Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbindung wenigstens zweier Bauteillagen über ein

Verbindungselement gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Um zwei plattenartige Fügepartner zu verbinden, ist es, wie beispielsweise aus der DE 196 30 518 C2 bekannt, ein Durchgangsloch zu erzeugen und die beiden Bauteillagen über ein Verbindungselement zu verbinden. Diese Art der Verbindung hat den Nachteil, dass ein Durchgangsloch nur eingeschränkte Verfahren zur Verbindungsherstellung ermöglicht, insbesondere sich auf die Verwendung von selbstfurchenden Schrauben beschränkt.

Dieser Nachteil kann eliminiert werden, wenn wenigstens zwei Bauteillagen über ein

Verbindungselement verbunden werden, wobei ein Vorloch in die Decklage eingebracht wird und eine Basislage im Bereich des Vorlochs nicht vorgelocht wird. Regelmäßig wird ein eine Schulter aufweisendes Verbindungselement durch das Vorloch in der Decklage mit der Basislage verbunden, wobei das Verbindungselement die Decklage mit seiner Schulter hält. Ein solches Verfahren ist beispielsweise aus der DE 10 2012 005 203 A1 bekannt. Ein ähnliches Verfahren zeigt die

DE 10 2004 042 622 B4.

Bei Fügeverfahren mit Vorloch ergeben sich jedoch Probleme in der Vorlochbearbeitung, die mit hohem Verschleiß und Verunreinigung der Umgebung verbunden sind, wie beispielsweise Fräsen, Bohren, Schneiden oder Stanzen. Dies trifft insbesondere bei der Verarbeitung von hochfesten oder ultra- hochfesten Blechen, wie beispielsweise 22MnB5, zu.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein besonders vorteilhaftes Verfahren zur Verbindung von wenigstens zwei aufeinander liegenden Bauteillagen, umfassend die Erzeugung eines Vorlochs in wenigstens einer Decklage, anzugeben. Die Aufgabe wird durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 in Verbindung mit seinen Oberbegriffsmerkmalen gelöst. Die Unteransprüche stellen vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung dar.

In bekannter Weise wird bei einem Verfahren zur Verbindung von wenigstens zwei Bauteillagen über ein Verbindungselement, wobei eine Bauteillage wenigstens eine Decklage und wenigstens eine Basislage umfasst, ein Vorloch in die Decklage eingebracht, wobei eine Basislage im Bereich des Vorlochs nicht vorgelocht wird. In das Vorloch wird ein eine Schulter aufweisendes Verbindungselement durch das Vorloch in der Decklage eingesetzt und mit der Basislage verbunden. Das

Verbindungselement hält die Decklage mit seiner Schulter fest und ist mit der Basislage form- und / oder stoff- und / oder kraftschlüssig verbunden. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das Vorloch in Form eines Durchgangslochs ausschließlich durch einen Plasmastrahl in die wenigstens eine Decklage eingebracht wird, die über der Basislage wenigstens temporär fixiert gehalten ist. Indem die Decklage und die Basislage temporär fixiert zueinander gehalten werden, ist sichergestellt, dass das Verbindungselement an die gleiche Position in der Basislage gesetzt werden kann, an der das Vorloch erzeugt wird. So können ausreichend große Lagen allein durch ihre Gewichtskraft und Reibung relativ zueinander fixiert gehalten sein. Auch kann die Fixierung erreicht werden, indem die beiden Lagen durch verbindende Strukturen relativ

bewegungsfrei zueinander gehalten werden oder diese von externen Halte- oder Niederhaltemitteln zueinander fixiert werden. Nachfolgend zur Herstellung des Vorlochs in der Decklage wird das

Verbindungselement durch die Decklage, also das Vorloch in der Decklage, geführt und mit der nicht vorgelochten Basislage verbunden. Der Vorlochvorgang wird also beendet, sobald in die wenigstens eine Decklage ein Durchgangsloch eingebracht ist und die Basislage weitestgehend unbeeinträchtigt ist, jedenfalls noch kein Durchgangsloch aufweist. Die Beendigung des Vorlochvorgangs erfolgt durch Abschaltung des Plasmastrahls nach einer voreingestellten Zeitspanne, die sich unter anderem abhängig vom Abstand der Düse zum Deckblech, dem Gasdruck, der Geometrie der Düse, der Energie des Lichtbogens, der Art des Gases und der zu erzeugenden Dimension des Vorlochs im

entsprechenden Werkstoff bemisst.

