Die Erfindung betrifft ein Handwerkzeug mit einem Werkzeugteil und mit einem einen Abschnitt des Werkzeugteils einfassenden und drehmomentschlüssig an diesen angeschlossenen Griff. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Handwerkzeuges.

Bei derartigen Handwerkzeugen handelt es sich beispielsweise um Schraubendreher. Das Werkzeugteil bei einem solchen als Schraubendreher konzipierten Handwerkzeug ist die Klinge, die an ihrem betäti- gungsseitigen Ende eine Drehmomentübertragungskontur aufweist. Die Drehmomentübertragungskontur kann unterschiedlich ausgebildet sein, beispielsweise als Schlitzkontur, als Kreuzkontur oder als jede andere Kontur, die angepasst ist, ein Drehmoment auf eine eine entsprechende Gegenkontur aufweisende Schraube zu übertragen. Das dem betäti- gungsseitigen Ende der Klinge mit seiner Drehmomentübertragungskontur gegenüberliegende Ende ist spatelartig abgeplattet. Dieses Ende dient zum drehmomentschlüssigen Anschließen eines Griffes. Bei einem solchen Griff handelt es sich typischerweise um ein Kunststoffteil. Dieser wird um den spatelartig abgeplatteten Endabschnitt der Klinge in einem Kunststoffurformwerkzeug geformt. Dabei kann vorgesehen sein, dass der Griff selbst aus zwei unterschiedlichen Kunststoffkomponenten hergestellt wird, wobei der Unterschied in den beiden Kunststoffkomponenten durch eine unterschiedliche Farbgebung und/oder durch eine unterschiedliche Härte bedingt sein kann. Unterschiedliche Farben werden eingesetzt, um dem Griff eines solchen Handwerkzeuges in seiner Mantelfläche ein bestimmtes Design zu verleihen. Unterschiedliche Härten werden eingesetzt, um eine bestimmte Haptik beim Ergreifen und bei einer Benutzung des Griffes zu erzeugen. Werden unterschiedliche Kunststoffe für die Ausbildung eines solchen Griffes eingesetzt, wobei in aller Regel nur zwei unter- schiedliche Kunststoffe verwendet werden, erfolgt dieses im Wege eines so genannten Zweikomponenten-Spritzgussverfahrens. Dieses bedeutet, dass in einem ersten Schritt zum Erstellen des Griffes die Kunststoffurformwerkzeuggeometrie auf die Geometrie der ersten Kunststoffkomponente eingerichtet wird. Anschließend wird die Werkzeuggeometrie geän- dert, damit in demselben Werkzeug in einem zweiten Schritt die zweite Kunststoffkomponente urgeformt werden kann. Ebenfalls ist ein Umlegen des Schraubendrehergriffhalbzeuges in eine andere Werkzeugform möglich. Die zweite Kunststoffkomponente füllt die verbleibenden Hohlräume in der Werkzeugkavität. Bei der Erstellung eines Handwerkzeuggriffes mit mehreren Kunststoffkomponenten ist in aller Regel vorgesehen, dass zumindest bereichsweise die erste Kunststoffkomponente oberflächlich frei liegt. Bei dieser handelt es sich typischerweise um einen Kunststoff höherer Härte, während es sich bei der zweiten Kunststoffkomponente um eine so genannte Weichkomponente handelt.

Der Herstellungsprozess zum Herstellen eines Handwerkzeuges mit einem solchermaßen erstellten Griff aus zwei Kunststoffkomponenten ist aufgrund der notwendigen Werkzeugumrüstung zum Umrüsten des Werk- zeuges von der für die Urformung der ersten Kunststoffkomponente benötigten Geometrie der Kavität in die Geometrie der Kavität, die zum Urformen der zweiten Kunststoffkomponente benötigt wird, auch zeitaufwendig. Entsprechend lang sind die mit einem solchen Verfahren zu realisierenden Taktzeiten. Soll eine Form- oder Designänderung hinsichtlich des Griffes vorgenommen werden, hat dies zur Folge, dass neue Werkzeuge hergestellt werden müssen.

Vor dem Hintergrund dieses diskutierten Standes der Technik liegt der Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, ein Handwerkzeug mit einem aus mehreren Komponenten bestehenden Griff sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Handwerkzeuges vorzuschlagen, der sich nicht nur in kürzeren Taktzeiten herstellen lässt, sondern bei dem mit einem nicht unerheblich reduzierten Aufwand Form- und/oder Designänderungen in der Auslegung des Griffes vorgenommen werden können.

Gelöst wird die vorrichtungsbezogene Aufgabe erfindungsgemäß durch ein Handwerkzeug der eingangs genannten Art, bei dem das Werkzeugteil zumindest bereichsweise in einem von dem Griff eingefassten Abschnitt eine zum drehmomentschlüssigen Anschließen des Griffes dienende An- schlusskontur aufweist und bei dem der Griff ein an die Anschlusskontur anschließbares und diese drehmomentschlüssig einfassendes inneres Griffstück, wobei bei auf die Anschlusskontur aufgeschobenem innerem Griffstück zwischen beiden Teilen ein oder mehrere, nach außen hin offene Vergusskanäle vorgesehen sind, sowie ein äußeres Griffstück aus Kunststoff aufweist, das im Wege eines Kunststoffurformprozesses um die Einheit aus Werkzeugteil mit an seine Anschlusskontur angeschlossenem innerem Griffstück geformt und der wenigstens eine Vergusskanal zumindest teilweise mit dem das äußere Griffstück bildenden Kunststoffmaterial verfüllt ist.

Gelöst wird die verfahrensbezogene Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 14.

