Feststoff-Partikel .

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung von Ober¬ flächen aller Art, vorzugsweise von elektronisch nicht-leitenden Oberflächen, mit hochdispersen Feststoff-Teilchen aller Art, vorzugsweise mit elektronisch leitenden Feststoff-Teilchen- durch Eintauchen der zu beschichtenden Körper in (a) eine wä߬ rige Lösung von Polymeren und anschließend in (b) ,eine mit Ten- siden stabilisierte elektrolythaltige Dispersion der Feststoff- Teilchen.

Gegenstand der Erfindung ist also ein Verfahren zur Belegung von Oberflächen aller Art mit hochdispersen Feststoff-Teilchen aller Art. Ein besonderes Merkmal des Verfahrens besteht darin, daß es mit äußerst geringen Mengen an Bindemitteln auskommt und somit Funktionen und Eigenschaften der hochdispersen Feststoff-Teil¬ chen, wie z. B. deren katalytische Aktivität oder elektrische Leitfähigkeit, wenig beeinträchtigt. Außerdem werden im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens nur niederviskose Dispersionen von Feststoff-Teilchen angewendet, so daß auch sehr feine Struk¬ turen und Poren mit konstanter Schichtdicke, d.h. "Konturen scharf" belegt werden können, ohne zu "verkleben".

Das Beschichten von Oberflächen durch "Tauchlackierung" mit "Dispersionsfarben ¹¹ ist ebenfalls ein weitverbreitetes Verfah¬ ren, das in der Technik vor allem zur Beschichtung von Metallen genutzt wird, aber prinzipiell zur Beschichtung praktisch aller Werkstoffe geeignet ist. Gemeinsame Merkmale typischer Dispersi¬ onsfarben sind Lösungs- bzw. Verdünnungsmittel, in denen feste, feinteilige Pigmente meist unter Zusatz von Hilfsmitteln, die das Sedimentieren verhindern sollen, verteilt sind und Bindemit¬ tel, die nach Verdunsten der Lösungsmittel, häufig auch noch

durch zusätzliche Einwirkung von Luft oder erhöhter Temperatur, eine auf der zu beschichtenden Oberfläche haftende und die Pig¬ mente fest einschließende Matrix erzeugen. Selbstverständlich können solche Dispersionsfarben auch durch andere Methoden als das Tauchen, also z.B. durch Aufsprühen oder Streichen, aufge¬ bracht werden.

Darüberhinaus muß die Viskosität gängiger Dispersionsfarben ins¬ besondere für die Tauch lackierung und für das Streichen glatter Oberflächen relativ hoch "eingestellt" werden, um nach dem Beschichtungsschritt einen Film ausreichender Dicke, somit mit ausreichender Pigment¬ menge, zu erhalten. Als Nachteil muß dabei hingenommen werden, daß feingliedrige Strukturen nicht erzeugt werden können oder Poren "verklebt" werden bzw. hohe Auflösungen bei der Bedeckung feiner Strukturen nicht möglich sind.

Innerhalb der Japanischen Patentschrift 63 317 096 werden Koh¬ lenstoff-Pasten zum Aufbringen dünner elektrisch leitender Schichten auf Isolatoren beschrieben. Die Pasten enthalten fein- teilige Kohlenstoffe. In der Japanischen Patentschrift 61 202 890 werden ähnliche Pasten zum Aufbringen von Wärmeableitern auf Leiterplatten beschrieben. Die Pasten enthalten z.B. Graphitpul¬ ver und Bindemittel, wie Acrylharze oder Ethylcellulose. Ähnli¬ che Pasten, hergestellt unter Verwendung von Kohlenstoff und Ge¬ latine oder Leim beschreibt auch die Japanische Patentschrift 62 241929.

"Leitfähige Farben" mit Kohlenstoff und Bindemitteln wurden auch schon viel früher erwähnt. Beispiele hierfür sind etwa "au streichbar Heizelemente, anzubringen an Wänden von Gebäu¬ den" (US-PS 4 035 265) , wobei Graphit bzw. Ruß in Kombination mit lufthärtenden Bindern zur Verwendung kommt. Leitende Be¬ schichtungen von Glasfasern mit einer Dispersion von Ruß in Po- lyacrylat-Emulsionen werden in US-PS 4 090 984 beschrieben. Zur leitenden Beschichtung von Geweben sind Dispersionen von Ruß in

Lösungen, die Latex als Binder enthalten, beschrieben; US-PS 4 239 794.

Wenn bei der Beschichtung mit Dispersionen von leitenden Parti¬ keln feine Strukturen und insbesondere Poren erhalten bleiben sollen, muß die Viskosität der Dispersionen und ihr Pig¬ mentgehalt herabgesetzt werden. Damit wird aber die Schichtdicke des durch Tauchen oder Streichen aufbringbaren Films entspre¬ chend geringer, wobei die damit verbundene geringere Belegung der Oberfläche mit leitenden Partikeln oft zu drastisch verrin¬ gerten Oberflächenleitfähigkeiten führt. Eine nachfolgende gal¬ vanische Metallisierung ist dann nur noch bedingt möglich, da galvanische Metallabscheidungen bei geringer Oberflächenleitfä¬ higkeit nur noch in unmittelbarer Nähe der Stromzuführung ein¬ setzen und erst nach längerer Zeit, aufgrund der dann durch die Metallabscheidung bewirkten Leitfähigkeitssteigerung, weiter vorwärts "kriechen".

Beschichtungen von Nichtleitern durch Tauchen in niederviskose Dispersionen leitender Kohlenstoff-Materialien können allerdings in bestimmten Fällen eine für galvanische Metallabscheidungen ausreichende und auch technisch nutzbare Oberflächenleitfähig¬ keit bewirken. Das trifft insbesondere für das galvanische Me¬ tallisieren von Bohrlöchern in kupferkaschierten Leiterplatten zu, da es für diese Anwendung genügt, wenn eine galvanische Me¬ tallabscheidung in unmittelbarer Nähe, typischerweise in einem Umkreis von ca. 2 mm, um die als Stromzuführung benutzte Kup- ferkaschierung noch erfolgt.

Allerdings haben solche noch ausreichende Oberflächenleitfähig¬ keiten nicht nur den Nachteil, daß eine galvanische Metallab¬ scheidung in größerer Entfernung vom Kontakt nicht, bzw. erst nach längerer Abscheidungsdauer, möglich ist. Wenn galvanische Abscheidungen nicht von Anfang an "vollflächig" erfolgen, ent¬ stehen zwangsläufig Abscheidungen sehr ungleichmäßiger Dicke, wie z.B. "Keilprofile" mit maximaler, und in der Regel unnötiger

und unerwünschter, Dicke des Keils an der Kontaktstelle.

Die Erhöhung der Oberflächenleitfähigkeit ist also auch dann ein erstrebenswertes und wirtschaftlich wichtiges Ziel, wenn schon mit weitaus geringeren Oberflächenleitfähigkeiten eine Galvani¬ sierung grundsätzlich möglich ist, denn sie spart Zeit und Mate¬ rial bei verbesserter Qualität der galvanischen Abscheidungen.

Speziell zur Galvanisierung von Bohrlöchern kupferkaschierter Leiterplatten sind eine Reihe von eng verwandten Verfahren be¬ kanntgeworden (beschrieben z.B. in US-PS 4 619 741, US-PS 4 622 108, US-PS 4 631 117 und US-PS 4 684 560) , deren gemeinsames Merkmal es ist, daß die isolierenden Innenwände der Bohrlöcher (in der Regel bestehen die Leiterplatten aus Glasfaser-Epoxy- Verbundwerkstoffen) durch Tauchen in Lösungen, die feinteiligen dispergierten Kohlenstoff enthalten, mit diesem Kohlenstoff in sehr dünner Schicht belegt werden. In einem Folgeschritt wird die Kohlenstof -Belegung durch Trocknung bei erhöhter Temperatur fixiert, wodurch eine als Grundlage für die nachfolgende galva¬ nische Verkupferung der Bohrlöcher ausreichend leitende Schicht entsteh .