Die jeweiligen dem Verfahren zu Grunde liegenden Parametereinstellungen werden für jeden Einzelfall ermittelt und stehen dann als Eingangsgrößen für den Vorlochvorgang zur Verfügung. Durch die Verwendung eines Plasmastrahls zur Erzeugung eines Vorlochs kann auch eine harte oder ultra-harte Decklage auf einer weicheren Basislage vorgelocht werden, ohne dass es zu Verformungen der Anordnung kommt. Im Rahmen der Erfindung können auch Bauteillagen verarbeitet werden, bei welchen zwischen Basislage und Decklage eine Klebstoffschicht vorgesehen ist, die zur späteren Aushärtung aufgebracht ist. Die Decklage ist insbesondere härter als die Basislage.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird der Plasmastrahl durch einen nichtübertragenen Lichtbogen erzeugt, wobei durch den heißen Plasmastrahl die Decklage aufgeschmolzen wird und das aufgeschmolzene Material durch den Plasmadruck verdrängt wird, und so das Vorloch erzeugt wird. Dieser Prozess wird im Folgenden als Plasmastrahlvorlochen bezeichnet und stellt einen Schmelzschneidprozess dar. Da das aufgeschmolzene und aus dem Vorloch verdrängte Material an der Oberfläche der obersten Bauteillage aushärtet und sich so stoffschlüssig mit der Decklage verbindet, verbleiben aus der Vorlochherstellung keinerlei Späne oder Butzen, die weiter behandelt werden müssten.

Insofern kann die Vorlocherzeugung mit einer Plasmastrahl-Vorlocheinheit, die ohnehin eine geringe Baugröße aufweist, ohne zusätzliche Absaug-Einrichtungen auskommen. So ist eine günstige

Einbindung in Fertigungsstraßen, beispielsweise als Anbauteil an einen Fügeroboter, einfach zu realisieren.

Beim erfindungsgemäßen Plasmastrahlvorlochen brennt zwischen einer Elektrode, insbesondere einer Wolframelektrode, und der Plasmadüse ein Lichtbogen. Dieser Lichtbogen ionisiert wenigstens teilweise das Plasmagas, welches in einem Plasmastrahl auf die Decklage strömt und damit für den

Energieeintrag in die Decklage sorgt, was zum selektiven Aufschmelzen der Decklage führt, wobei der Plasmastrahl ausschließlich durch den nicht-übertragenen Lichtbogen aktiviert wird. Eine Zerstörung oder Beeinträchtigung der Basislage kann so weitestgehend vermieden werden.

Bei Abschaltung des Lichtbogens kommt die Energiezufuhr durch den Plasmastrahl unmittelbar zum Erliegen und die verdrängte Schmelze erstarrt durch die flächige Wärmeableitung ebenfalls unmittelbar, wonach eine Lochkontur erhalten bleibt. Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich besonders gut für Materialdicken der Decklagen von 0,5 mm bis 50 mm. Nach der Herstellung des Vorlochs in der wenigstens einen Decklage an der Verbindungsposition kann anschließend der Verbindungsvorgang durch Einbringen eines Verbindungselements in die Basislage durch das Vorloch bei unveränderter Relativlage von Basislage zu Decklage erfolgen. Da für die Verbindung eine geschlossene Basislage zur Verfügung steht, kann eine Vielzahl an Fügeverfahren Anwendung finden, wobei die Verbindung beispielsweise durch Reibschweißen, Stanznieten, Nageln, oder Schrauben, insbesondere durch Fließlochformschrauben, hergestellt werden kann.

Ferner kann das Plasmastrahlvorlochen über den bloßen Lochformvorgang hinaus durch weitere Energieeinbringung zur schnelleren Durchdringung der Basislage durch das Fügeelement beitragen.