Bei der Konzeption des Griffes dieses Handwerkzeuges steht die Gestaltung und Auslegung des inneren Griffstückes im Vordergrund. Dieses spiegelt sich sowohl in dem beanspruchten Handwerkzeug als auch in dem beanspruchten Verfahren wieder. Das innere Griffstück bildet das Kupplungsstück zwischen dem Werkzeugteil mit seiner Anschlusskontur und dem äußeren Griffstück. Dieses innere Griffstück, welches typischerweise einstückig ist, jedoch ohne weiteres auch aus mehreren Einzelteilen bestehen kann, ist an die Anschlusskontur des Werkzeugteils anschließ- bar. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist das innere Griffstück auf die Anschlusskontur in längsaxialer Richtung des Werkzeugteils auf diese aufschiebbar. Gleichermaßen sind auch Ausgestaltungen möglich, bei denen das innere Griffstück, wenn mehrteilig ausgebildet, aus zwei Schalen zusammengesetzt ist, die, wenn zusammengesetzt, die Anschlusskontur des Werkzeugteils drehmomentschlüssig einfassen. Die Anschließbarkeit des inneren Griffstückes an die Anschlusskontur des Werkzeugteils bedingt, dass das innere Griffstück nicht um die Anschlusskontur des Werkzeugteils umspritzt, sondern unabhängig von der Anschlusskontur hergestellt ist. Vorzugsweise handelt es sich bei dem inneren Griffstück um ein Kunststoffteil. Gleichermaßen sind auch innere Griffstücke aus anderen Materialien einsetzbar. Innere Griffstücke aus Kunststoff wird man in aller Regel aufgrund der kostengünstigen Herstellung und der größeren Variabilität in dem eingesetzten Material, vor allem auch in der Ausbildung unterschiedlichster Geometrien bevorzugen.

Die Anschlusskontur des Werkzeugteils ist ausgelegt, damit das innere Griffstück drehmomentschlüssig daran anschließbar ist. Vorzugsweise ist die Anschlusskontur ein um einen Abschnitt des Werkzeugteils, beispielsweise der Schraubendreherklinge umspritzter Kunststoffkörper, ausgebildet als Vielkant, damit das innere Griffstück mit einer inneren komplementären Vielkantkontur drehmomentschlüssig an die Anschlusskontur ange- schlössen werden kann. Die beiden Vielkantkonturen sind dergestalt zueinander angepasst, dass eine Drehmomentübertragung von dem inneren Griffstück auf die Anschlusskontur gegeben ist. Dieses hat nicht zur notwendigen Voraussetzung, dass die innere Anschlusskontur des inneren Griffstückes und die Vielkantkontur des Anschlussstückes dieselbe Geo- metrie aufweisen müssen. Eine solche Vielkantkontur kann beispielsweise als Sechskant ausgebildet sein. Diese Kontur erstreckt sich in Längserstreckung des Werkzeugteils. Dabei ist vorgesehen, dass die Innenkontur des Griffstückes und/oder die Außenkontur der Anschlusskontur so aufeinander abgestimmt sind, dass zwischen diesen ein oder mehrere Vergusskanäle frei bleiben. Die Vergusskanäle dienen zum Verbinden des inneren Griffstückes mit der Anschlusskontur des Werkzeugteils, so dass beide Teile dauerhaft miteinander verbunden sind. Letztendlich können diese beiden Teile dann nicht mehr zerstörungsfrei voneinander getrennt werden. Zu diesem Zweck werden die Vergusskanäle mit einer für die Verbindung vorgesehenen Masse vergossen.

Der Griff dieses Handwerkzeuges verfügt neben dem inneren Griffstück über ein äußeres Griffstück, bei dem es sich um ein Kunststoffteil handelt und welches um das innere Griffstück urgeformt ist. Dieser Prozess wird vorgenommen, nachdem das innere Griffstück an die Anschlusskontur angeschlossen ist. Bei dem Prozess des Urformens des äußeren Griffstückes werden der oder die nach außen hin offenen Vergusskanäle verfüllt, so dass bei dem Urformen des äußeren Griffstückes gleichzeitig das innere Griffstück mit der Anschlusskontur des Werkzeugteils verbunden wird. Daher wird grundsätzlich für das Verbinden des inneren Griffstückes an die Anschlusskontur kein separater Fertigungsschritt und auch nicht der Einsatz eines weiteren Materials benötigt. Das auf die Anschlusskontur des Werkzeugteils aufgesetzte innere Griffstück die bei diesem Prozess somit als verlorenes inneres Kunststoffurformwerkzeug anzusprechen.

Typischerweise werden die Anschlusskontur und das äußere Griffstück in einem Kunststoffspritzgussfolgewerkzeug in aufeinanderfolgenden Schrit- ten hergestellt. Aufgrund der relativ einfachen auszubildenden Geometrien kann es sich hierbei um ein so genanntes Auf-Zu-Werkzeug handeln, also ein Werkzeug, welches grundsätzlich ohne Schieber oder dergleichen auskommt. Das in einem separaten Werkzeug hergestellte innere Griff - stück, typischerweise in einem separaten Kunststoffspritzgusswerkzeug hergestellt, kann hingegen eine auch komplizierte Oberflächengeometrie aufweisen, ebenso wie Durchbrechungen, Kanäle, Hinterschnitte oder dergleichen. Aufgrund der Herstellung des inneren Griffstückes in einem separaten Kunststoffspritzgusswerkzeug kann das für die Fertigung an- sonsten verwendete Auf-Zu-Werkzeug mit einer höheren Taktfrequenz gefahren werden. In dieses Werkzeug werden die Halbzeuge umfassend das Werkzeugteil und das auf die Anschlusskontur des Werkzeugteils aufgesetzte innere Griffstück eingelegt. Bei einem solchen Verfahren kann ein und dasselbe Urformwerkzeug zum Formen des äu ßeren Griffstückes genutzt werden, um auch bezüglich ihres Durchmessers unterschiedliche Werkzeugteile darin zu umspritzen. In Abhängigkeit von der Dimensionierung der Anschlusskontur des Werkzeugteils kann es unter Umständen erforderlich sein, bei unterschiedlichen Durchmessern der Werkzeugteile unterschiedliche innere Griffstücke einzusetzen. Insofern kann zur Ausbildung ein und derselben Griffgröße trotz im Durchmesser unterschiedlicher Werkzeugteile, also: unterschiedlicher Klingengrößen bei Schraubendrehern dieselbe Formkavität, in der das äu ßere Griffstück urgeformt wird, verwendet werden.