Allen oben genannten Verfahren zur Bohrlochmetallisierung von Leiterplatten ist auch gemeinsam, daß die Dispergierung des Koh¬ lenstoffs durch die Anwendung von Tensiden erfolgt. Eine Vorbe¬ handlung der mit Kohlenstoff zu belegenden Substrate erfolgt nach der Lehre der Patentschriften US-PS 4 619 741, US-PS 4 631 117 und US-PS 4 684 560 durch eine wäßrige Reinigungs- und Kon- ditionierlösung, deren wesentliche Bestandteile Ethylenglykol und Monoethanolamin sind. In der Patentschrift US-PS 4 622 108 wird eine Reinigungs- und Konditionierlösung beschrieben, die neben Ethylenglykol und Monoethanolamin auch noch ein nichtio¬ nisches Netzmittel enthält.

Die physikalisch-chemischen Grundlagen, die die Haftung der Koh¬ lenstoff-Partikel auf der Kunststoffoberfläche bewirken, sind in

den oben genannten U.S. Patentschriften nicht erläutert. Insbe sondere sind keine Erkenntnisse offengelegt, in welcher Weis die Reinigungs- bzw. Konditionierlosung den Haftungsvorgang be einflussen könnte. Es wird vielmehr mehrfach darauf hingewiesen daß nach der Anwendung der Reinigungs- bzw. Konditionierlosun die Leiterplatten gründlich zur Entfernung von Resten dieser Lö sungen gespült werden müssen (siehe US-PS 4 684 560 Spalte 5 Zeile 64/65 und US-PS 4 619 741 Spalte 5, Zeile 47/48).

In der weiter unten folgenden Beschreibung dieser Erfindung wir dagegen dargelegt, welche Schlüsselfunktion gezielt auf di Feststoff-Dispersion abgestimmte Vortauchlösungen für das Errei chen einer guten Belegung der Substrat-Oberfläche mit Feststoff Partikeln haben.

Auch spezifisch wirksame Vortauchlösungen, mit Bestandteilen, die eine bessere Haftung von Feststoff-Partikeln auf Substra toberflächen bewirken, sind schon beschrieben worden. So ha z.B. M.A. Hubbe (Colloids Surf., 25 (1987) 325) beschrieben, da durch Vorbehandlung von Cellulose oder Glas mit kationischen Po lyelektrolyten die Adhäsionskräfte zwischen Titanoxidhydrate und Cellulose bzw. Glas um den Faktor 30 gesteigert werden. Ähn liches wird von S. Varennes und T.G.M. Van de Ven (Colloid Surf., 33 (1988) 63) über die Verstärkung der Haftung von Latex- Kügelchen auf Glas, das mit kationischen Polyelektrolyten ("cat- floc") vorbehandelt wurde, berichtet. Varennes und Van de Ven deuten ihre Befunde als Wechselwirkung zwischen entgegengesetz¬ ten Ladungen.

Auch für die Belegung von Leiterplatten mit Kohlenstoff-Teilchen ist das Prinzip der Vorbehandlung der Substrate mit kationischen Polyelektrolyten schon benutzt worden (US-PS 4 874 477) .

Unbefriedigend gelöst ist bisher die Güte der Haftung der Koh¬ lenstoff-Partikel auf der Nichtleiteroberfläche.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren bereit¬ zustellen, bei dem die Haftung der Kohlenstoff-Partikel auf der Nichtleiteroberfläche, insbesondere die Innenwände von Bohrungen in Leiterplatten, erhöht ist und eine Beschichtung selektiv nur dort erreicht wird, wo die zu beschichtende Oberfläche mit einer Komponente (A) belegt ist, die mit einer im Beschichtungsmittel enthaltenen zweiten Komponente (B) zur Erzielung des Beschichtungseffektes wechselwirkt.

Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der Lehre der Patentansprüche.

Zentraler Punkt der vorliegenden Erfindung ist ein Prozeß, der nicht nur zur Adsorption dispergierter Teilchen an Sunstratober- lachen, sondern zur lokalen Koagulation ausschließlich an der Substratoberfläche führt. Die Substratoberfläche muß dazu mit einem die Koagulation auslösenden Stoff belegt sein. Mit dieser substratinduzierten lokalen Koagulation können im Vergleich zur einfachen Adsorption sehr viel größere Mengen der Partikel ge¬ zielt an der Oberfläche abgeschieden werden.

Das Gelingen einer derartigen substratinduzierten lokalen Koagu¬ lation, die natürlich nicht in das Volumen der Dispersion fort¬ schreiten darf, erfordert eine Reihe von Maßnahmen, die zunächst allgemein beschrieben werden sollen.

Ein wesentlicher Punkt für das Gelingen des Prozesses ist die Abstimmung der beiden Komponeneten a) Koagualtionsauslöser auf dem Substrat und b) koagulationsfähige Dispersion. Es handelt sich also um ein "2-Komponenten-Verfahren", bestehend aus 2 Lö¬ sungen, Vortauchlösung und eine darauf abgestimmte Dispersion der Feststoff-Partikel in einer niederviskosen Flüssigkeit.

Die Auslegung dieser Dispersion muß anders gestaltet sein als die herkömmlicher Dispersionen, in denen man durch reichliche Anwendung von Stabilisatoren die normalerweise unerwünschte und häufig irreversible Koagulation nach Möglichkeit verhindert. Die

erfindungsgemäßen Dispersionen sind "knapp" stabilisiert und vor allem durch dosierten Zusatz ausgewählter Elektrolyte ausrei¬ chend nahe an den Koagulationspunkt gebracht.

Eine sparsame Verwendung der stabilisierenden Tenside, die zur Erzielung guter Ergebnisse vorzugsweise anionisch oder katio¬ nisch geladen sein sollten, ist aber in der Regel nicht ausrei¬ chend, um Dispersionen aufzubauen, die dann in Kontakt mit einem geeigneten destabilisierenden Stoff spontan koagulieren. In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird daher eine Dispersion durch Zu¬ sätze gezielt so weit destabilisiert, daß unter den Verfahrens¬ bedingungen eine Koagulation an der Phasengrenze erfolgt.

Die Wahl der tensidischen Stabilisatoren, die das Ausflocken der Feststoff-Teilchen verhindern sollen, ist für das Funktionieren der substratinduzierten Koagulation nicht besonders kritisch. Nahezu alle bekannten Typen von Stabilisatoren sind im Prinzip geeignet, so daß z.B. auf die Verträglichkeiten mit den zu sta¬ bilisierenden Feststoff-Teilchen Rücksicht genommen werden kann.

Desgleichen stehen auch bei der Wahl des zur partiellen Destabi- lisierung der Dispersionen zuzusetzenden Salze (Elektrolyten) vielfältige Auswahlmöglichkeiten offen. Gute Ergebnisse wurden mit Fluoriden, Chloriden, Bromiden oder Jodiden des Lithiums, Natriums, Kaliums, Magnesiums, Calciums, Bariums, Strontiums, Ammoniums oder Kupfers erzielt; aber auch Nitrate oder Sulfate sind geeignet.

Typische Konzentrationen der Elektrolytzusätze liegen um 0,05 Mol/1, wobei jedoch je nach verwendetem Stabilisator auch we¬ sentlich höhere oder niedrigere Konzentrationen zweckmäßig sein können.