Der Lichtbogen brennt regelmäßig innerhalb der Plasmadüse, die meist als wassergekühlte Kupferdüse ausgebildet ist, und erhitzt das Gas, welches dann als heißer Plasmastrahl aus der Plasmadüse austritt und auf die Decklage strömt. Im Unterschied zum herkömmlichen Plasmalichtbogenschneiden, bei welchem der Schneidvorgang durch einen übertragenen Lichtbogen erzielt wird, wird eine geringere Energie in die obere Lage eingebracht, so dass ein gezieltes Vorlochen gewünschter Decklagen möglich wird ohne die darunter liegende Basislage stark zu beschädigen. Insbesondere muss auch keine elektrische Leitfähigkeit der Decklage gegeben sein, da der Energietransport ausschließlich über das Plasmagas stattfindet.

Entgegen einem mechanischen Verfahren werden durch das Plasmastrahlvorlochen keine

nennenswerten Prozesskräfte erzeugt, die eine entsprechende aufwendige Dimensionierung einer Vorloch- / Verbindungsanlage notwendig machen würde. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung werden die Anlagenparameter so eingestellt, dass sich ein gewünschter Vorlochdurchmesser ergibt. Da die Dimension des Vorlochs nur abhängig von Prozessparametern ist, kann in bestimmten Grenzen eine Durchmesseranpassung bzw.

Durchmessereinstellung erfolgen, ohne dass beispielsweise ein Werkzeugwechsel vorgenommen werden müsste. Dies erlaubt eine hohe Flexibilität bei der Vorlochherstellung auch für unterschiedliche Decklagen.

Bevorzugt kann zur Erzeugung des Plasmastrahls ein Hochstromverfahren eingesetzt werden. Dadurch kann eine ausreichend hohe Plasmastrahlleistung für den Vorlochvorgang bereitgestellt werden. Die Stromstärke bei der Erzeugung des Lichtbogens mittels eines Hochstromverfahrens beträgt bevorzugt zwischen 100 - 300 Ampere.

Erfindungsgemäß kann die Stromstärke für die Erzeugung des Lichtbogens über die Vorlochzeit tv variiert werden. Die Stromstärke beträgt insbesondere über eine Vorstromzeit tv eine Vorstromstärke Iv, über eine Hauptstromzeit eine Hauptstromstärke IH. Die Hauptstromstärke IH ist dabei größer als die Vorstromstärke Iv. Ferner kann die Stromstärke über eine Nachstromzeit tN eine Nachstromstärke IN betragen, die größer als die Vorstromstärke Iv und kleiner als die Hauptstromstärke IH ist. Dadurch kann eine präzise Lochgestaltung erreicht werden, da insbesondere in der Nachstromzeit die in der Hauptstromzeit erzeugte Schmelze des Deckblechs durch die reduzierte Leistung des

Lichtbogens, die Schmelze nur noch radial verdrängt und kein weiteres Aufschmelzen der Basislage mehr zur Folge hat. Der Abstand der Plasmadüse von der Decklage wird so gewählt, dass zwar eine ausreichende

Wärmeübertragung in die Decklage ermöglicht wird, aber ein Aufschmelzen der Basislage vermieden werden kann. Es ist vorteilhaft, eine Abstandsmessung von Plasmadüse zu Decklage durchzuführen, um eine genaue Einstellung des Abstands zu ermöglichen. Zur weiteren Beeinflussung des Lochformvorgangs kann der Abstand der Plasmadüse zum Deckblech während des Lochformens variiert werden. Dadurch kann der Energieeintrag und die Wirkfläche des Plasmastrahls bedarfsgemäß beeinflusst werden.

Alternativ kann ein Abstandshalter vorgesehen sein. Dieser kann als Auflager und als Abstandshalter dienen und ermöglicht aufwandsarm eine präzise und zuverlässige Einstellung des Abstands der Plasmadüse zur Decklage. Als Plasmagas eignen sich grundsätzlich alle Edelgase, insbesondere Argon.

Die durch den Plasmastrahl im Vorlochvorgang verdrängte Schmelze der Decklage wird bevorzugt mit Hilfe eines Formelements zu einem Wulst mit einer gewünschten Geometrie geformt, der das Vorloch umgibt. Das Formelement kann bevorzugt so gestaltet sein, dass die Innenkante eines Holzylinders negativ ausgerundet ist, also eine Hohlkehle aufweist. Insbesondere kann das Formelement zur verbesserten Herstellung eines Wulstes, während des Formens des Vorloches durch den Plasmastrahl rotieren.