Zudem können durch das innere Griffstück, welches sodann für das äu ßere Griffstück die innere Werkzeugoberfläche darstellt, ohne an dem Auf- Zu-Werkzeug Änderungen vornehmen zu müssen, auch unterschiedliche Griffauslegungen realisiert werden. Bei dem Urformen des äu ßeren Griff- Stückes werden die in der Formkavität verbleibenden Hohlräume mit dem zur Erstellung des äu ßeren Griffstückes verwendeten Kunststoffmaterial ausgefüllt, so auch die bereits genannten Vergusskanäle. In Abhängigkeit von der Auslegung des inneren Griffstückes kann somit die Auslegung des Werkzeuggriffes variiert werden. Eine solche Variation ist beispielsweise hinsichtlich der Geometrie von Oberflächenabschnitten des inneren Griffstückes möglich, die auch bei dem fertigen Werkzeuggriff einen Bereich seiner äu ßeren Oberfläche darstellen. Ohne weiteres ist es bei diesem Konzept möglich, in dem inneren Griffstück auch hinterschnittene Bereiche auszubilden, in die von einer offenen Seite die Kunststoffmasse zur Ausbildung des äußeren Griffstückes eindringt, welche hinterschnittenen Bereiche zumindest eine zu einem nicht mit dieser Kunststoffkomponente zu beschichtenden Oberflächenbereich Durchbrechungen aufweisen. Auf diese Weise können mit der zur Ausbildung des äußeren Griffstückes eingesetzten Kunststoffkomponente auch Logos, Schriftzüge oder dergleichen in Form von ausgefüllten Durchbrechungen an der äußeren Oberfläche des Griffes bereitgestellt werden. Änderungen in der Auslegung des Werkzeuggriffes können somit alleinig durch eine Änderung in der Auslegung des inneren Griffstückes vorgenommen werden. Änderungen des zur Ausbildung der Anschlusskontur und des äußeren Griffstückes verwendeten Auf-Zu-Werkzeuges sind nicht erforderlich. Bei der Herstellung eines solchen Handwerkzeuges können auch Werkzeuggriffe in Kleinserien realisiert werden, was mit herkömmlichen Technologien aus Kostengründen nicht möglich war.

Das innere Griffstück weist vorzugsweise eine größere Härte (nach Shore) auf als das äußere Griffstück. Auf diese Weise kann ein solcher Griff mit einer besonderen Griffigkeit ausgerüstet werden. In einer anderen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das innere Griffstück eine geringere Härte als das äußere Griffstück aufweist. Bei einer solchen Ausgestaltung wirkt das innere Griffstück nach Art eines Kissens, das sich an die Hand einer den Griff benutzenden Person anpasst. Bei einer solchen Ausgestaltung ist das innere Griffstück typischerweise insgesamt von dem äußeren Griffstück umschlossen, welches ebenfalls nachgiebig genug ist, damit der nachgiebige Kisseneffekt des inneren Griffstücks zur Wirkung kommen kann. Dennoch kann über das härtere äußere und bezüglich des weiche- ren inneren Griffstückes eine Schale bildenden äußeren Griffstückes ein hohes Drehmoment in den Griff und damit in das Werkzeug eingebracht werden.

Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist das innere Griffstück auf die Anschlusskontur des Werkzeugteils aufschiebbar, und zwar in einer translatorischen Aufschiebebewegung in Längserstreckung des Werkzeugteils. Um das innere Griffstück auf der Anschlusskontur des Werk- zeugteils in seiner bestimmungsgemäßen Position zu halten, bis die zum Ausbilden des äußeren Griffstückes verwendete Kunststoffmasse in dem Kunststoffurformwerkzeug erhärtet ist, ist in einer Ausgestaltung vorgesehen, dass das innere Griffstück auf der Anschlusskontur durch eine Ras- tung fixiert ist. Hierzu kann vorgesehen sein, dass die Anschlusskontur zwei einander diametral gegenüberliegend außenseitig angeordnete Rasten trägt, die in radialer Richtung elastisch verstellbar sind. Das innere Griffstück trägt an entsprechender Stelle jeweils eine Rastausnehmung, in die jeweils eine Raste eingreift, wenn sich das innere Griffstück in seiner bestimmungsgemäßen Position auf der Anschlusskontur befindet. Das zwischen der Anschlusskontur und dem inneren Griffstück verbleibende Spiel und die eigentliche Verbindung zwischen diesen beiden Teilen erfolgt durch das spätere Verfüllen der bereitgestellten Vergusskanäle. Wie bereits vorstehend angesprochen, eignet sich dieses Griffkonzept vor allem auch dazu, dass bereichsweise die äußere Oberfläche des inneren Griffstückes zugleich die Oberfläche des Werkzeuggriffes darstellt. Zum Abdichten dieser Oberflächenbereiche, die nicht durch die weitere Kunststoffkomponente zum Erstellen des äußeren Griffstückes beschichtet wer- den sollen, ist in einer bevorzugten Ausführung vorgesehen, dass diese Bereiche des inneren Griffstückes durch eine umlaufende Dichtlippe begrenzt sind. Diese Dichtlippe wirkt gegen die Innenwand der Kavität zum Formen des äußeren Griffstückes und liegt unter einer gewissen Vorspannung an der Innenwand des Kunststoffurformwerkzeuges an. Bereitge- stellt werden kann eine solche Dichtlippe durch eine entsprechende Materialausdünnung des inneren Griffstückes. Da sich eine Felderung der Außenseite des Griffes über den Umfang des Werkzeuggriffes gesehen mehrfach wiederholt, ist durch diese Maßnahme zugleich gewährleistet, dass das innere Griffstück zentriert in dem Kunststoffurformwerkzeug gehalten ist, wenn die Kunststoff komponente zur Ausbildung des äußeren Griffstückes urgeformt wird. Bei einer solchen Ausbildung des Werkzeuggriffes sind somit grundsätzlich keine weiteren Abstützmaßnahmen zum Halten des zu umspritzenden inneren Griffstückes in dem Kunststoffurformwerkzeug zum Formen des äußeren Griffstückes erforderlich.

