Für die Ausrüstung von textilen Flächengebilden, beispielswei- se von Spinnvliesen aus Polyesterfaser oder Glasfaservliese, in der Anwendung als Trägermaterial in Dachbahnen, ist es er- forderlich, daß das Bindemittel dem Textil einen wasserabwei- senden (hydrophoben) Charakter verleiht und das damit gebunde- ne Textil bei thermischer Belastung eine hohe ReiBfestigkeit bei möglichst geringer Dehnung besitzt. Wegen der hohen ther- mischen Belastung, der das Trägermaterial speziell bei der An- wendung in Dachbahnen ausgesetzt ist, wird auch ein thermoela- stisches Verhalten (geringe Wärmedehnung) der gebundenen Tex- tilien erwünscht.

Aus der EP-A 731207 sind formaldehydarme Bindemittel für tex- tile Flächengebilde auf Basis von Vinylacetat und Versaticsäu- revinylester (VeoVa9R und VeoValOR, Handelsnamen der Fa.

Shell) mit vernetzbaren Gruppen bekannt. Offensichtlich be- wirkt der Einsatz dieser hydrophoben Versaticsäurevinylester eine gewisse wasserabweisende Wirkung in der Beschichtung. Zur Reduzierung der Formaldehydfreisetzung sind in diesen Vinyle- ster-Copolymerisaten die N-Methylol-funktionellen Comonomere ganz oder teilweise durch Vinylsilan ersetzt. Die damit gebun- denen Vliese werden auch zur Anwendung als Dachbahnenbeschich- tungsmittel empfohlen. Das derzeit gewünschte Anforderungspro- fil für Trägermaterialien für Dachbahnen, nämlich eine hohe Hydrophobie, hohe ReiBfestigkeit kann damit erreicht werden.

Nachteilig bei diesen Copolymeren ist der relativ hohe Preis der Versaticsäurevinylester.

In der US-A 4683165 und der EP-A 358007 sind zweistufige, hit- zebeständige Bindemittel für Textilien beschrieben, bei denen

in der ersten Stufe ein Ethylen-Vinylacetat-Polymerisat mit vorvernetzenden und nachvernetzenden Comonomer-Einheiten her- gestellt wird, welches in der zweiten Stufe mit Styrol oder Methylmethacrylat im Gemisch mit vorvernetzenden und nachver- netzenden Comonomeren gepfropft wird. Entscheidend ist dabei offensichtlich der Aufbau einer IPN-Struktur (Interpenetrated Polymer Network), wobei das Polymer der ersten Stufe eine Netzwerkstruktur bildet, welche vom Polymer der zweiten Stufe durchdrungen wird, und die IPN-Struktur mittels der vor-und nachvernetzenden Einheiten fixiert wird. Nachteilig ist, daB durch die Verwendung von vorvernetzenden Comonomeren die Film- bildung beim Einsatz als Bindemittel erschwert wird, wodurch die Festigkeit reduziert wird.

Aus der EP-A 581264 ist bekannt, daB sich mittels Copolymeri- sation von Styrol oder Acrylsäureestern mit Acrylsäure oder Maleinsäureanhydrid in Gegenwart von Vinylacetat-Ethylen-Copo- lymeren Polymermischungen mit guter Verträglichkeit herstellen lassen. Die Polymermischungen werden als Bindemittel für Be- schichtungen, Klebemittel und Dichtungsmassen empfohlen.

Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, Bindemittel für texti- le Flächengebilde zur Verfügung zu stellen, welche neben hoher ReiBfestigkeit und geringer Wärmedehnung auch eine ausreichend hohe Hydrophobie für die Anwendung im Dachbahnenbereich auf- weisen. Überraschenderweise wurde gefunden, daB sich diese Ei- genschaftskombination, und speziell eine hohe wasserabweisende Wirkung, mit einer Polymerzusammensetzung erreichen läBt, wel- che hohe Anteile an äußerst hydrophiler Acrylsäure enthält.

Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung einer verträgli- chen Polymerzusammensetzung als Binde-und Beschichtungsmittel für textile Flächengebilde, dadurch gekennzeichnet, daB die Polymerkombination zusammengesetzt ist aus a) 30 bis 95 Gew% eines Vinylacetat-Ethylen-Copolymers mit 5 bis 40 Gew% Ethylen und 0 bis 15 Gew% ein oder mehrere Comono- mereinheiten aus der Gruppe der ethylenisch ungesättigten hy- drolisierbaren Silane, der N-Methylol (meth) acrylamide und

deren N- (Alkoxymethyl)- und (N-Acyloxymethyl)-Derivate, der ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren und Sulfonsäuren und deren Derivate, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Vinylacetat-Ethylen-Copolymers, und b) 5 bis 70 Gew% eines Styrol-Acrylsäure-Copolymers mit 5 bis 35 Gew% Acrylsäure und 0 bis 15 Gew% ein oder mehrere Co- monomereinheiten aus der Gruppe der N-Methylol (meth) acrylamide und deren N- (Alkoxymethyl)- und (N-Acyloxymethyl)-Derivate, der ethylenisch ungesättigten Carbonsäurederivate und der ethylenisch ungesättigten Sulfonsäuren und deren Derivate, je- weils bezogen auf das Gesamtgewicht des Styrol-Acrylsäure- Copolymers, wobei sich die Anteile von a) und b) auf 100 Gew% aufaddieren.

Vorzugsweise enthält die verträgliche Polymerzusammensetzung 45 bis 70 Gew% des Vinylacetat-Ethylen-Copolymers a) und 30 bis 55 Gew% des Styrol-Acrylsäure-Copolymers b).

Der Ethylengehalt des Vinylacetat-Ethylen-Copolymers a) be- trägt vorzugsweise 15 bis 35 Gew%, bezogen auf das Gesamtge- wicht von a). Das Vinylacetat-Ethylen-Copolymere a) kann gege- benenfalls noch geringe Mengen von bis zu 10 Gew% ein oder mehrere weitere Comonomere aufweisen, beispielsweise Acrylsäu- reester wie n-Butylacrylat.

Der Acrylsäure-Gehalt des Styrol-Acrylsäure-Copolymers b) be- trägt vorzugsweise 5 bis 20 Gew%, bezogen auf das Gesamtge- wicht von b).

Beispiele für ethylenisch ungesättigte, hydrolisierbare Silane sind gamma-Acryl-und gamma-Methacryloxypropyltrialkoxysilane und Vinyltrialkoxysilane, wobei als Alkoxygruppen beispiels- weise Methoxy-, Ethoxy-, Methoxyethylen-, Ethoxyethylen-, Me- thoxypropylenglykolether-, Ethoxypropylenglykolether-Reste ein- gesetzt werden können. Weiterhin ist das Trisacetoxyvinylsilan verwendbar. Bevorzugt werden Vinyltriethoxysilan, gamma- Methacryloxypropyltriethoxysilan und Trisacetoxyvinylsilan.

Die ethylenisch ungesättigten, hydrolisierbaren Silane werden

vorzugsweise in einer Menge von 0.5 bis 5 Gew%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolymers a), copolymerisiert. Es kön- nen auch Gemische der genannten Silane copolymerisiert werden.

Bevorzugte N-Methylol (meth) acrylamide und deren N- (Alkoxyme- thyl)-und (N-Acyloxymethyl)-Derivate sind N-Methylolacryl- amid, N-Methylolmethacrylamid, N- (Isobutoxymethyl) acrylamid, N- (n-Butoxymethyl) acrylamid. Die N-Methylol (meth) acrylamide und deren Derivate werden vorzugsweise in einer Menge von 0.5 bis 5.0 Gew%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolymers a) oder b), copolymerisiert. Es können auch Gemische der genann- ten N-Methylol-Verbindungen bzw. deren Derivate copolymeri- siert werden.