Durch den Wulst kann ein später eingesetztes Fügeelement, das eine zum Wulst korrespondierende Unterkopfausnehmung, insbesondere eine Unterkopf-Nut aufweist, eine Formschlussverbindung zwischen Fügelement und Decklage auch in Radialrichtung herstellen. Dies führt zu einer erhöhten Querzugfestigkeit. Auch kann dadurch eine verbesserte Abdichtung der Verbindungsstelle erreicht werden.

Die Quelle zur Erzeugung des Lichtbogens erzeugt den Lichtbogen bevorzugt mit einer Gleichspannung von etwa 20 Volt, insbesondere von 18 Volt bis 25 Volt.

Das Plasma wird bevorzugt mit einer Strömungsgeschwindigkeit von etwa 20 Liter/min aus der Plasmadüse ausgegeben. Entsprechend können der Plasmadruck und der Durchmesser der

Plasmadüse aufeinander abgestimmt werden, so dass eine zur Erzeugung des Vorlochs ausreichende Wärmeenergie übertragen werden kann.

Abhängig von dem zu erzeugenden Vorloch können unterschiedliche Plasmadüsen eingesetzt werden, wie dies später in Verbindung mit der Vorrichtung noch beschrieben wird.

Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird eine Vorrichtung zum Fügen einer Bauteilverbindung umfassend wenigstens eine Decklage und wenigstens eine Basislage angegeben, wobei eine

Vorlocheinheit und eine Fügeeinheit zur Verbindung der Bauteillagen über ein Fügeelement zusammenwirken.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Vorlocheinheit eine Plasmastrahlvorloch-Einheit umfasst. Die Plasmastrahlvorlocheinnchtung umfasst eine Plasmadüse und eine Elektrode, wobei ein Lichtbogen zwischen der Plasmadüse und der Elektrode erzeugt wird, um das Plasmagas wenigstens teilweise zu ionisieren. Die Vorlocherstellung erfolgt durch den heißen Plasmastrahl, der wie zuvor beschrieben auf die Decklage strömt.

Die Fügeverbindung wird über das Fügeelement hergestellt, welches durch das Vorloch in der wenigstens einen Decklage eine Verbindung mit der ununterbrochenen Basislage eingeht. Die Fügeeinheit kann eine Elementreibschweißeinheit, eine Nieteinheit eine Schraubeinheit oder ähnliches sein.

Der Plasmastrahlvorlocheinheit kann bevorzugt ein Formelement zur Beeinflussung der durch den Vorlochvorgang entstehenden Schmelze vorgesetzt sein, wobei das Formelement auf das Deckblech aufgesetzt wird.

Das Formelement ist insbesondere konzentrisch zur Plasmadüse angeordnet und erlaubt das Durchtreten des Plasmastrahls durch das Formelement im Bereich des zu bildenden Vorlochs.

Das Formelement begrenzt die Verteilung der Schmelze wenigstens in radialer Richtung, kann aber auch eine Formgebung aufweisen, durch welche die Verteilung der Schmelze auch in axialer Richtung begrenzt wird. Das Formelement kann einen negativ ausgerundeten Bereich aufweisen, der die Aufnahme von geschmolzenem Material der Decklage in diese Negativform ermöglicht. Durch ein so gestaltetes Formelement ergibt sich ein Wulst um das Vorloch, wonach ein solches Formelement auch als Wulstformer bezeichnet wird. Bevorzugt weist das Formelement wenigstens eine Bohrung auf, die schräg, insbesondere orthogonal zu einer zentralen Bohrung des Formelements, durch die der Plasmastrahl geführt ist, liegt. Die wenigstens eine Bohrung dient als Entlüftungsbohrung. Dadurch wird verhindert, dass sich Plasma innerhalb des Formelements aufstaut und gegebenenfalls den Wulst ungewollt verdrängt oder zerstört. Auf diese Weise kann das reflektierte Plasmagas auch entweichen, wenn sich der Wulst an den Wulstformer angelegt hat.

Somit kann das Formelement unmittelbar auf die Decklage aufgesetzt werden und dient damit als Abstandshalter einerseits und als Niederhalter andererseits.