Bei einer Ausgestaltung, bei der die äußere Oberfläche des Griffes von Teilen des inneren Griffstückes bereitgestellt wird, kann vorgesehen sein, dass diese Bereiche eine besondere Gestaltung und/oder Geometrie aufweisen. So ist in einem Ausführungsbeispiel eines solchen Werkzeuggriffes als Schraubendrehergriff vorgesehen, dass in denjenigen Bereichen des inneren Griffstückes, die die äußere Oberfläche des Schraubendre- hergriffes bilden, mehrere umfängliche außenseitig verteilt angeordnete Drehmitnahmesicke angeordnet sind. Eine solche Ausgestaltung ist nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel dieses Werkzeuggriffes als Schraubendrehergriff beschränkt, sondern kann auch bei anderweitigen Werkzeuggriffen eingesetzt werden. Wenigstens einige dieser Drehmit- nahmesicken sind zumindest abschnittsweise gegenüber der Grifflängsachse in ihrer Erstreckung in Richtung zur Klinge des Schraubendrehergriffes entgegen der Einschraubrichtung geneigt. Zudem weisen diese Drehmitnahmesicken an ihrer entgegen der Einschraubrichtung weisenden Seite eine mit geringem Winkel gegenüber der den Griff einhüllenden Mantelfläche geneigte Stellfläche auf. Bei einem solchen Schraubendrehergriff sind Drehmitnahmesicken vorhanden, die mit ihrer Längserstreckung gegenüber der Längserstreckung des Griffes geneigt sind und somit im Unterschied zu Drehmitnahmesicken aus dem Stand der Technik nicht parallel zur Längserstreckung des Griffes verlaufen. Die Neigung der Längserstreckung dieser Drehmitnahmesicken ist entgegen der Einschraubrichtung gerichtet, wenn von ihrem rückwärtigen Ende in Richtung zur Klinge betrachtet. Diese Drehmitnahmesicken weisen an ihrer entgegen der Einschraubrichtung weisenden Seite eine Stellfläche auf, die mit einem nur geringen Winkel gegenüber der Mantelfläche des Griffes oder der den Griff einhüllenden Mantelfläche geneigt ist. Als geringe Winkel werden im Rahmen dieser Ausführungen Winkel angesehen, die kleiner als 25° sind. Eine solchermaßen konzipierte Drehmitnahmesicke gewährleistet neben einer Einleitung eines Drehmomentes in den Schraubendrehergriff zum Einschrauben einer Schraube aufgrund der geneigten Aus- führung einer solchen Drehmitnahmesicke im Bezug auf die Längserstreckung des Schraubendrehergriffes zugleich auch die Bereitstellung eines in längsaxialer Richtung des Schraubendrehergriffes in Richtung zu der Drehmomentübertragungskontur der Klinge hin wirkenden Momentes. Dieses Moment dient zum Beibehalten einer Ineingriffstellung der Klinge des Schraubendrehers mit der Drehmitnahmekontur des Schraubenkopfes bei Anlegen eines Drehmomentes. Infolge dieser Drehmitnahmesicken wird ein Teil des eingebrachten Drehmomentes für das benötigte Ineingriffstellungsmoment genutzt. Insofern ist es bei einem solchen Schraubendrehergriff nicht unbedingt notwendig, eine zusätzliche Andrückkraft aufzuwenden. Bei besonders schwergängigen Schrauben kann dies noch zusätzlich sinnvoll sein.

Von besonderem Vorteil ist, dass dieses für die Eingriffstellung bereitgestellte Moment an das eingekoppelte Drehmoment gekoppelt ist. Dies bedeutet, dass bei einem hohen angelegten Drehmoment auch das die Ineingriffstellung zwischen Klinge und Schraube beizubehaltende Moment entsprechend höher ist. Damit ist allein durch die spezielle Schraubendrehergriffauslegung Sorge dafür getragen, dass auch bei einem hohen angelegten Drehmoment auf den Schraubendrehergriff die Klinge nicht aus der Drehmitnahmekontur der Schraube herausgehebelt wird. Die entgegen der Einschraubrichtung bereitgestellte Stellfläche ist mit nur einem geringen Winkel gegenüber der Mantelfläche des Griffes oder der den Griff einhüllenden Mantelfläche geneigt. Hierdurch ist verhindert, dass bei einem möglichen Schlupf zwischen der Hand einer den Schraubendreher benutzenden Person und dem Schraubendrehergriff Haut der Han- dinnenseite geklemmt wird.

