phosphonatamine und

Phosphazene. Diese anderen phosphorhaltigen Flammschutzmitteln wie beispielsweise die Mono- und oligomeren Phosphor- und Phosphonsäureester besitzen gegenüber den Phosphinsäuresalzen den Nachteil, dass diese die Wärmeformbeständigkeit der Formmassen herabsetzen.

Komponente E

Die Komponente E umfasst ein oder mehrere thermoplastische Vinyl(Co)Polymerisate E.1.

Geeignet sind als Vinyl(Co)Polymerisate E.1 Polymerisate von mindestens einem Monomeren aus der Gruppe der Vinylaromaten, Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile), (Meth)Acrylsäure-(Ci-Cg)- Alkylester, ungesättigte Carbonsäuren sowie Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren. Insbesondere geeignet sind (Co)Polymerisate aus

E.1.1 50 bis 99, vorzugsweise 60 bis 80 Gew.-Teilen Vinylaromaten und/oder kernsubstituierten Vinylaromaten wie Styrol, α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, p-Chlorstyrol) und/oder (Meth)Acrylsäure-(Ci-C ₈ )-Alkylester, wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat), und E.1.2 1 bis 50, vorzugsweise 20 bis 40 Gew.-Teilen Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile) wie Acryl-nitril und Methacrylnitril und/oder (Meth)Acryl-säure-(Ci-C ₈ )-Alkylester, wie

Methylmeth-acrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat, und/oder ungesättigte Carbonsäuren, wie Maleinsäure, und/oder Derivate, wie Anhydride und Imide, ungesättigter Carbonsäuren, beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenylmaleinimid).

Die Vinyl(co)polymerisate E.l sind harzartig, thermoplastisch und kautschukfrei. Besonders bevorzugt ist das Copolymerisat aus E.1.1 Styrol und E.1.2 Acrylnitril.

Die (Co)Polymerisate gemäß E.1 sind bekannt und lassen sich durch radikalische Polymerisation, insbesondere durch Emulsions-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation herstellen. Die (Co)Polymerisate besitzen vorzugsweise mittlere Molekulargewichte Mw (Gewichtsmittel, ermittelt durch Lichtstreuung oder Sedimentation) zwischen 15.000 und 200.000.

Komponente F

Die Zusammensetzung kann weitere handelsübliche Zusatzstoffe gemäß Komponente F) wie Flammschutzsynergisten, Antidrippingmittel (beispielsweise Verbindungen der Substanzklassen der fluorierten Polyolefine, der Silikone sowie Aramidfasern), Gleit- und Entformungsmittel (beispielsweise Pentaerythrittetrastearat), Nukleiermittel, Stabilisatoren, Antistatika (beispielsweise Leitruße, Carbonfasern, Carbon Nanotubes sowie organische Antistatika wie Polyalkylenether, Alkyl-Sulfonate oder Polyamid-haltige Polymere), Säuren, Füll- und Verstärkungsstoffe (beispielsweise Glas- oder Karbonfasern, Glimmer, Kaolin, Talk, CaCO ₃ und Glasschuppen) sowie Farbstoffe und Pigmente enthalten. Die fluorierten Polyolefine werden vorzugsweise in Form einer koagulierten Mischung von Emulsionen fluorierter Polyolefine mit Emulsionen eines Vinyl(Co)Polymerisats E.l, besonders bevorzugt mit Emulsionen eines Copolymerisats auf Styrol- Acrylnitril-Basis eingesetzt

Herstellung der Formmassen und Formkörper

Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen werden hergestellt, indem man die jeweiligen Bestandteile in bekannter Weise vermischt und bei Temperaturen von 260 ⁰ C bis 300 ⁰ C in üblichen Aggregaten wie Innenknetern, Extrudern und Doppelwellenschnecken schmelzcom- poundiert und schmelzextrudiert.

Die Vermischung der einzelnen Bestandteile kann in bekannter Weise sowohl sukzessive als auch simultan erfolgen, und zwar sowohl bei etwa 20 ⁰ C (Raumtemperatur) als auch bei höherer Temperatur.

Gegenstand der Erfindung sind ebenfalls Verfahren zur Herstellung der Formmassen und die Verwendung der Formmassen zur Herstellung von Formkörpern sowie die Formteile selbst.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können zur Herstellung von Formkörpern jeder Art verwendet werden. Diese können durch Spritzguss, Extrusion und Blasformverfahren hergestellt werden. Eine weitere Form der Verarbeitung ist die Herstellung von Formkörpern durch Tiefziehen aus zuvor hergestellten Platten oder Folien.

Beispiele für solche Formkörper sind Folien, Profile, Gehäuseteile jeder Art, z.B. für Haushaltsgeräte wie Fernsehgeräte, Saftpressen, Kaffeemaschinen, Mixer; für Büromaschinen wie Monitore, Flatscreens, Notebooks, Drucker, Kopierer; Platten, Rohre, Elektroinstallationskanäle,

Fenster, Türen und weitere Profile für den Bausektor (Innenausbau und Außenanwendungen) sowie Elektro- und Elektronikteile wie Schalter, Stecker und Steckdosen sowie Karosserie- bzw. Innenbauteile für Nutzfahrzeuge, insbesondere für den Automobilbereich.