Das Formelement kann bevorzugt fest oder einstellbar beabstandet zur Plasmadüse angeordnet sein. Dadurch kann bei jedem Vorlochvorgang eine einfache und zuverlässige Abstandseinstellung zwischen der Plasmadüse und der Decklage erfolgen. Bevorzugt kann das Formelement auch gekühlt ausgebildet sein und / oder eine Beschichtung aufweisen, die einem Materialauftrag entgegenwirkt. Das Formelement kann in seiner Gestaltung und Kühlungseigenschaften so ausgelegt sein, dass eine Wärmeableitung des Plasmastrahls soweit unterbunden wird, dass noch ausreichend Wärme für den Schmelzvorgang zur Verfügung steht.

Die Plasmastrahlvorloch-Einheit kann zudem einen Antrieb zur Rotation des Formelements aufweisen. Durch die Rotation des Formelements kann die im Vorlochvorgang verdrängte Schmelze auch bei Überkopfanwendungen, wie sie beispielsweise in Fertigungsstraßen der Automobilindustrie anzutreffen sind, eine gleichmäßigere Wulstformung ermöglichen. So kann das Formelement insbesondere relativ zur Plasmadüse rotierbar ausgebildet sein.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann das Formelement aus einem hochwarmfesten Metall oder einer Keramik ausgebildet sein.

Eine besonders vorteilhafte Gestaltung ergibt sich, wenn die Plasmadüse und das Formelement baueinheitlich ausgebildet sind.

In einer weiteren vorteilhaften Gestaltung der Erfindung kann die Vorrichtung einen Niederhalter aufweisen, durch den die Bauteillagen während des Vorlochvorgangs und oder / während des Fügevorgangs, mit einer Niederhaltekraft beaufschlagbar sind.

Durch den Niederhalter kann ein präziser Fügeprozess gewährleistet werden. Ferner kann Klebstoff, der sich möglicherweise zwischen der Basislage und der Decklage oder zwischen mehreren Decklagen befindet, durch die Niederhalterkraft vom zu erstellenden Vorloch weggedrängt werden. Dies hat den Vorteil, dass während des Vorlochens keine Klebstoffdämpfe entstehen und auch keine Energie für das Entfernen der Klebstoffschicht verwendet werden muss. Die Niederhalterkraft beträgt bevorzugt zwischen 0,5 und 1 kN. Die Fügeeinheit und die Vorlocheinheit können einen gemeinsamen Niederhalter der Vorrichtung nutzen. Alternativ kann die Fügeeinheit und / oder die Vorlocheinheit einen Niederhalter aufweisen.

Die Plasmadüse kann unterschiedliche Düsenöffnungen mit unterschiedlichen Öffnungsdurchmessern und Öffnungs-Geometrien aufweisen. Durch diese wird das Lochformverhalten beeinflusst. So kann die Düsenöffnung einen zentralen kreisförmigen Ausschnitt und / oder mehrere auf einem Kreisumfang liegende kreisförmige Ausschnitte aufweisen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung umfasst die Vorrichtung einen Parameterspeicher, in welchem die Betriebsparameter zu den entsprechenden Materialkombinationen für die

Plasmastrahlvorloch-Einheit hinterlegt sind. So kann auf einfache Weise von einem Bediener abhängig von dem Material und der Dimension der zu verbindenden Lagen sowie bevorzugt auch der

Vorlochdimension auf die entsprechenden Werte zurückgegriffen werden. Dadurch können zuverlässige Vorlöcher nur in die Decklage eingebracht werden. Der Bediener kann auch eine übergeordnete Steuereinheit sein.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung kann die Vorrichtung wenigstens einen Roboterarm umfassen, an den die Plasmastrahlvorloch-Einheit und/oder die Fügevorrichtung montiert sind. Auf zuvor becshriebene Weise, kann so eine Bauteilverbindung hergestellt werden, die wenigstens eine Decklage umfasst, wobei die auf einer Basislage liegende Decklage einen, ein Vorloch umgebenden Wulst aufweist. Das Vorloch ist von dem Schaft eines Verbindungselementes durchsetzt, wobei der Schaft ist mit wenigstens einer Basislage verbunden ist, wobei der Kopf derart gestaltet ist, dass der das Vorloch umgebende Wulst in einer Hohlkehle unter dem Kopf aufgenommen ist. Die Decklage ist insbesondere härter als die Basislage.

Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit den in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen.