Diese geneigten Drehmitnahmesicken können zusätzlich zu ohnehin vorhandenen Drehmitnahmesicken, die bezüglich ihrer Längserstreckung der Längserstreckung des Schraubendrehergriffes folgen, vorgesehen sein. Gleichfalls ist es möglich, dass der Schraubendrehergriff nur in der vorstehend genannten Art und Weise geneigt ausgeführte Drehmitnahmesicken aufweist.

In einer Ausgestaltung eines solchen Schraubendrehergriffes ist vorgese- hen, dass die Drehmitnahmesicken bezüglich ihrer Längserstreckung gekrümmt sind, wobei sich der Winkel zwischen dem jeweiligen Abschnitt der Drehmitnahmesicke und der Grifflängsachse in Richtung zur Klinge hin vergrößert. Untersuchungen haben gezeigt, dass es ausreichend ist, wenn sich diese gegenüber der Längsachse geneigt ausgelegten Drehmitnahmesicken auf einen mittleren Abschnitt des Schraubendrehergriffes in Bezug auf seine Längserstreckung begrenzt sind. Damit befinden sich diese Drehmitnahmesicken typischerweise in dem Bereich des Schraubendrehergriffes, in dem dieser im Bezug auf seine typische Tonnenform seinen größten Durchmesser aufweist, in welchem Abschnitt des Schraubendrehergriffes das größte Drehmoment angelegt wird.

Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung eines solchen Schraubendrehergriffes wird darin gesehen, dass der Schraubendrehergriff eine in Umfang gesehen rundliche Mantelfläche aufweist, insbesondere eine Quer- Schnittsgeometrie, bei der mehrere, typischerweise drei Zykloidbogen- Abschnitte vorgesehen sind, die durch Abschnitte mit einem deutlich kleineren Krümmungsradius miteinander verbunden sind. In eine solche typischerweise glatte Mantelfläche des Schraubendrehergriffes sind bei dieser bevorzugten Ausführungsform, wobei die nachstehende Ausgestaltung sich ebenfalls bei anderen Griffformen einsetzen lässt, die Drehmitnahmesicken durch in die äußere Oberfläche eingebrachte Vertiefungen herausgearbeitet, und zwar im Bereich der Zykloidbögen. Bei einer solchen Ausgestaltung wird die den Werkzeuggriff einhüllende Mantelfläche hinsichtlich ihrer Geometrie vorzugsweise nicht geändert, so dass die Drehmit- nahmesicken keine über die ansonsten bei einem solchen Griff gewohnte Mantelfläche hervorstehende Rippen, Wülste oder dergleichen sind. Eine derartige Vertiefung ist typischerweise V-förmig ausgeführt, wobei die Öffnungsweite der Flanken relativ groß ist und typischerweise einen Winkel von 1 60° überschreitet. Dies impliziert, dass die Tiefe der Vertiefungen zum Herausarbeiten der Stellschräge für die Drehmitnahmesicken nicht besonders tief sein muss, um eine hinreichend große Stellfläche bereitzustellen. Es wird als ausreichend angesehen, wenn die maximale Tiefe einer solchen Vertiefung zum Ausbilden einer solchen Stellfläche 0,5 mm beträgt. Durch die geringe Neigung der Stellfläche ist diese trotz der ge- ringen Tiefe einer die Stellfläche herausarbeitenden Vertiefung hinreichend groß, d.h. die Stellfläche hat eine hinreichende Erstreckung von der Tiefenlinie der Vertiefung bis zum oberen Abschluss der Drehmitnahmesi- cke, um eine aus einem angelegten Drehmoment das gewünschte in Längsrichtung wirkende Moment abzuleiten.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Erstreckung derjenigen Stellfläche der Drehmitnahmesicke, die entgegen der Ein- schraubrichtung weist, von ihrem zum rückseitigen Abschluss des Schraubendrehergriffes weisenden Ende bis zu ihrem anderen Ende hin in der Erstreckung von der Tiefenlinie der diese Stellfläche bildenden Vertiefung bis zum oberen Abschluss hin sukzessive zunimmt. Damit befindet sich die größte Höhe der Stellfläche der Drehmitnahmesicke, vor allem, wenn die Längsachse der Drehmitnahmesicke in der vorbeschriebenen Weise gekrümmt ist, in demjenigen Abschnitt, in dem das aus dem eingekoppelten Drehmoment abgeleitete Moment in längsaxialer Richtung am größten ist.

Auch wenn es für das Einschrauben einer Schraube ausreichend ist, einen solchen Schraubendrehergriff mit nur einer entgegen der Einschraubrichtung aufweisenden Stellfläche auszurüsten, ist in einer Weiterbildung vorgesehen, die Drehmitnahmesicke auch an ihrer in Einschraub- richtung weisenden Seite durch eine Vertiefung zu begrenzen. Diese Vertiefung ist analog der vorbeschriebenen Vertiefung zum Ausbilden der entgegen der Einschraubrichtung weisenden Stellfläche konzipiert. Durch eine solche weitere Vertiefung, die vorzugsweise ebenfalls asymmetrisch ausgebildet ist, sind für den Einschraubvorgang zwei in Einschraubrich- tung aufeinanderfolgende Stellflächen gebildet, was die Bereitstellung des gewünschten Ineingriffstellungsmomentes unterstützt.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren beschrieben. Es zeigen:

Nachfolgend ist die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 : einen Schraubendreher, umfassend ein Werkzeugteil und einen

Griff in einer perspektivischen Darstellung,

Fig. 2: das Werkzeugteil des Schraubendrehers der Figur 1 mit einer daran angeordneten Anschlusskontur, Fig. 3: eine Stirnseitenansicht auf die Anschlusskontur des Werkzeugteils der Figur 2, eine perspektivische Darstellung eines zur Ausbildung des Griffes des Schraubendrehers der Figur 1 verwendetes inneres Griffstück, Fig. 4a: eine vergrößerte Teilschnittdarstellung des inneren Griffstückes der Figur 4,

Fig. 5: eine Ansicht in eine innere Drehmitnahmekontur des inneren

Griffstückes der Figur 4,

Fig. 6: eine Rückseitenansicht auf das in der Figur 4 gezeigte innere

Griffstück,

Fig. 7: eine vergrößerte Darstellung eines Ausschnittes aus dem Griff des Schraubendrehers der Figur 1 und

Fig. 8: einen schematisierten Schnitt durch den Griff entlang der Linie

A-B der Figur 7. Ein Schraubendreher 1 als Handwerkzeug umfasst ein Werkzeugteil 2 und einen Griff 3. Bei dem Werkzeugteil 2 handelt es sich um die Klinge des Schraubendrehers 1 , die an ihrem freien Ende eine Drehmitnahmekontur 4 trägt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Drehmitnahmekontur 4 als Kreuzkontur ausgeführt, damit mit dem Schraubendreher 1 eine Kreuz-Schlitz-Schraube betätigt werden kann.

Der Griff 3 des Schraubendrehers 1 ist aus mehreren Komponenten zusammengesetzt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel besteht der Griff 3 aus zwei Komponenten, und zwar einem inneren Griffstück 5 und einem äußeren Griffstück 6. Da das innere Griffstück 5 bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel zum Teil die äußere Oberfläche des Griffes 3 des Schraubendrehers 1 darstellt, ist diese Komponente in Figur 1 sichtbar. Das innere Griffstück 5 ist bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel aus einem Kunststoff größerer Harte nach Shore hergestellt als das äußere Griffstück 6.

Figur 2 zeigt das Werkzeugteil 2 des Schraubendrehers 1 . Der der Dreh- mitnahme 4 gegenüberliegende Endabschnitt des Werkzeugteils 2 ist mit einer Anschlusskontur 7 ausgerüstet. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Anschlusskontur 7 um das diesbezügliche Ende des Werkzeugteils 2, welches zu diesem Zweck spateiförmig abgeflacht ist, um- spritzt. Die Anschlusskontur 7 ist als Mehrkant ausgeführt, wobei diese ausgelegt ist, damit an dieser das innere Griffstück 5 drehmomentschlüssig angeschlossen werden kann. Die Anschlusskontur 7 umfasst mehrere der Längserstreckung des Werkzeugteils 2 folgende Rippen. Auf zwei einander diametral gegenüberliegenden Rippen sitzt jeweils eine Raste 8. Die Rasten 8 bestehen aus demselben Kunststoffmaterial wie die übrigen Bestandteile der Anschlusskontur 7. Die perspektivische Ansicht auf die Rückseite der Anschlusskontur 7 in der Figur 3 zeigt deutlicher die Querschnittsgeometrie der Anschlusskontur 7. Die eigentliche Anschlusskontur 7 ist eine die einzelnen Rippen einfassende Vielkantkontur, die zur Hervorhebung der Geometrie in dieser Figur strichpunktiert eingezeichnet ist. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die virtuell die Anschlusskontur 7 einhüllende Mantelfläche als regelmäßiges Sechs-Eck ausgeführt. Die die Rasten 8 tragenden Rippen 9 weisen jeweils eine Flachseite auf, um die Rasten 8 zu tragen. Von der sechseckigen Mantelfläche 10 der Anschlusskontur 7 zurückspringend sind der Längserstreckung der Anschlusskontur 7 Vergusskanäle 1 1 vorgesehen, von denen nur einige in Figur 3 mit diesem Bezugszeichen kenntlich gemacht sind. Die Vergusskanäle 1 1 befinden sich zwischen den Rippen. Die Vergusskanäle 1 1 sind endseitig offen, auch wenn das innere Griffstück 5 auf die Anschlusskon- tur 7 aufgeschoben ist.

Die Anschlusskontur 7 endet in Richtung zu der Drehmitnahmekontur 4 des Werkzeugteils 2 in einem Teller 12. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst das Werkzeugteil 2 letztendlich die aus einem Werkzeugteil hergestellte Klinge mit der Drehmitnahmekontur 4 und die daran urgeformte Anschlusskontur 7.