Ein gut geeignetes Lösungsmittel für diese Dispersionen ist Was¬ ser, allerdings können, z.B. bei Benutzungsschwierigkeiten auf der Substratseite, - als Zusatz zu Wasser oder auch ausschließlich

andere polare Lösungsmittel, z.B. Alkohole oder Ketone, einge¬ setzt werden.

Die Auswahl der feinteiligen Feststoffe, die nach dem Prinzip der substratinduzierten Koagulation auf Oberflächen niederge¬ schlagen werden können, ist nicht beschränkt. Neben verschie¬ denen Kohlenstoff-Materialien lassen sich beispielsweise auch feinteilige Oxide wie Kieselsäure (Si02) , Wolframblau (HxW03), oder Schichtverbindungen wie MoS2 substratinduziert koagulieren.

Um eine Koagulation ausschließlich oder überwiegend im Volumen der Dispersion, und damit ihre Zerstörung, zu vermeiden, muß der die Koagulation auslösende Stoff an der Substratoberfläche haf¬ ten bleiben. Dies kann insbesondere durch polymere Koagulations¬ auslöser erfolgen, die von der Oberfläche zumindest nur sehr langsam abgelöst werden können, wodurch ein möglicher Ablösepro- zess von der einsetzenden Koagulation "überholt" wird. Außerdem bedecken solche Makromoleküle in der Regel weitaus weniger Ober¬ fläche, als man es aufgrund ihrer Abmessungen erwarten würde. Vielmehr ragen oft erhebliche Anteile der Moleküle in Form von "Schleifen" oder "Tentakeln" ins Lösungsinnere, wodurch eine ge¬ genüber kleinen Molekülen mit ansonsten ähnlichen Eigenschaften eine drastisch erhöhte "Reichweite" ihrer Wirksamkeit bedingt ist.

Als geeignet für eine koagulationsauslosende Vorbehandlung von Substraten für eine substratinduzierte Koagulation hat sich eine große Zahl von wasserlöslichen Polymeren erwiesen, wobei offen¬ sichtlich das Vorhandensein oder das Vorzeichen einer Ladung keine besondere Rolle spielt. Gute Ergebnisse wurde mit Gelatine erzielt, ebenso mit Polyacrylaten, die zur Verbesserung ihrer Löslichkeit eine gewisse Anzahl von Ammoniumgruppen tragen kön¬ nen (z.B. Basoplast-Typen der BASF) . Geeignet sind auch andere wasserlösliche Peptide wie z.B. die Albumine.

Neben den genannten, in der Regel eine geringe kationische La-

dungsdichte tragenden, hochmolekularen Stoffen sind auch noch zahlreiche weitere kationisch geladene Polyelektrolyte als Ko¬ agulationsauslöser sehr gut geeignet, z.B. Co-polymerisate des Acrylamids oder Methacrylamids mit Salzen oder Quarternisie- rungsprodukten von Aminoacrylaten oder andere Polyelektrolyte, die einfache oder substituierte Ammoniumgruppen tragen. Zahlrei¬ che Verbindungen dieser Art sind als "Flockungsmittel" im Handel und tragen Bezeichnungen wie z.B. Superfloc (American Cyanamid) , Etadurin (Akzo) , Sedipur (BASF) , Magnafloc (Allied Colloids) , Nalcolyte (Nalco) , Sanfloc (Sanyo) oder Separan (Dow Chemichal) .

Es wurde überraschend gefunden, daß sich dabei die kationischen Polyelektrolyte mit relativ geringer Ladungsdichte (< 0,5 meq/g) als bessere Koagulationsauslöser erweisen als die mit höherer Ladungsdichte. Dies ist ein Hinweis dafür, daß nicht einfache elektrostatische Wechselwirkungen zwischen der "kationischen Oberfläche" und anionisch stabilisierten Feststoff-Partikeln für deren Haftung verantwortlich sind.

Es ist aber keinesfalls so, daß nur kationische geladene hochmo¬ lekulare Stoffe als Koagulationsauslöser geeignet sind. Mit ei¬ ner Reihe von ungeladenen wasserlöslichen Makromolekülen, so z.B. mit Polyacryla iden, mit Polyvinylpyrrolidonen oder mit Po- lyvinylalkoholen (z.B. Mowiol-Typen der Fa. Hoechst) nicht zu geringer durchschnittlicher Molmasse (vorzugsweise > 10 000 U) lassen sich Ergebnisse erhalten, die mit denen von kationischen Polyelektrolyten vergleichbar sind. Andere geeignete ungeladene Makromoleküle sind z.B. Polyethylenglykole und Polyethylengly- kolether, Epichlorhydrin-Imidazol-Addukte, Polyvinylimidazole, Polysaccharide wie Agar-Agar, Stärke, Pektine oder Dextrane und Zuckerpolymere, wie z.B. Alginsäuren.

Schließlich kann auch mit anionisch geladenen hochmolekularen Stoffen eine koagulationsauslosende Wirkung erzielt werden. Bei¬ spiele hierfür sind das Na-Salz der Carboxymethylcellulose oder das Na-Salz der "Alginsäure", einem Mischpolymerisat der

Mannuron- und Glucuronsäure. Andere geeignete anionisch geladene hochmolekulare Stoffe sind beispielsweise Alkalisalze der Poly- carbonsäuren wie z.B. der Polyacrylsäure oder der Polyvinylphos- phorsäure.

Ein Beweis dafür, daß der der Erfindung zugrunde liegende Effekt nicht in einfacher Weise auf der elektrostatischen Anziehung entgegengesetzter Teilchen beruht, ist die Tatsache, daß z.B. mit kationischen Koagulationsauslösern wie Gelatine bei einem pH- Wert um 3,2 in Kombination mit ebenfalls kationisch stabili¬ sierten Feststoff-Partikeln (vergl. Ausführungsbeispiele 3 und 10) eine Koagulation herbeigeführt werden kann.

In ganz ähnlicher Weise können mit anionischen Koagulationsaus¬ lösern wie Alginat oder Carboxy ethylzellulose-Na-Salz auch anionisch stabilisierte Feststoff-Partikel an Substraten ko- aguliert werden (vergl. Ausführungsbeispiele 2 und 5) .

Bei dieser Sachlage ist es auch nicht mehr erstaunlich, daß mit ladungsneutralen Koagulationsauslösern ebenfalls anionisch und kationisch stabilisierte Feststoff-Partikel an Substraten ko- aguliert werden können (vergl. Ausführungsbeispiele 4, 7, 8, 9, 11 und 14) .

Durch substratinduzierte Koagulation von Feststoff-Partikeln be¬ schichtbare Substratmaterialien:

Das Verfahren der substratinduzierten Koagulation ist demnach im Hinblich auf die Eigenschaften des zu beschichtenden Materials wenig differenzierend, d.h. , es können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren praktisch alle Materialien auf diese Weise beschichtet werden. Tatsächlich spielt das Material des Substrates nur ein¬ geschränkt eine Rolle beim KoagulationsVorgang. Die einzige Vor¬ aussetzung, die für das Gelingen des Vorgangs erfüllt sein muß, ist eine ausreichende Belegung der Substratoberfläche mit einem Koagulationsauslöser.

Diese Voraussetzung kann mit wasserlöslichen Polymeren auf prak¬ tisch allen Substraten erfüllt werden. Selbst das hydrophobe wie lipophobe PTFE (Teflon) behält nach dem Tauchen in wäßrige Lö¬ sungen des Koagulationsauslösers Gelatine, selbst nach anschlie¬ ßender Spülung mit Wasser, noch genügende Mengen des koagulati¬ onsauslösenden Stoffes an seiner Oberfläche, so daß es sich beim Eintauchen in erfindungsgemäße Ruß-Dispersionen mit einer dich¬ ten Ruß-Schicht überzieht.