In der Zeichnung bedeutet:

Fig. 1 eine schematische Ansicht einer Plasmastrahlvorloch-Einheit bei der Erzeugung eines

Vorlochs mit einem konzentrisch angeordneten Formelement;

Fig. 2 eine 2D-Schnittdarstellung eines in der Decklage hergestellten Vorlochs;

Fig. 3 eine schematische Darstellung des Fügeschritts; Fig. 4 eine nach dem Verfahren hergestellte Verbindung; Fig. 5a eine erfindungsgemäße Vorrichtung während der Herstellung des Vorlochs, und Fig. 5b eine erfindungsgemäße Vorrichtung während der Herstellung der Verbindung. Fig. 6 Formelement mit Entlüftungsöffnung in Baueinheit mit einer Plasmadüse Fig. 7 Stromverlauf des Lichtbogenstroms über den Vorlochprozess.

Fig. 1 zeigt einen ersten Arbeitsschritt des erfindungsgemäßen Fügeverfahrens. Gemäß diesem sollen zwei aufeinanderliegende Bauteillagen 12, 14, miteinander verbunden werden. Die Decklage 12 ist im Ausführungsbeispiel härter als die Basislage 14. Zuerst wird mit einer Plasmastrahlvorloch-Einheit 16 ein Vorloch in die Decklage 12 eingebracht. Die Plasmastrahlvorloch-Einheit 16 umfasst eine Plasmadüse 18, in welcher ein Plasmastrahl 20 erzeugt wird, wobei ein Lichtbogen zwischen einer Wolframelektrode 22 und der Plasmadüse 18 erzeugt wird. Das durch die Plasmadüse 18 strömende Gas wird dort ionisiert und als heißer Plasmastrahl 20 auf die Decklage 12 ausgeblasen. Die Decklage 12 wird mit dem Plasmastrahl 20 im Bereich des Vorlochs aufgeschmolzen, wobei das geschmolzene Material der Decklage 12 durch den Plasmadruck aus dem Lochbereich radial verdrängt wird.

Auf die Decklage 12 ist im vorliegenden Anwendungsfall ein Formelement 24 aufgesetzt. Dieses ist als hohlzylindrische Hülse ausgebildet und begrenzt den Verlauf der Schmelze in radialer Richtung, wodurch eine ringförmige Erhebung in Form eines umlaufenden Wulstes entsteht, der durch das Formelement 24 scharf begrenzt ist.

Die Betriebsparameter der Plasmastrahlvorloch-Einheit 16 sind auf die Beschaffenheit der vorzulochenden Decklage 12 eingestellt.

Fig. 2 zeigt ein durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Vorloch 30 in der Decklage 12, welches umfänglich von einem Wulst 32 umgeben ist. Der im Bereich des Vorlochs 30 liegende Bereich der Basislage 14 ist ununterbrochen erhalten geblieben und steht so im Wesentlichen in seiner vollen Materialstärke für die Verbindungsherstellung mit einem Fügeelement zur Verfügung. Fig 3 zeigt den Fügeschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei eine fließlochformende

Schraube 34 in das Vorloch 30 der Decklage 12 eingesetzt wird. Im Folgenden wird die

fließlochformende Schraube unter Druck und Rotation in die Basislage 14 eingeschraubt, wobei diese unter Bildung eines Durchzugs und unter Erzeugung eines Gewindes eine Schraubverbindung eingeht, wie sie in der Fig. 4 dargestellt ist.

Fig. 4 zeigt die über die fließlochformende Schraube 34 verbundenen Bauteillagen 12,14, wobei die fließlochformende Schraube 34 in der Basislage 14 verschraubt ist und die Decklage 12 über seine Schulter an die Basislage 14 andrückt und in axialer Richtung formschlüssig festhält.

Die fließlochformende Schraube 34 weist in ihrer Kopfunterseite eine ringförmige Nut auf, die korrespondierend zum Wulst 32 ausgebildet ist. Auf diese Weise kann auch eine verbesserte

Haltewirkung in Schraubenquerrichtung erzielt werden.

Fig. 5a zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung 50 zum Fügen zweier Bauteillagen. Die Vorrichtung 50 umfasst eine Plasmastrahlvorloch-Einheit 60 und eine Fügeeinrichtung 70.