Zum Herstellen des Griffes 3 wird das innere Griffstück 5, welches in Figur 4 in einer perspektivischen Ansicht gezeigt ist, mit einer zu der sechseckigen Anschlusskontur 7 des Werkzeugteils 2 komplementären Kontur auf diese aufgeschoben. Figur 5 zeigt in einer perspektivisch etwas verzerrten Darstellung einen Einblick in die zu der Anschlusskontur 7 komplementäre, als Hülse ausgebildete Drehmitnahmekontur 12 des inneren Griffstückes 5. Diese ist, wie aus Figur 5 deutlich zu erkennen, ebenfalls sechseckig. In den an den Flachseiten der Rippen 9 anliegenden Seitenflächen 13 dieser Drehmitnahmekontur 12 sind an den den Rasten 8 entsprechenden Positionen Durchbrechungen 14 eingebracht (siehe auch Figur 4). In diese schnappen die Rasten 8 ein, wenn das innere Griffstück 5 hinreichend weit auf die Anschlusskontur 7 aufgeschoben ist. Dieses ist der Fall, wenn die vordere Stirnseite des inneren Griffstückes 5 an der zu der Anschlusskontur 7 weisenden Seite des Tellers 12 anliegt.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel bilden Teile der äußeren Oberfläche des inneren Griffstückes 5 zugleich die äußere Oberfläche des Griffes 3 des Schraubendrehers 1 . Die diesbezüglichen Abschnitte des inne- ren Griffstückes 5 bilden eine gewisse Felderung an der Außenseite des Griffes 3 aus. Die diese Felderung des Griffes 3 bildenden Bereiche des inneren Griffstückes sind voneinander getrennt, damit zwischen diesen Feldern das äußere Griffstück ausgebildet werden kann. Bei der späteren Ausbildung des äußeren Griffstückes 6 werden die in dem inneren Griff - stück 5 befindlichen Vertiefungen gegenüber der Außenseite der die Felderung bildenden Bereiche mit einer Kunststoffmasse verfüllt. Die die Felderung ausbildenden Bereiche sind, wie aus der Ansicht auf die Rückseite des inneren Griffstückes 5 der Figur 6 ersichtlich, als Hohlkörper ausgeführt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist der in dieser Figur erkennbare Hohlkörper mit Durchbrechungen versehen, um das Wort "WITTE" und ein Logo darzustellen. Diese Durchbrechungen werden bei dem nachfolgenden Schritt des Ausbildens des äußeren Griffstückes 6 ebenfalls mit der diesbezüglichen Kunststoffmasse verfüllt. Da sich diese von der Farbe her von der Farbe des inneren Griffstückes 5 unterscheidet, treten der Schriftzug und das Logo deutlich in Erscheinung.

Um eine Beschichtung der äußeren Oberfläche 15 derjenigen Bereiche des inneren Griffstückes 5 mit der für die Erstellung des äußeren Griffstückes 6 verwendeten Kunststoffmasse zu verhindern, sind die diesbezügli- chen Bereiche des inneren Griffstückes 5 umlaufend durch eine Dichtlippe 1 6 begrenzt. Figur 4a zeigt in einer vergrößerten Darstellung eine Kantenausbildung im Übergang von einem die Oberfläche des Griffes 3 bilden- den Oberflächenbereich des inneren Griffstückes 5 zu einem angrenzenden Bereich, der von dem äußeren Griffstück 6 bedeckt ist. Die Dichtlippe 1 6 befindet sich an der Grenze zwischen diesen beiden Bereichen. Bei der Dichtlippe 16 handelt es sich um einen dünnen Materialfortsatz, der sich um wenige Zehntel Millimeter über die Oberfläche 15 erstreckt. Die Dichtlippe 1 6 wirkt bei der Erstellung des äußeren Griffstückes 6 gegen die Innenwand der Formkavität, in der das äußere Griffstück 6 urgeformt wird. Teil des inneren Griffstückes 5 ist, wie aus Figur 6 ersichtlich, ebenfalls eine Symbolik 17, durch die die Art der Drehmitnahmekontur 4 symbolisiert ist. Da es sich bei der Drehmitnahmekontur 4 um eine Kreuzkontur handelt, ist die Symbolik 17 ebenfalls als Kreuz ausgeführt. Die in Figur 6 erkennbare äußere Oberfläche der Symbolik 17 wird nicht von der Kunst- Stoffmasse, die zur Erstellung des äußeren Griffstückes 6 verwendet wird, überspritzt. Die äußere Oberfläche der Symbolik 17 ist ebenfalls mit einer umlaufenden Dichtlippe, wie dieses zuvor an den in radialer Richtung weisenden Oberflächenbereichen des inneren Griffstückes 5 beschrieben ist, ausgerüstet.

Zur Ausbildung des äußeren Griffstückes 6 wird das Werkzeugteil 2 mit dem auf seine Anschlusskontur 7 aufgeschobenen inneren Griffstück 5 in ein Kunststoffurformwerkzeug eingelegt. Die Formkavität dieses Werkzeuges entspricht der zu erstellenden äußeren Form des äußeren Griff stü- ckes 6. Da umfänglich verteilt mit gleichem Winkelabstand zueinander bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel drei Oberflächenbereiche 15 des inneren Griffstücks 5 vorgesehen sind, die nicht durch die Kunststoffmasse zur Ausbildung des äußeren Griffstückes 6 beschichtet werden sollen und diese drei in radialer Richtung nach außen weisenden Oberflächenbe- reiche 15 jeweils durch eine umlaufende Dichtlippe 1 6 begrenzt sind, wirken diese gegen die Innenwandung der Formkavität, und zwar unter einer gewissen Vorspannung. Hierdurch wird die Anordnung des inneren Griffstückes 5 mit dem daran angeschlossenen Werkzeugteil 2 innerhalb der Formkavität zentriert. Zusätzliche Zentriermaßnahmen sind bei einer sol- chen Ausgestaltung somit grundsätzlich nicht erforderlich.

Die in der Werkzeugkavität verbliebenen Hohlräume, wozu auch die Hohl- räume innerhalb des inneren Griffstückes 5 und die Vergusskanäle 1 1 zwischen dem inneren Griffstück 5 und der Anschlusskontur 7 zählen, werden durch die zum Urformen des äußeren Griffstückes 6 in das Formwerkzeug eingebrachte Kunststoffmasse vollständig ausgefüllt. Somit wird die Kunststoffmasse zur Ausbildung der äußeren Griffschale 6 ebenfalls zur Verbindung des inneren Griffstückes 5 mit der Anschlusskontur 7 des Werkzeugteils 2 verwendet.