Andere Kunststoffe, etwa die polaren Epoxide, Polyamide, Polyi- mide, Phenolharze, ABS-Kunststoff oder die unpolaren, wie Polye- thylen und Polypropylen lassen sich ebenso wie Metalle oder Glas mit Feststoff-Partikeln belegen.

Sofern eine regioselektive Belegung gewünscht wird, kann dies durch entsprechende Masken schon beim Tauchen in die Polymerlö¬ sung erreicht werden. Bereiche, die hier abgedeckt waren, werden beim zweiten Tauchschritt nicht von koagulierten Partikeln be¬ deckt. In bestimmten Fällen ist es auch möglich, substratselek¬ tive Belegungen zu erreichen. Wegen der geringen Substratspezi- fität des Koagulationsprozesses ist dies allerdings nur durch Nachbehandlungen rea1isierbar.

Es ist überraschend und bemerkenswert, daß der Mechanismus der dieser Erfindung zugrundeliegenden substratinduzierten Koagula¬ tion nicht in trivialer Weise als Wechselwirkung zwischen entge¬ gengesetzten Ladungen auf der Substratoberfläche (bewirkt z.B. durch ein positive Ladungen tragendes adsorbiertes Polymer) und auf den Feststoff-Partikeln (bewirkt z. B. durch ein negative Ladungen tragendes anionisches Tensid) aufzufassen ist.

Die Ausführungsbeispiele belegen, daß überraschenderweise eine substratinduzierte Koagulation auch dann erfolgen kann, wenn die Substratoberfläche und die suspendierten Partikel gleichsinnig geladen oder auch praktisch ungeladen sind. Tatsächlich konnte

mit nahezu allen Kombinationen von Substratbelegungen (kationische, anionische und neutrale Polymere) und Stabilisato¬ ren für die suspendierten Teilchen (kationische, anionische und ambivalente Tenside) der Effekt der substratinduzierten Koagula¬ tion deutlich beobachtet werden, wenn auch mit unterschiedlich guten Ergebnissen. Insbesondere zur Stabilisierung der Fest¬ stoff-Dispersionen haben sich geladene Tenside besser bewährt als ungeladene.

Die geringe Bedeutung der Ladung der auf den Substraten adsor¬ bierten Polymeren wird auch dadurch belegt, daß bei einer Kombi¬ nation von kationischen Polymeren (Polyelektrolyte auf der Basis von Acryla id) auf der Substratoberfläche (Epoxid) und anionisch (Aerosol OT, Cyanamid) stabilisierten Ruß-Dispersionen (Furnaceruß Printex L 6, Degussa) höhere Rußbelegungen mit ab¬ nehmender Ladungsdichte der kationischen Polymeren gefunden wer¬ den.

Ein entscheidender Vorteil hochmolekularer Koagulationsauslöser im Vergleich zu niedermolekularen ist die bessere Haftung auf der Substratober läche, die schon rein statistisch durch die große Anzahl möglicher Koordinationsstellen gegeben ist. Außer¬ dem ragen hochmolekulare an Oberflächen adsorbierte Substanzen mit "Schleifen" und "Tentakeln" weit in die Lösung hinein, so daß ihre Wirkung nicht nur auf die unmittelbare Oberfläche be¬ schränkt ist.

Ein wesentlicher Bestandteil der für eine substratinduzierte Ko¬ agulation geeigneten "knapp" stabilisierten Dispersionen ist ihr Elektrolytgehalt. Mit zunehmendem Elektrolytgehalt nimmt be¬ kanntlich die Stabilität von kolloiden Dispersionen ab, bis schließlich eine kritische Koagulationskonzentration erreicht wird (vergl. z.B. J. Gregory, Material Science Forum, 25/26 (1988) 125) . Die für die "knappe" Einstellung der Dispersionen geeigneten Elektrolytkonzentrationen müssen experimentell ermit¬ telt werden, wobei die Wahl der Elektrolyte nicht besonders kri-

tisch ist. Wichtig ist, daß die Dispersion einerseits nahe genug an die Flockungsgrenze herangebracht wird, wobei andererseits eine hinreichende Stabilität noch gewährleistet sein muß.

Besonders überraschend ist es, daß mit Dispersionen, die durch Elektrolytzusätze bewußt nahe an ihre Koagulationsgrenze ge¬ bracht werden, ein technisch sicher und gut beherrschbarer Pro- zess durchgeführt werden kann. Die Stabilitätsfenster lassen sich aber in der Praxis ohne weiteres so setzen, daß einerseits die elektrolythaltigen Dispersionen noch haltbar sind, anderer¬ seits aber in Kontakt mit den Koagulationsauslösern spontane Ko¬ agulation erfolgt.

Es wurde schon oben ausgeführt, daß mit dem Verfahren der sub¬ stratinduzierten Koagulation wesentlich dickere Schichten von Festkörper-Partikeln niedergeschlagen werden können, als es mit auf einfacher Adsorption beruhenden Verfahren möglich ist. Damit verbunden ist z.B. die höhere Leitfähigkeit von Beschichtungen aus elektronenleitenden Partikeln. Weiterhin ist das erfindungs¬ gemäße Verfahren der substratinduzierten Koagulation auf allen Oberflächen, insbesondere auf Ξpoxid-Harzen, Polyimiden und selbst auf PTFE (Teflon) anwendbar.

Zu erwähnen bleibt noch, daß die verfahrensgemäße Koagulation ein in der Regel irreversibler Prozess ist und demzufolge die einmal niedergeschlagenen Feststoff-Partikel ausreichend haften, um einem unmittelbar anschließenden Spülvorgang zu widerstehen. Solche SpülVorgänge sind in der Technik zum Vermeiden von "Verschleppungen" bei der aufeinanderfolgenden Anwendung ver¬ schiedener Bäder unumgänglich. Konkurrierende Verfahren zur Be¬ legung von Substraten mit Festkörper-Partikeln durch Tauchen in Dispersionen benötigen dagegen eine zusätzliche thermische Nach¬ behandlung der Beschichtung, bevor ein Spülvorgang oder eine nachfolgende galvanische Metallabscheidung durchführbar ist (vergl. z.B. US-PS 4 874 477 und US-PS 4 622 108).

Ein weiterer Vorteil der mit der irreversiblen Koagulation ver¬ bundenen "Spülfestigkeit" der Schichten aus Feststoff-Partikeln liegt in der Wiederholbarkeit des Vorgangs mit dem Ziel, be¬ sonders dicke Schichten aufzubauen. So können z.B. mit den in Beispiel 8 beschriebenen Lösungen (A: Vortauchlösung mit Gela¬ tine, B: Spülwasser, C: Dispersion von kationisch stabilisiertem Ruß mit Zusatz von KC1) durch eine Tauchfolge A-B-c-B-A-B-C-B-A- B-C... u.s.w. , sukzessive dicke Rußschichten auf den Substraten aufgebaut werden.

Die Mehrfachbeschichtung ist auch dann möglich, wenn nach der Beschichtung mit der Dispersion (Schritt C) ein Zwischentauchen in Lösungen (I) erfolgt, die das Aufziehen von Isolator-Schich¬ ten bewirken. Hierfür geeignet sind höherviskose Polymerdisper¬ sionen, wie z.B. konzentrierte Lösungen von Polyacrylaten. Mit derartigen Mehrfachbeschichtungen mit isolierender Zwischen¬ schicht lassen sich Kondensatoren aufbauen.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß es mit Stoffen arbeitet, von denen keinerlei Gefahren für die Gesundheit bzw. für die Umwelt ausgehen. Die polymeren Koagulationsauslöser sind zum großen Teil buchstäblich "eßbar" und werden in der Lebensmitteltechnologie verbreitet eingesetzt (z.B. Gelatine und Carboxymethylcellulose) . Auch die Ungefähr- lichkeit der tensidischen Stabilisatoren für die feinteiligen Feststoffe ist in den meisten Fällen durch langjährigen problem¬ losen Gebrauch (z.B. in Körperpflegemitteln) erwiesen. Außerdem kommt das Verfahren ohne organische Lösungsmittel aus.