Wie bereits beschrieben umfasst die Plasmastrahlvorloch-Einheit 60 eine Plasmadüse 62 und eine Wolfram-Elektrode 64. Zwischen Wolfram-Elektrode 64 und Plasmadüse 62 wird unter Gleichspannung und Hochstrom ein Lichtbogen erzeugt. Ferner ist der Plasmadüse 62 ein Formelement 66 vorgesetzt, welches der durch den Plasmastrahl verdrängten Schmelze eine gewünschte Kontur gibt.

Ferner umfasst die erfindungsgemäße Vorrichtung 50 eine nicht gezeigte Steuereinheit, welche zuerst die Plasmastrahlvorloch-Einheit 60 an der die Verbindung erzeugende Lage positioniert, wonach nach Erzeugung des Vorlochs die Fügeeinrichtung an dieser Stelle positioniert wird, wie dies in Fig. 5b dargestellt ist.

Gemäß Fig. 5b ist die Fügeeinrichtung 70 an der Verbindungsstelle positioniert und setzt ein

Fügeelement zur Verbindung mit der nicht durchbrochenen weicheren Basislage an diese Stelle.

Auf diese Weise kann ohne große Prozesskräfte auf schnelle Weise insbesondere eine Verbindung von Bauteillagen mit einer harten Decklage und einer weicheren Basislage mit herkömmlichen

Fügeverfahren günstig hergestellt werden. Wie in den Figuren 5a und 5b beispielhaft dargestellt, können die Fügeeinrichtung 70 und die

Plasmastrahlvorloch-Einheit 60 einen gemeinsamen Niederhalter 78 einsetzen, der die Bauteillagen sowohl während des Vorlochvorgangs als auch während des Fügevorgangs mit einer Niederhalterkraft beaufschlagt.

Fig. 6 zeigt eine Schnittansicht eines einstückigen Kombinationselements 80 aus einem Formelement 82 und einer Plasmadüse 84. Der obere Bereich des Kombinationselements mit seiner konischen Verjüngung bildet die Plasmadüse 84, wobei der an die Plasmadüse anschließende Teil das

Formelement 82 mit einer orthogonal zur Achse des Kombinationselements 80 liegenden

Entlüftungsbohrung 86 bildet.

Auf diese Weise kann das Plasmagas gebündelt durch die Plasmadüse 84 geführt werden, wobei der vom Bauteil reflektierte Gegenstrom durch die Entlüftungsbohrung 86 abgeleitet wird.

Durch die Entlüftungsbohrung 86 im Formelement 82 wird eine Stauung des Plasmagases im

Formelement weitgehend vermieden, wodurch eine präzisere Ausbildung des Vorlochs und des das Vorloch umgebenden Wulsts erfolgt. Das Formelement 82 verhindert das seitliche Austreten der Schmelze und trägt so zu einer gleichmäßigeren Formung eines Wulstes bei, der das Vorloch umgibt, das durch den Plasmastrahl in der Decklage erzeugt wird.

Fig.7 zeigt exemplarisch und qualitativ den Verlauf der Stromstärke I zur Erzeugung des Lichtbogens während des Vorlochvorgangs. Über eine Vorstromzeit tv wird der Lichtbogen durch einen Vorstrom Iv erzeugt. Über eine Hauptstrormzeit fo, die im Wesentlichen die Zeitspanne darstellt, in der das Vorloch in die Decklage eingebracht wird, wird der Lichtbogen mit einer Hauptstromstärke IH erzeugt. Diese beträgt insbesondere 200 A. Nach Erzeugung des Vorlochs in der Decklage, also nach der

Hauptstromzeit, wird der Lichtbogen über eine Nachstromzeit mit einer Nachstromstärke IN erzeugt. Diese ist geringer als die Hauptstromstärke und so bemessen, dass sie nur noch eine seitliche Verdrängung der Schmelze, aber keine weitere Lochformung in der Basislage mehr zur Folge hat. Damit kann, insbesondere in Zusammenwirkung mit einem Formelement eine relativ präzise

Wulstkontur mit dem aus der Decklage aufgeschmolzenen Material hergestellt werden. Die oben gennanten Stromzeiten sind an die Materialien und die Dicke der wenigstens einen Decklage und der Basislage angepasst.