In einem in den Figuren nicht dargestellten Ausführungsbeispiel ist an die Anschlusskontur des Werkzeugteils, sich bis zur Drehmitnahmekontur desselben erstreckend, eine Isolierung vorgesehen.

Der durch das innere Griffstück 5 gebildete und in Figur 1 erkennbare und in Figur 7 vergrößert gezeigte Oberflächenbereich 15 trägt eine Drehmitnahmesicke 18, deren Längserstreckung, durch den Schriftzug "WITTE" angedeutet, geneigt zur Längsachse des Griffes 3 verläuft. Die Neigung erfolgt in eine Richtung, bei der der zu dem Werkzeugteil 2 weisende Abschluss entgegen der Einschraubrichtung (rechts drehend) geneigt ist. Die Längsachse L ist in Figur 7 strichpunktiert in den Griff 3 der eingezeichnet. Die Drehmitnahmesicke 18 bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist durch eine erste Vertiefung 19 und eine zweite Vertiefung 20, eingebracht in die äußere Mantelfläche des Schraubendrehergriffes 3 erstellt. Dies bedeutet, dass die äußere Flachseite 21 der Drehmitnahmesicke 18 in ihrem Verlauf der äußeren einhüllenden Mantelfläche des Grif- fes 3 entspricht. Damit steht die Drehmitnahmesicke 18 bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel nicht über die übliche Mantelfläche des Griffes 3 hervor. In einer Seitenansicht ist der Griff 3 tonnenförmig ausgeführt. Die Drehmitnahmesicke 18 befindet sich im Bereich der größten Ausbauchung dieser Tonnenform. Die Mantelfläche des Griffes 3 im Bereich der Drehmitnahmesicke 18 umfasst in Umfangsrichtung drei Zykloidbögen mit einem größeren Krümmungsradius, die jeweils durch einen Abschnitt mit einem kleineren Krümmungsradius verbunden sind. Die Scheitel mit den kleineren Krümmungsradien sind durch das äußere Griffstück 6 bereitgestellt. Somit stellen diese Scheitel, von denen in Figur 1 einer mit dem Be- zugszeichen 22 gekennzeichnet ist, neben den geneigten Drehmitnahme- sicken 18 letztendlich solche dar, die sich parallel zur Längsachse L des Griffes 3 erstrecken. Durch die Vertiefung 19 ist eine entgegen der Einschraubrichtung weisende Stellfläche 23 bereitgestellt. Wird auf den Griff 3 durch eine den Griff 3 umfassende Hand ein Drehmoment ausgeübt, wird ein Teil des darauf einwirkenden Drehmomentes aufgrund der gegenüber der Längsachse L geneigten Ausrichtung der Stellfläche 23 in ein in Richtung zu der Drehmitnahmekontur 4 gerichtetes Moment gebracht. Die Tiefenlinie 24 der Vertiefung 19 geht zu beiden Enden in die angrenzende Griffoberfläche über. Dies hat zur Folge, dass die Stellfläche 23 von ihrem von dem Werkzeugteil 2 wegweisenden Ende zu ihrem anderen Ende hin sukzessive zunimmt. Die Vertiefung 19 selbst ist in ihrer Querschnittsgeometrie V- förmig, wie dieses schematisiert in Figur 3 gezeigt ist. Der Öffnungswinkel der Flanken der Vertiefung 19 ist etwas mehr als 1 60°. Die Drehmomentsicke 18 ist in Einschraubrichtung durch die Vertiefung 20 begrenzt. Durch die Vertiefung 20 ist eine zweite Stellfläche 25 gebildet, die entgegen die Einschraubrichtung weist. Bei Anlegen eines Drehmomentes auf den Griff 3 durch die Hand eines Benutzers wird somit durch die Vertiefungen 19, 20 und die dadurch gebildeten Stellflächen 23, 25 nicht nur eine Drehbewegung auf den Griff 3 übertragen, wozu auch die zuvor beschriebenen längsaxialen Drehmitnahmesicken dienen, sondern über beide Stellflächen 23, 25 wird ein Anteil des eingeleiteten Momentes in längsaxialer Richtung zu der Drehmitnahmekontur 4 hin abgeleitet, durch welches Moment der Schraubendreher 1 dem sukzessiven Vor- schub einer damit betätigten Schraube quasi selbsttätig folgt, jedenfalls solange ein Drehmoment angelegt ist.

In einer in den Figuren nicht dargestellten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass nur eine der beiden in Figur 7 gezeigten Vertiefungen vorgesehen ist und somit nur eine Stellfläche bereitgestellt ist. Ebenso ist eine Ausgestaltung möglich, bei der eine Drehmitnahmesicke gegenüber der Mantelfläche der übrigen Griffbestandteile etwas vorsteht.

Ohne den Umfang der geltenden Ansprüche zu verlassen, ergeben sich für einen Fachmann zahlreiche weitere Möglichkeiten, die Erfindung auszuführen. Bezugszeichenliste

Schraubendreher

Werkzeugteil

Griff

Drehmitnahmekontur

inneres Griffstück

äußeres Griffstück

Anschlusskontur

Raste

Rippe

Mantelfläche

Vergusskanal

Drehmitnahmekontur

Seitenfläche

Durchbrechung

äußere Oberfläche

Dichtlippe

Symbolik

Drehmitnahmesicke

Vertiefung

Vertiefung

Flachseite

Scheitel

Stellfläche

Tiefenlinie

Stellfläche

Längsachse