Die erfindungsgemäße Belegung von Trägermaterialien mit Funkti¬ onsschichten aus hochdispersen Feststoffen erfolgt im Rahmen dieser Erfindung ausschließlich unter Nutzung des Verfahrens der substratinduzierten Koagulation. Die damit verbundenen Vorzüge gegenüber konventionellen Beschichtungsverfahren erlauben die vorteilhafte Fertigung verschiedener Vorrichtungen, wobei der geringe Anteil an Bindemitteln in der Funktionsschicht ein

entscheidender Vorzug ist.

So können z. B. katalytisch aktive Feststoffe, wie z.B. feinver teilte Metalle, Oxide oder Komplexverbindungen, unter weitgehen dem Erhalt ihrer katalytischen Aktivität auf Trägermaterialie aufgezogen werden, dabei ist es von besonderem Vorteil, daß e der Prozeß der substratinduzierten Koagulation ermöglicht, prak tisch alle Trägermaterialien und alle dispergierbaren Feststoff einzusetzen. Somit können z.B. Folien, Membran-Materialien, tex tile Materialien, Schaumstoffe mit katalytisch aktiven Substan zen belegt werden.

Ein typisches Beispiel für die Funktionalisierung von Substrate mit Katalysatoren stellt die Belegung mit einem kolloidalen Pal¬ ladium-Zinnoxid Katalysator dar. Solche Katalysatoren werde technisch gebraucht, um die außenstromlose Metallisierung aus Lösungen von Metallionen und einem Reduktionsmittel einzuleiten. Die Reduktion des Metalls erfolgt dann am kolloidalen Palladium. Mit diesem Verfahren ist die Metallisierung z.B. von Kunststof¬ fen möglich, wenn es gelingt, eine ausreichende Menge des Palla¬ dium-Zinnoxid Katalysators auf deren Oberfläche zu bringen.

Es hat sich gezeigt, daß nach Vortauchen von Kunsstoffen (z.B. Epoxid-harzen) oder auch silikatischen Gläsern in wässrigen Lö¬ sungen von Polymeren (wie z.B. Gelatine), die genannten Sub¬ strate bei Kontakt mit elektrolythaltigen Lösungen eines kol¬ loidalen Palladium-Zinnoxid Katalysators (Noviganth(R) AK I,

(Schering AG) weitaus dichter bzw. schneller mit dem Katalysator belegt werden, als ohne den Vortauchschritt. Da die so erhaltene Belegung relativ spülfest ist, können die derart belegten Sub¬ strate mit den weiteren, die außenstromlose Metallisierung be¬ wirkenden, Lösungen behandelt werden. Der Gesamtvorgang wird durch den verkürzten Zeitaufwand für die Belegung mit Katalysa¬ tor erheblich beschleunigt.

T 6

Auch dekorative Überzüge mit Feststoff-Partikeln sind nach dem Prinzip der substratinduzierten Koagulation leicht möglich. Zum Schutz der oft nur mäßig abriebfesten mit Feststoff-Partikeln belegten Oberflächen sind dann allerdings transparente Schutz¬ lacke zu empfehlen. Das Tönen von Gläsern ist z. B. durch Bele¬ gung mit unstδchiometrischen Wolframoxiden, WOx oder mit Molyb¬ dänsulfid nach dem Prinzip der substratinduzierten Koagulation möglich. Insbesondere die Belegung mit unstöchiometrischen Oxi¬ den, wie WOx ist dabei von großem Interesse, weil die Farbe bzw. Transparenz solcher Schichten durch ein elektrochemisches Poten¬ tial verändert werden kann, wodurch sich z.B. elektrisch "ansteuerbare" Lichtschutzgläser aufbauen lassen.

Durch die Auftragung von Sorbentien, wie z.B. Kieseigel (SiO^) das für die Herstellung chromatographischer Dünnschicht-Platten benutzt wird, auf glatte Substrate wie Glas, können solche Dünn¬ schichtplatten mit extrem geringer Schichtdicke erhalten werden. Selbstverständlich kann das Prinzip der substratinduzierten Ko¬ agulation auch zur Belegung poröser Materialien großer Oberflä¬ che mit spezialien Sorbentien benutzt werden. Solche Vorrichtun¬ gen sind z.B. in den Bereichen der Reinigung und Separation von Gasen und Flüssigkeiten von Bedeutung.

Durch die substratinduzierte Koagulation von leitfähigen hochdi¬ spersen Feststoffen lassen sich - im Vergleich zu konvetionellen Beschichtungen mit Hilfe von in Lösungen dispergierten Partikeln - recht gut leitende Beschichtungen erzeugen. Das liegt einmal an der relativ großen Menge der abgeschiedenen Partikel, insbe¬ sondere wenn von der erläuterten möglich der wiederholten Bele¬ gung (mit Zwischentauchen in die Lösung des KoagulationsauslÖ- sers) Gebrauch gemacht wird. Günstig wirkt sich aber auch der geringe Anteil der isolierend wirkenden Bindemittel aus.

Die hohe Leitfähigkeit solcher Schichten aus Feststoff-Partikeln ermöglicht auch die Konstruktion extrem elektrotechnischer bzw. elektrochemischer Vorrichtungen. So lassen sich Kondensatoren

durch abwechselndes Aufbringen gut leitfähiger und isolierender Schichten erzeugen, wobei die Isolatorschicht z.B. durch Auf¬ sprühen von löslichen oder dispergierbaren Kunststoffen erfolgen kann.

Die Isolatorschicht kann auch die Eigenschaften einer verdickten bzw. "festgelegten" oder polymeren Elektrolytlösung haben. In diesem Fall entstehen durch die abwechselnde Auftragung von Lei¬ ter- und Elektrolytschichten Elektrolytkondensatoren bzw. Batte¬ rien und Akkumulatoren.

Beispiele

Die folgenden Beispiele sollen das erfindungsgemäße Verfahren erläutern :

Beispiel 1

Ein beliebig geformtes Werkstück, bestehend aus duroplastischem Epoxidharz, wird zunächst in einer wäßrigen Lösung, die 0,5 % Arkopal N 150 (HOECHST) und 5 % Schwefelsäure enthält, 2 min durch Ultraschall gereinigt. Dann wird die Platte nach Spülen (30 s) mit deionisiertem Wasser für die Dauer von 30 s in einer 0,2 %igen wäßrigen Lösung von Mowiol 8-88 (HOECHST) bei 25°C un¬ ter horizontaler Warenbewegung vorbehandelt. Die Herstellung der Lösung erfolgt durch Lösen des Feststoffs bei 50°C unter Rühren.

Nach Spülen der Platte mit deionisiertem Wasser (30 s) wird die adsorptive Belegung mit dem Furnaceruß Printex L 6 (DEGUSSA) aus 1 %iger wäßriger Dispersion vorgenommen. Die Rußdispersion wird kationisch mit 3,2»10-3 mol/1 Hexadecyltrimethylammoniumbromid (CTAB) stabilisiert, sie enthält außerdem 0,05 mol/1 KC1 sowie 0,025 mol/1 Ethanol. Zur Herstellung der Dispersion werden zunächst H20 und CTAB vorgelegt, wobei das Tensid in Form einer Lösung von je 1 Teil CTAB und Ethanol in 98 Teile H-^O zugegeben

wird. Darin wird der Ruß eingerührt, anschließend wird 15 min mit Hilfe von Ultraschall dispergiert. Dann wird das KC1 in Form einer 1 M Lösung unter Rühren zugegeben, die Dispersion wird auf das Endvolumen aufgefüllt und abschließend nochmals 5 min beschallt. Die Beschichtung erfolgt bei einer Badtemperatur von 30°C unter horizontaler Warenbewegung (Hub: 4 cm, Frequenz: 75 min-1) ; die Beschichtungsdauer beträgt 5 min. Anschließend wird mit deionisiertem Wasser gespült.