Beispiele für ethylenisch ungesättigte Carbonsäuren und Sul- fonsäuren sind Acrylsäure, Methacrylsäure, 2-Acrylamidopro- pansulfonsäure, Vinylsulfonsäure. Beispiele für deren Derivate sind Acrylamid und Methacrylamid.

Besonders bevorzugt werden verträgliche Polymerzusammensetzun- gen aus einem Vinylacetat-Ethylen-Copolymer a) mit 15 bis 35 Gew% Ethylen, 0.5 bis 5 Gew% eines oder mehrerer ethylenisch ungesättigter hydrolisierbarer Silane, 0.5 bis 5 Gew% eines oder mehrerer N-Methylol (meth) acrylamide oder deren Derivate, wobei die Anteile in Gew% jeweils auf das Gesamtgewicht des Copolymer a) bezogen sind, und aus einem Styrol-Acrylsäure-Co- polymer b) mit 5 bis 20 Gew% Acrylsäure und 0.5 bis 5 Gew% ei- nes oder mehrerer N-Methylol (meth) acrylamide oder deren Deri- vate, wobei die Anteile in Gew% jeweils auf das Gesamtgewicht des Copolymer b) bezogen sind.

Die Herstellung der Copolymeren a) und b) kann getrennt nach dem Emulsionspolymerisationsverfahren in wässriger Phase er- folgen. Die Polymerzusammensetzung wird dann durch Mischen der Copolymeren a) und b) hergestellt. Vorzugsweise wird so vorge- gangen, da8 in einer ersten Stufe das Vinylacetat-Ethylen-Co- polymer a) polymerisiert wird, und in einer zweiten Stufe das

Styrol-Acrylsäure-Copolymer b) in Gegenwart des Copolymers a) polymerisiert wird.

Die Polymerisation wird üblicherweise in einem Temperaturbe- reich von 20°C bis 95°C durchgefuhrt und mit den für die Emul- sionspolymerisation üblicherweise eingesetzten Methoden einge- leitet. Bei der Copolymerisation mit Ethylen wird vorzugsweise bei einem Druck von 10 bis 100 bar abs. gearbeitet. Die Initi- ierung erfolgt mittels der üblichen wasserlöslichen Radikal- bildner, die vorzugsweise in Mengen von 0.01 bis 1.0 Gew%, be- zogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren, eingesetzt werden.

Beispiele hierfür sind Ammonium-und Kaliumpersulfat, Alkylhy- droperoxide, wie tert.-Butylhydroperoxid, Wasserstoffperoxid.

Gegebenenfalls können die genannten radikalischen Initiatoren auch in bekannter Weise mit 0.01 bis 0.5 Gew%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren, Reduktionsmittel kombiniert wer- den. Geeignet sind zum Beispiel Formaldehydsulfoxylat-Salze, Natriumbisulfit oder Ascorbinsäure. Bei der Redoxinitiierung werden dabei vorzugsweise eine oder beide Redox-Katalysator- komponenten während der Polymerisation dosiert.

Als Emulgatoren werden die üblicherweise bei der Emulsionspo- lymerisation verwendeten Emulgatoren eingesetzt. Geeignet sind beispielsweise anionische Tenside, wie Alkylsulfate mit einer Kettenlänge von 8 bis 18 C-Atomen, Alkyl-und Alkylarylether- sulfate mit 8 bis 18 C-Atomen im hydrophoben Rest und bis zu 40 Ethylen-oder Propylenoxideinheiten, Alkyl-oder Alkylaryl- sulfonate mit 8 bis 18 C-Atomen, Ester und Halbester der Sul- fobernsteinsäure mit einwertigen Alkoholen oder Alkylphenolen.

Geeignete nichtionische Tenside sind beispielsweise Alkylpoly- glykolether oder Alkylarylpolyglykolether mit 8 bis 40 Ethylenoxid-Einheiten.