Insbesondere können die erfϊndungsgemäßen Formmassen beispielsweise auch zur Herstellung von folgenden Formkörpern oder Formteilen verwendet werden: Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge, Schiffe, Flugzeuge, Busse und andere Kraftfahrzeuge, Gehäuse von Kleintransformatoren enthaltenden Elektrogeräten, Gehäuse für Geräte zur Informationsverarbeitung und -übermittlung, Gehäuse und Verkleidung von medizinischen Geräten, Massagegeräte und Gehäuse dafür, Spielfahrzeuge für Kinder, flächige Wandelemente, Gehäuse für Sicherheitseinrichtungen und für Fernsehgeräte, wärmeisolierte Transportbehältnisse, Formteile für Sanitär- und Badausrüstungen, Abdeckgitter für Lüfteröffnungen und Gehäuse für Gartengeräte.

Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.

Beispiele

Komponente A

Lineares Polycarbonat auf Basis Bisphenol A mit einer relativen Lösungsviskosität von η _re | = 1,315 ± 0,05 gemessen in CH ₂ C^ als Lösungsmittel bei 25°C und einer Konzentration von 0,5 g/100 ml.

Komponente B-I

Lineares Polyethylenterephthalat mit einer Schmelzviskosität nach DIN 54 811 von 275 Pas bei 265°C und bei einer Scherrate von 500 s ¹ (Invista RT-6012, INVISTA Resins & Fibers GmbH, Hattersheim am Main, Deutschland)

Komponente B-2

Lineares Polybutylenterephthalat mit einer Schmelzviskosität nach DIN 54 811 von 622 Pa s bei 240 ⁰ C und bei einer Scherrate von 500 s ^"1 (Invista RT-6012, INVISTA Resins & Fibers GmbH, Hattersheim am Main, Deutschland)

Komponente C

AB S -Pfropfpolymerisat, hergestellt durch Emulsions-Polymerisation von 43 Gew.-% bezogen auf das ABS-Polymerisat einer Mischung aus 27 Gew.-% Acrylnitril und 73 Gew.-% Styrol in Gegenwart von 57 Gew.-% bezogen auf das ABS-Polymerisat eines teilchenförmig vernetzten Polybutadienkautschuks (mittlerer Teilchen-durchmesser d ₅₀ = 0,3 bis 0,4 μm).

Komponente D Komponente D-I (Vergleich) Bisphenol-A-basierendes Oligophosphat

Komponente D-2

Calciumphosphinat, mittlere Teilchengröße d ₅₀ ⁼ 50 μm.

Komponente F

Komponente F-I: Koagulierte Mischung von Emulsionen fluorierter Polyolefine mit

Emulsionen eines Copolymerisats auf Styrol-Acrylnitril-Basis (Blendex ^®

449 der Fa. Chemtura). Komponente F-2: Pentaerythrittetrastearat

Komponente F-3: Irganox B900 (Hersteller: Ciba Specialty Chemicals Inc., Basel, Schweiz)

Herstellung und Prüfung der Formmassen

Auf einem Zweischneckenextruder (ZSK-25) (Fa. Werner und Pfleiderer) werden die in Tabelle 1 aufgeführten Einsatzstoffe bei einer Drehzahl von 225 Upm und einem Durchsatz von 18 kg/h bei einer Maschinentemperatur von 260 ⁰ C compoundiert und granuliert.

Die fertigen Granulate werden auf einer Spritzgussmaschine zu den entsprechenden Probekörpern verarbeitet (Massetemperatur 260 ⁰ C, Werkzeugtemperatur 80 ⁰ C, Fließfrontgeschwindigkeit 240 mm/s).

Die Charakterisierung erfolgt gemäß ISO 527-1 /-2 (Zug-E-Modul), ISO 306 (Vicat- Erweichungstemperatur, Verfahren B mit 50 N Belastung und einer Heizrate von 120 K/h), ISO 75-1/-2 (Heat Distortion Temperature HDT, Methode Af mit einer Biegespannung von 1,80 MPa und Methode Bf mit einer Biegespannung von 0,45 MPa) und UL 94 V in 3,0 mm und 1,5 mm Dicke.

Aus Tabelle 1 ist ersichtlich, dass nur die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen in den Beispielen 4, 5, 6 und 10, 11, 12 mit einer Kombination aus Polycarbonat, Polyester und Calciumphosphinat die erfmdungsgemäße Aufgabe lösen, d.h. eine Kombination aus hohem E- Modul, hoher Wärmeformbeständigkeit und guter Performance im UL94V-Test ergeben.

Tabelle 1 : Zusammensetzungen und ihre Eigenschaften

κ>

O

NBZ = Nachbrennzeit