Die resultierende dünne Rußschicht erstreckt sich gleichmäßig über das gesamte Werkstück. Der elektrische Widerstand der ge¬ trockneten Schicht liegt bei 105 Ω, bezogen auf eine quadra¬ tische Fläche. Die Bestimmung des Schichtwiderstands wird an ei¬ nem Standardobjekt desselben Materials vorgenommen: Dabei han¬ delt es sich um eine 2,8 cm ■ 1,45 cm große zweiseitig kupferka¬ schierte Epoxidharz-Leiterplatte (Dicke 0,17 cm), die jeweils 10 Bohrlöcher mit Durchmessern von 1 mm, 0,8 mm und 0,5 mm enthält. Diese Platte wird in derselben Weise gereinigt und mit Kohlen¬ stoff beschichtet wie das Werkstück. Nach dem Trocknen der Platte wird der zwischen den Kupferflächen auftretende Wider¬ stand R gemessen. Der auf eine quadratische Fläche bezogene Wi¬ derstand RQu läßt sich daraus berechnen nach:

RQU = R ■ [2«(2,8 + 1,45) + 10 π ■ (0,1 + 0,08 + 0,05)]/0,17 [Ω] = R ■ 92,5 [Ω]

Beispiel 2

Eine glasfaserverstärkte Epoxidharzplatte wird nach der Reini¬ gung analog Beispiel 1 in einer 0,2 %igen Lösung von Carboxyme- thylcellulose, Na-Salz (FLUKA) bei 25°C für die Dauer von 30 s unter horizontaler Warenbewegung vorbehandelt. Die Herstellung der Lösung erfolgt durch Lösen des Feststoffs unter Rühren bei 70°C. Anschließend wird 30 s mit deionisiertem Wasser gespült.

Wie in Beispiel 1 erfolgt eine Belegung der Oberfläche mit Prin- tex L 6. Die resultierende gleichmäßige Rußschicht ist aber dünner, der analog Beispiel 1 ermittelte Widerstand RQu liegt nach der Trocknung zwischen 105 und 106 Ω.

Beispiel 3

Eine Werkstück aus ABS-Kunststoff wird wie in Beispiel 1 gerei¬ nigt und mit deionisiertem Wasser gespült. Die Vorbehandlung er¬ folgt in 0,2 %iger Gelatinelösung (pH 3,2) unter horizontaler Warenbewegung für die Dauer von 30 s. Für einen Badansatz wird die Gelatine (FLUKA) nach 10 min Quellen zunächst in der Wärme gelöst, anschließend wird 5 h bei 10°C stehen gelassen und da¬ nach auf 20°C erwärmt.

Nach Spülen mit deionisiertem Wasser wird das Werkstück auf die¬ selbe Weise wie in Beispiel 1 beschichtet, zum Einsatz kommt hier aber graphitierter Ruß der Fa. SIGRI. Die analog Beispiel 1 hergestellte kationisch stabilisierte Dispersion hat nun fol¬ gende Zusammensetzung: 1 % Ruß, 2,5»10-3 mol/1 CTAB, 0,07 mol/1 KC1, 0,02 mol/1 Ethanol.

Beispiel 4

Eine Platte aus glasfaserverstärktem Epoxidharz wird analog Bei¬ spiel 1 gereinigt und mit deionisiertem Wasser gespült. An¬ schließend wird sie in einer 0,2 %igen Lösung von Polyacrylsäu- reamid (ALDRICH) unter horizontaler Warenbewegung für eine Zeit¬ dauer von 30 s bei 25°C vorbehandelt. Die Herstellung der Lösung erfolgt durch Auflösen des Feststoffs bei einer Temperatur von 90°C unter Rühren. Danach wird mit deionisiertem Wasser, wie¬ derum für 30 s, gespült.

Die Belegung mit dem Ruß Printex L 6 erfolgt analog Beispiel 1,

die Dispersion wird aber anionisch mit Aerosol OT (CYANAMID) stabilisiert. Die 1 %ige Rußdispersion enthält 2,7«10-3 mol/1 Aerosol OT und 0,04 mol/1 KCl. Die Herstellung der Dispersion erfolgt analog Beispiel 1, das Tensid wird aber als rein wäßrige Lösung vorgelegt.

Die resultierende Schicht ist sehr dünn und gleichmäßig. Der analog Beispiel 1 bestimmte Widerstand RQu der getrockneten Schicht liegt bei 106 Ω.

Beispiel 5

Eine Platte aus glasfaserverstärktem Epoxidharz wird analog Bei¬ spiel 1 gereinigt. Nach Spülen mit deionisiertem Wasser wird die Platte in einer 0,2 %igen Lösung von Natriumalginat (SIGMA) bei 25°C unter horizontaler Warenbewegung für eine Zeitdauer von 30 s vorbehandelt. Anschließend wird mit deionisiertem Wasser, wiederum 30 s gespült.

Es folgt eine Belegung der Oberfläche mit dem Ruß Printex L 6, und zwar aus derselben anionisch stabilisierten Dispersion wie in Beispiel 4. Der analog Beispiel 1 bestimmte Widerstand der gleichmäßig dünnen Schicht ergibt sich nach dem Trocknen zu RQu « 106 Ω.

Beispiel 6

Eine Platte aus glasfaserverstärktem Epoxidharz wird analog Bei¬ spiel 1 gereinigt. Nach Spülen mit deionisiertem ^' Wasser wird die Platte in einer 0,01 %igen Lösung des kationischen Floc¬ kungsmittels Superfloc C 491 (CYANAMID) bei 25°C unter horizon¬ taler Warenbewegung für eine Zeitdauer von 30 s vorbehandelt. Anschließend wird mit deionisiertem Wasser 30 s gespült.

Es folgt eine Belegung der Oberfläche mit dem Ruß Printex L 6 aus anionisch stabilisierter Dispersion analog Beispiel 4. Der analog Beispiel 1 bestimmte Widerstand der Rußbeschichtung er¬ gibt sich nach dem Trocknen zu RQu « 105 Ω.

Beispiel 7

Ein Werkstück aus Glas wird in einer wäßrigen Lösung, die 0,5 % Arkopal N 150 und 1 % Natronlauge enthält, 5 min bei einer Tem¬ peratur von 35°C mit Ultraschall gereinigt. Nach Spülen mit deionisiertem Wasser (30 s) wird für die Dauer von 30 s in eine 0,2 %ige Lösung von Polyvinylpyrrolidon (FLUKA) getaucht. An¬ schließend wird wiederum 30 s mit deionisiertem Wasser gespült.

Es folgt eine Abscheidung von kolloidem Graphit aus der im Ver¬ hältnis 1:9 verdünnten und danach 15 min mit Ultraschall behan¬ delten Dispersion "Aquadag" (ACHESON) . Die Abscheidung erfolgt unter horizontaler Warenbewegung bei einer Temperatur von 25°C für die Dauer von 5 min. Es bildet sich eine äußerst dünne, gleichmäßig die gesamte Oberfläche bedeckende Graphitschicht.