Der für die Polymerisation gewünschte pH-Bereich, der im all- gemeinen zwischen 2 und 8 liegt, kann in bekannter Weise durch Säuren, Basen oder übliche Puffersalze, wie Alkaliphosphate, Alkaliacetate oder Alkalicarbonate, eingestellt werden.

Die Polymerisation kann diskontinuierlich oder kontinuierlich, mit oder ohne Verwendung von Saatlatices, unter Vorlage aller oder einzelner Bestandteile des Reaktionsgemisches, oder unter teilweiser Vorlage und Nachdosierung der oder einzelner Be- standteile des Reaktionsgemisches, oder nach dem Dosierverfah- ren ohne Vorlage durchgeführt werden. Alle Dosierungen erfol- gen vorzugsweise im MaBe des Verbrauchs der jeweiligen Komponente.

Der Feststoffgehalt der wässrigen Dispersionen beträgt vor- zugsweise 30 bis 70 Gew%. Die Polymerzusammensetzung kann in Form deren wässrigen Dispersionen oder als Pulver verwendet werden. Zur Herstellung der Pulver werden die Dispersionen ge- trocknet, vorzugsweise sprühgetrocknet, oder koaguliert und anschlieBend wirbelschichtgetrocknet, oder gefriergetrocknet, besonders bevorzugt sprühgetrocknet. Hierbei kann auf die be- kannten Vorrichtungen, wie zum Beispiel Versprühen durch Mehr- stoffdüsen oder mit der Scheibe, in einem gegebenenfalls er- hitzten Trockengasstrom, zurückgegriffen werden. Im allgemei- nen werden Temperaturen über 250°C nicht angewandt. Die opti- male Temperatur des Trockengases kann in wenigen Versuchen er- mittelt werden ; oft haben sich Temperaturen über 60°C beson- ders bewährt.

Zur Erhöhung der Lagerfähigkeit und um zum Beispiel bei Pul- vern mit niederer Glasübergangstemperatur Tg ein Verbacken und Verblocken zu verhindern, wird bei der Sprühtrocknung gegebe- nenfalls Antiblockmittel, beispielsweise Aluminiumsilikate, Kieselgur, Calciumcarbonat, zugegeben. Des weiteren können ge- gebenenfalls noch Entschäumer, beispielsweise auf Silikon- oder Kohlenwasserstoffbasis, oder Verdüsungshilfen, beispiels- weise Polyvinylalkohole oder wasserlösliche Melamin-Formalde- hyd-Kondensationsprodukte, der Dispersion zugegeben werden.

Die wässrigen Dispersionen bzw. die Pulver der Polymerzusam- mensetzung eignen sich zur Bindung und Beschichtung von texti- len Flächengebilden aus Fasern oder Garnen, Gewirren oder Ge- legen auf der Basis von natürlichen oder synthetischen

Fasermaterialien. Bevorzugt werden Polyesterfaser, Zellwollfa- ser und Glasfaser. Besonders bevorzugt werden Polyesterspinn- vliese, Zellwollvliese und Glasfaservliese.

Vor der Bindung oder Beschichtung werden die Fasern flächen- haft ausgebreitet. Die Verfahren hierzu sind bekannt und pri- mär von der Anwendung, in die das Fasermaterial geht, abhän- gig. Die Fasern können mittels einer Luftlege-, NaBlege-, Di- rektspinn-oder Krempelvorrichtung ausgelegt werden. Gegebe- nenfalls können die Flächengebilde vor der Verfestigung mit Bindemittel noch mechanisch verfestigt werden, beispielsweise durch Kreuzlegen, Nadeln oder Wasserstrahlverfestigung.

Die wässrigen Dispersionen werden in üblicher Weise durch Im- prägnieren, Schaumimprägnieren, Sprühen, Pflatschen, Strei- chen, Tauchen oder Bedrucken aufgetragen. Gegebenenfalls nach Abtrennen des überschüssigen Bindemittels durch beispielsweise Abquetschen, werden die textilen Gebilde bei Temperaturen von 80°C bis 240°C, vorzugsweise zwischen 120°C und 180°C, ge- trocknet. Je nach Anwendungsbereich liegt die für die Verfe- stigung des Fasermaterials notwendige Menge an Polymerzusam- mensetzung zwischen 5 und 50 Gew% vorzugsweise 10 bis 30 Gew% Bindemittel, bezogen auf das Fasergewicht.

Wird die Polymerzusammensetzung in Pulverform verwendet, wird das Pulver in an sich bekannter Weise auf das, gegebenenfalls mechanisch vorverfestigte, Fasermaterial aufgestreut, einge- streut (beispielsweise bei Krempelwatten), eingerüttelt oder direkt mit der Faser vermischt. Die textilen Gebilde werden bei Temperaturen von 80°C bis 240°C, vorzugsweise zwischen 120°C und 180°C, getrocknet. Je nach Anwendungsbereich liegt die für die Verfestigung des Fasermaterials notwendige Menge zwischen 5 und 50 Gew% Polymerzusammensetzung, bezogen auf das Fasergewicht.

Zu der Polymerzusammensetzung können noch Pigmente, Antioxi- dantien, Farbstoffe, Weichmacher, Filmbildehilfsmittel, Füll- stoffe, Flammschutzmittel, Schaumbildehilfsmittel,

Schauminhibitoren, Netzmittel, Thermosensibilisierungsmittel, Antistatika, Biozide, Griffverbesserungsmittel, zusätzliche Vernetzer oder Katalysatoren zur eventuell notwendigen Be- schleunigung der Vernetzungsreaktion in dazu üblichen Mengen zugegeben werden.

Die Polymerzusammensetzung aus Vinylacetat-Ethylen-Copolymer und Styrol-Acrylsäure-Copolymer eignet sich vorzugsweise für die Verfestigung von Vliesstoffen in Anwendungen, bei denen es auf Härte und Hydrophobie ankommt, beispielsweise als Binde- mittel und Beschichtungsmittel für Dachbahnen.

Die nachfolgenden Beispiele dienen zur weiteren Erläuterung der Erfindung : Herstellung der Vinyacetat-Ethylen-Copolymerdispersionen : Beispiel 1 : In einem Druckreaktor wurden 3.1 kg Wasser, 19.3 g einer 25 %- igen wässrigen Vinylsulfonat-Lösung, 75 g einer 20 %-igen Lö- sung eines Ethylenoxid-Propylenoxid-Blockcopolymers und 8 g einer 30 %-igen Diisohexylsulfosuccinat-Lösung zusammen mit 51.5 g Butylacrylat und 443 g Vinylacetat vorgelegt. Es wurde auf 50°C aufgeheizt und Ethylen mit einem Druck von 75 bar aufgepreßt. Nach Erreichen des Temperaturgleichgewichts wurden 1370 g einer 5 %-igen wässrigen Lösung von Ammoniumpersulfat und 1370 g einer 2.5 %-igen wässrigen Lösung von Ascorbinsäure zudosiert. Nach Auspolymerisation der Vorlage wurden ein Ge- misch aus 5320 g Vinylacetat und 271 g Butylacrylat sowie eine Voremulsion aus 1400 g Wasser, 483 g einer 40 %-igen Lösung eines Isotridecylethoxylats mit 15 EO-Einheiten, 402 g einer 48 %-igen wässrigen N-Methylolacrylamid-Lösung, 58 g Acrylsäu- re und 155 g Vinyltriethoxysilan zudosiert.

Nach Beendigung der Polymerisation resultierte eine Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 51.1 Gew% eines Copolymers mit 64 Gew% Vinylacetat, 32.2 Gew% Ethylen, 2.1 Gew% N-Methylol- acrylamid und 1.7 Gew% Vinyltriethoxysilan.