Beispiel 8

Eine beidseitig kupferkaschierte Epoxidharz-Leiterplatte, die mit Bohrlöchern (Durchmesser <lmm) versehen ist, wird gereinigt in einer wäßrigen Lösung, die 0,5 % Arkopal N 150 (HOECHST) und 5 % Schwefelsäure enthält. Die Reinigungsdauer beträgt 2 min bei gleichzeitiger Anwendung von Ultraschall. Dann wird die Platte nach Spülen (30 s) mit deionisiertem Wasser in 0,2 %iger Gelati¬ nelösung vorbehandelt, ebenfalls für die Dauer von 30 s. Die Herstellung der Lösung erfolgt analog Beispiel 3, zusätzlich wird jedoch durch Zugabe von Natronlauge der pH-Wert der Gelati¬ nelösung auf pH 7,0 erhöht. Anschließend wird 30 s mit deioni-

siertem Wasser gespült.

Die Platte wird analog Beispiel 1 in einer kationisch stabili¬ sierten Dispersion mit Printex L 6 beschichtet. Die Dispersion hat jetzt aber folgende Zusammensetzung: 0,25 % Printex L 6, 8-10-4 mol/1 CTAB, 0,05 mol/1 KCl sowie 6,3«10-3 mol/1 Ethanol. Im Anschluß an die Beschichtung wird mit deionisiertem Wasser gespült.

Sowohl die Kupferoberfläche als auch die Bohrlochwandungen, de¬ ren Oberfläche sich aus Epoxidharz und Glasfasern zusammensetzt, sind vollständig und gleichmäßig mit einer dünnen Rußschicht überzogen. Der analog Beispiel 1 ermittelte Widerstand der ge¬ trockneten Schicht ergibt sich zu RQu ~ 105 Ω.

Beispiel 9

Eine beidseitig kupferkaschierte Epoxidharz-Leiterplatte, die mit Bohrlöchern (Durchmesser <1 mm) versehen ist, wird analog Beispiel 8 gereinigt und in Gelatinelösung (pH 7) vorbehandelt.

Die Platte wird analog Beispiel 4 in anionisch stabilisierter Dispersion mit Printex L 6 beschichtet. Die Dispersion hat jetzt aber folgende Zusammensetzung: 1 % Printex L 6, 2,7«10-3 mol/1 Aerosol OT sowie 0,04 mol/1 Am oniumnitrat.

Wie in Beispiel 8 ist auch hier die gesamte Oberfläche gleichmä¬ ßig mit einer dünnen Rußschicht bedeckt. Der elektrische Wider¬ stand RQu der getrockneten Schicht liegt unter 105 Ω.

Beispiel 10

Eine beidseitig kupferkaschierte Epoxidharz-Leiterplatte, die mit Bohrlöchern (Durchmesser <1 mm) versehen ist, wird analog

Beispiel 3 gereinigt und in Gelatinelösung (pH 3,2) vorbe¬ handelt. Nach Spülen mit deionisiertem Wasser wird die Platte analog Beispiel 1 durch Abscheidung von Printex L 6 aus katio¬ nisch stabilisierter Dispersion beschichtet. Die Dispersion hat jetzt aber folgende Zusammensetzung: 1 % Printex L 6, 3,2*10-3 mol/1 CTAB, 0,025 mol/1 Ethanol sowie 0,08 mol/1 Calciumchlorid.

Auch hier ist die gesamte Oberfläche gleichmäßig mit einer dün¬ nen Rußschicht belegt. Der elektrische Widerstand RQu der ge¬ trockneten Schicht liegt bei 105 Ω.

Beispiel 11

Ein Werkstück aus Polyethylen wird analog Beispiel 1 gereinigt und in Mowiol 8-88 vorbehandelt. Nach Spülen mit deionisiertem Wasser wird das Werkstück analog Beispiel 4 in anionisch stabi¬ lisierter Dispersion mit Printex L 6 beschichtet. Die Dispersion hat jetzt aber folgende Zusammensetzung: 1 % Printex L 6, 2,7«10-3 mol/1 Aerosol OT sowie 0,04 mol/1 Kaliumsulfat.

Nach dem Abspülen der anhaftenden Dispersion ist anhand einer gleichmäßigen Schwärzung der Oberfläche die Belegung mit Ruß er¬ kennbar.

Beispiel 12

Eine Glasplatte wird in einer wässrigen Lösung, die 0,5 % Arko¬ pal N 150 und 0,5 % Natronlauge enthält, 2 min bei einer Tempe¬ ratur von 30°C mit Ultraschall gereinigt. Die Platte wird ana¬ log Beispiel 3 in Gelatinelösung (pH 3,2) vorbehandelt und an¬ schließend mit deionisiertem Wasser gespült.

Es folgt eine Belegung mit kolloidem Siliciumdioxid ("Aerosil 200", DEGUSSA) durch Abscheidung aus l %iger wäßriger Disper-

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sion, die außerdem 0,04 mol/1 Kaliumchlorid enthält. Die Her¬ stellung der Dispersion erfolgt mit Hilfe von Ultraschall. Zur Beschichtung wird die vorbehandelte Platte unter horizontaler Bewegung für die Dauer von 2 min in die Dispersion (T = 30°C) getaucht. Nach Spülen mit deionisiertem Wasser wird nochmals in die Gelatinelösung getaucht (30 s) , wiederum gespült und dann ein zweites Mal durch Tauchen in die Aerosil-Dispersion be¬ schichtet. Diese Vorgehensweise wird noch dreimal wiederholt. Es resultiert eine mit dem Auge erkennbare geschlossene Belegung der Oberfläche mit Aerosil 200.

Beispiel 13

Eine Glasplatte wird wie in Beispiel 12 gereinigt. Nach Spülen (30 s) mit deionisiertem Wasser wird sie analog Beispiel 8 in Gelatinelösung (pH 7) vorbehandelt und gespült. Dann wird die Platte unter horizontaler Bewegung für die Dauer von 5 min bei 25°C in eine Dispersion von Wolframblau in 0,04 M wäßriger KC1- Lδsung getaucht. Nach Spülen mit deionisiertem Wasser ist eine geschlossene Belegung der Glasoberfläche mit Wolframblau zu er¬ kennen,

Zur Herstellung von 300 ml der Dispersion werden 4 g Wolf¬ ram(VI)oxid mit Zink und konz. Salzsäure im Überschuß versetzt. Nach ca. 90 min wird die tiefblau-violett gefärbte Suspension filtriert, der Rückstand mit deionisiertem Wasser gewaschen, 12 ml 1 M KCl-Lösung zugesetzt und dann mit deionisiertem Wasser auf das Endvolumen aufgefüllt. Anschließend wird für die Dauer von 15 min mit Ultraschall dispergiert.

Beispiel 14

Eine Glasplatte wird wie in Beispiel 12 gereinigt. Nach Spülen (30 s) mit deionisiertem Wasser wird sie analog Beispiel 8 in

Gelatinelösung (pH 7) vorbehandelt und gespült. Danach wird di Platte unter horizontaler Bewegung für eine Zeitdauer von 5 mi bei 25°C in eine wäßrige Dispersion von Molybdän(IV)-sulfi (Partikelgröße <1 μm) getaucht. Die Dispersion hat folgende Zu sammensetzung: 1 % Molybän(IV)sulfid, l,l«10-3 mol/1 Aerosol OT, 0,04 mol/1 Kaliumchlorid; die Dispergierung erfolgt mi Hilfe von Ultraschall. Nach Spülen mit deionisiertem Wasse wird die Platte in gleicher Weise nochmals in Gelatinelösun vorbehandelt, gespült und ein zweites Mal in die Dispersion ge taucht. Dieser Ablauf wird noch einmal wiederholt.

Nach Spülen mit deionisiertem Wasser ist eine geschlossene Bele gung der Glasoberfläche mit Molydän(IV)sulfid zu erkennen.

Beispiel 15

Eine Glasplatte wird in einer wässrigen Lösug, die 0,5% Arkopa N 150 und 0,5% Natronlauge enthält, 2 min bei einer Temperatu von 30o C mit Ultraschall gereinigt. Die Platte wird analog Bei spiel 3 in Gelatinelösung (pH 3,2) vorbehandelt und anschließen mit deionisiertem Wasser gespült.

Es folgt eine Belegung mit kolloidalem Siliciumdioxid ("Aerosi 200", DEGUSSA), durch Abscheidung aus l%iger wässriger Disper sion, die außerdem 0,04 mol/1 Kaliumchlorid enthält. Die Her stellung der Dispersion erfolgt mit Hilfe von Ultraschall. Zu Beschichtung wird die vorbehandelte Platte unter horizontale Bewegung für die Dauer von 2 min in die Dispersion (T = 30o C) getaucht. Nach Spülen mit deionisiertem Wasser wird nochmals i die Gelatinelösung getaucht (30 s) , wiederum gespült und dan ein zweites Mal durch Tauchen in die Aerosil-Dispersion be¬ schichtet. Diese Vorgehensweise wird noch dreimal wiederholt. Es resultiert eine mit dem Auge erkennbare geschlossene Belegun der Oberfläche mit Aerosil 200.

Beispiel 16

Eine Glasplatte wird wie in Beispiel 12 gereinigt. Nach Spülen (30s) mit deionisiertem Wasser wird sie analog Beispiel 8 in Ge¬ latinelösung (pH /) vorbehandelt und gespült. Dann wird die Platte unter horizontaler Bewegung für die Dauer von 5 min bei 25oC in eine Dispersion von Wolframblau in 0,04 M wässriger KCl- Lösung getaucht. Nach Spülen mit deionisiertem Wasser ist eine geschlossene Belegung der Glasoberfläche mit Wolframblau zu er¬ kennen.

Zur Herstellung von 300 ml der Dispersion werden 4g Wolf¬ ram(VI)oxid mit Zink und konz. Salzsäure im Überschuß versetzt. Nach ca. 90 min wird die tiefblau-violett gefärbte Suspension filtriert, der Rückstand mit deionisiertem Wasser gewaschen, 12 ml 1 M KCl-Lösung zugesetzt und dann mit deionisiertem Wasser auf das Endvolumen aufgefüllt.

Anschließend wird für die Dauer von 15 min mit Ultraschall di- spergiert.

Beispiel 17

Eine Glaplatte wird wie in Beispiel 12 gereinigt. Nach Spülen (30s) mit deionisiertem Wasser wird sie analog Beispiel 8 in Ge¬ latinelösung (pH7) vorbehandelt und gespült. Dananch wird die Platte unter horizontaler Bewegung für eine Zeitdauer von 5 min bei 25o C in eine wässrige Dispersion von Molybdän(IV)sulfid (Partikelgröße <1 μm) getaucht. Die Dispersion hat folgende Zu¬ sammensetzung: 1% Molybdän(IV)sulfid, 1,1-»10-3 mol/1 Aerosol OT, 0,04 mol/lKaliumchlorid; die Dispergierung erfolgt mit Hilfe von Ultraschall. Nach Spülen mit desionisiertem Wasser wird die Platte in gleicher Weise nochmals in Gelatinelösung vorbehndelt, gespült und ein zweites Mal in die Dispersion getaucht. Dieser Ablauf wird noch einmal wiederholt.

Nach Spülen mit deionisiertem Wasser ist eine geschlossene Bele¬ gung der Glasoberfläche mit Molybdänsulfid zu erkennen.

Beispiel 18

Glasfaserverstärkte Epoxidharzplatten werden nach folgenden Ver¬ fahrensablauf chemisch verkupfert:

1. Ultraschallreinigung 25 C

2. Spülen 25 °C

3. Koagulationsauslöser ¹ 20 °C

4. Spülen ¹ 25 °C

5. Aktivierung (Noviganth AK I) ¹ 25 °C

6. Spülen ¹ 25 °C

7. Fixierung (Noviganth AK ll) ¹ 45 °C

8. Spülen ¹ 25 °C

9. Chemisch Kupfer (Noviganth HC) ¹ 30 °C 10.Druckluftreinigung 20 °C

1 Diese Arbeitsschritte erfolgen unter horizontaler Hubbewegung.

Zur Ultraschallreinigung wird eine wässrige Lösung benutzt, die 0,5 % ArkopalR N 150 (Hoechst) und 5% H^SOψ. enthält. Die Behand¬ lungszeit beträgt 2 min. Die Spülschritte (30 s) erfolgen in deionisiertem Wasser.

Bei dem Koagulationsauslöser handelt es sich um eine 0,2 %ige wässrige Lösung von Gelatine (hohe Gelstärke; Fluka; Katalog-Nr. 48724) . Zur Herstellung der Lösung wird die Gelatine nach 10 min Quellen zunächst bei 60 °C gelöst, anschließend wird 5 h bei 7o C stehen gelassen und danach auf 20 °C erwärmt.

Die Arbeitsschritte Aktivierung und Fixierung dienen der Be-

Schichtung mit Palladiumkeimen. Die Lösungen haben folgende Zu- sammenstzungen:

Aktivator 25 ml/1 NoviganthR AK I + 300 ml/HCl + 675 ml/1 H ₂ 0

(deion.)2

Fixierer : 100 g/1 NoviganthR AK II + 950 ml H^O (deion.)2

Schering AG, Berlin. Bei Noviganth handelt es sich um Produkte der Schering AG, Ber¬ lin.

Mischungsreihenfolge: H ₂ O, HC1, NoviganthR AKI

Das Bad zur chemischen Verkupferung weist folgende Zusammenset¬ zung auf:

40 ml/1 Ansatzlδsung NoviganthR HC + 8 g/1 NaOH + 0,4 ml/1 Sta¬ bilisator

NoviganthR HC + 15 ml / 1 Reduktionslösung Cu + 940 ml/1 H^O (deion.)

Die Behandlungszeiten der Arbeitsschritte 3 (Koagulationsauslöser) und 5 (Aktivierung) , werden variiert (siehe Tab. 1) . Zur Überprüfung der Versuchsergebnisse wird der Widerstand der KupferSchicht gemessen.

Tab. 1: Chemische Verkupferung von glasfaserverstärkten Epoxid- harzplatten.

Platte Koagulations- Aktivator Fixierer ehem. Kupfer

R[Ω/Quadrat] la lb 30 s 2a 2b 30 s 3a 3b 30 s 4a 4b 30 s

Wie aus Tab. 1 ersichtlich wird, kann durch Verwendung eines Ko¬ agulationsauslösers die Dauer der Aktivierung verkürzt werden. Bei langen Aktivierungszelten wird der Vorteil des Koagulations-

auslösers nivelliert.

Beispiel 19

Glasplatten werden analog Beispiel 1 chemisch (reduktiv) verkup¬ fert, Hierbei werden die Behandlungszeiten der Arbeitsschritte 3 (Koagulationsauslöser) , 5 (Aktivierung) , 7 (Fixierung) ud 9 (ehem.Kupfer) variiert (siehe Tab.2) . Die Überprüfung der Ver¬ suchsergebnisse erfolgt durch visuelle Kontrolle.

Tab. 2: Chemische Verkupferung von Glasplatten

Die Platten la und 3a, welche nicht mit Gelatine vorbehandelt werden, weisen schwächere Belegungen mit Palladium auf, als die Platten lb, 2 und 3b, die mit Koagulationsauslöser vorbehandelt werden. Als Folge davon kann auf den Platten la und 3 a nur eine schwache, fleckenhafte KupferSchicht abgeschieden werden. Bei den Platten lb, 2 und 3b hingegen eine geschlossene Belegung mit Kupfer gewährleistet. Die Haftung der Kupferschichten auf der Glasoberfläche ist allerdings in allen Fällen nur mäßig.