Beispiel 2 : Es wurde analog Beispiel 1 vorgegangen, mit dem Unterschied, daB zusätzlich noch 46 g einer 85 %-igen wässrigen Lösung von N- (Isobutoxymethyl)-acrylamid mit der Voremulsion zudosiert wurden. Nach Beendigung der Polymerisation resultierte eine Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 52.2 Gew% eines Copo- lymers mit 66.4 Gew% Vinylacetat, 29.1 Gew% Ethylen, 2.2 Gew% N-Methylolacrylamid, 0.5 Gew% N- (Isobutoxymethyl)-acrylamid und 1.8 Gew% Vinyltriethoxysilan.

Herstellung der Polymerzusammensetzung : Beispiel 3 : In einem Polymerisationsgefäß wurden 140 g Wasser und 1124 g der Polymerdispersion aus Beispiel 1 vorgelegt. Die Vorlage wurde unter Rühren auf 70°C aufgeheizt. Nach Erreichen der Po- lymerisationstemperatur wurde über einen Zeitraum von 5 Stun- den ein Gemisch aus 213 g Wasser, 217.5 g Styrol, 38.5 g Acrylsäure, 15.3 g einer 28 %-igen Lösung eines sulfatisierten Alkylethoxylats mit 3 EO-Einheiten, 1 g t-Butylperneohexanoat und 3.4 g einer 75 %-igen Lösung von t-Butylperpivalat zudo- siert. Die Daten zu der damit erhaltenen Polymerdispersion sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Beispiel 4 bis 8, Vergleichsbeispiele 1 bis 4 : Bei der Herstellung der Polymerzusammensetzung gemäß den Bei- spielen 4 bis 8 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 4 wurde ana- log Beispiel 3 vorgegangen.

Art und Menge der dabei verwendeten Vorlage bzw. Monomere so- wie die Daten zu der damit erhaltenen Dispersion sind in Ta- belle 1 aufgeführt. Die Glasübergangstemperatur der Polymere bzw. Polymerzusammensetzungen aus den Beispielen und Ver- gleichsbeispielen wurde in bekannter Weise mittels Differenti- al Scanning Calorimetry (DSC) bestimmt.

Prüfung des Polymerfilms : Zur Prüfung der Wasseraufnahme des Polymerfilms wurde der trockene Polymerfilm gewogen und anschließend für 24 h, 48 h und 168 h in Wasser gelegt. Nach der Wasserlagerung wurde der Polymerfilm erneut getrocknet und dessen Gewicht bestimmt. Die Wasseraufnahme wurde mit folgender Formel berechnet : Wasseraufnahme (%) = [ (GewichtWasserlagerung-Trockengewicht)/Trockengewicht] x 100 Anwendungstechnische Prüfung : Herstellung der Prüfkörper : Ein Vliesstoff aus Polyester-Faser mit einem Flächengewicht von 130 g/m2 wurde mittels Vollbadimprägnierung jeweils mit den wässrigen Dispersionen der Beispiele oder Vergleichsbei- spiele ausgerüstet. Das Bindemittel wurde dabei in einer Menge von 20 Gew% Harz, bezogen auf das Flächengewicht des Vlieses, aufgetragen. Dazu wurde das Vlies in der auf 10 % Feststoffge- halt verdünnten Dispersion getränkt, anschließend im Foulard abgequetscht und 3 Minuten lang bei 120°C getrocknet. Aus den so ausgerüsteten Vliesen wurden in Längsrichtung 150 x 50 mm2 groBe Prüfkörper ausgeschnitten.

Prüfung der Bezugsdehnung (Wärmedehnung) : In einem beheizbaren Zugprüfgerät wurden die Prüfkörper mit einer Einspannlänge von 100 mm eingespannt und bei einer Tem- peratur von 180°C mit einer Dehnungsgeschwindigkeit von 100 mm/min gedehnt. Es wurde die Dehnung der Vliese bei einer an- gelegten Kraft von 50 N bzw. 100 N bestimmt.

Prüfung der Hydrophobizität durch Messung der Steighöhe Die Prüfung erfolgte nach der Methode gemäß DIN 53924, wobei den analog obigem Verfahren ausgerüsteten Vliesen Probekörper mit einer Länge von 250 mm und einer Breite von 30 mm entnom- men wurden. Die Probekörper wurden senkrecht, parallel zu ei- nem Meßstab, über eine Schale mit gefärbtem Wasser aufgehängt

und das untere Ende der Proben in das Wasser abgesenkt. Die Steighöhe wurde nach 24 Stunden an den MeBstäben abgelesen.

Die Testergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefaßt.

Bsp. 1 und 2 zeigen, daß mit der EVA-Dispersion alleine kein harter hydrophober Binder für Dachbahnen hergestellt werden kann (Steighöhe > 0, Bezugsdehnung zu hoch !) und zusätzlich die Styrol-Acrylsäure-haltige Polymerkomponente b) benötigt wird (Beispiele 3,4,5,6,7,8).

Die Vergleichsbeispiele 1 und 2 zeigen, daB bei geringen Acrylsäuremengen in der zweiten Polymerkomponente b) die Was- seraufnahme zu hoch wird.

Die Beispiele 3,4 und 5 zeigen, da8 mit zunehmenden Acrylsäu- remengen die Polymerverträglichekit zunimmt (Tg der Weichphase steigt), und da8 ferner die Wasseraufnahme des Polymerfilms überraschend abnimmt und die Bezugsdehnung (wie für den Dach- bahnenbinder gewünscht) ebenfalls abnimmt.

Die Beispiele 6,7 und 8 zeigen weiterhin den EinfluB von Nachvernetzermonomeren auf die Eigenschaften der erfindungsge- mäßen Dachbinder.

Die Vergleichsbeispiele 3 und 4 reflektieren den technischen Stand der Pfropfpolymeren aus der US-A 4683165 und der EP-A 358007. Das Vergleichsbeispiel 3 zeigt, daB ohne die erfin- dungsgemäße Acrylsäure in Polymerphase b) trotz des Einsatzes von Nachvernetzermonomeren keine gute Bezugsdehnung erzielt werden kann.

Tabelle 1<BR> Beispiel pfropfbasis Styrol AS NMA Tg H2o-Aufnahme Polymer (%) Steighöhe<BR> (Bsp./GewT) (GewT) (GewT) (GewT) (°C) 24h 48h 168h (mm)<BR> Bsp. 1* 1 / 100 - - - -17.9 2<BR> Bsp. 2* 2 / 100 - - - -15.8 2<BR> Bsp. 3 1 / 70 25.5 4.5 - 1.5 23.7 24.7 34.3 0<BR> Bsp. 4 1 / 60 34.0 6.0 - 13.4 12.3 12.3 14.0 0<BR> Bsp. 5 1 / 50 42.5 7.5 - 29.7 8.3 8.4 9.5 0<BR> Bsp. 6 1 / 49 42.5 7.5 1.0 26.3 8.2 8.5 9.3 0<BR> Bsp. 7 2 / 49 42.5 7.5 1.0 27.3 9.1 9.3 9.9 0<BR> Bsp. 8 2 / 48 42.5 7.5 2.0 20.8 8.7 9.1 9.5 0<BR> Vbsp. 1 1 / 90 8.5 1.5 - -12.5**24.1 40.0 91.4 4<BR> Vbsp. 2 1 / 80 17.0 3.0 - -7.0**33.2 9.0 92.3 2<BR> Vbsp. 3 2 / 50 48.0 - 2.0 -12.1**nicht bestimmt 2<BR> Vbsp. 4 2 / 50 50.0 - - -13.1**nicht bestimmt 2<BR> * Beispiel 1 und Beispiel 2 sind keine erfindungsgemäßen Textilbinder, sondern<BR> reinen Komponente a) (Vinylacetat-Ethylen-Copolymer).<BR> <P>** Material zweiphasig; angegeben ist jeweils die Tg der Weichphase