Die Dichtigkeitsprüfungen von Packungen im Bereich der Lebens-und Genuss- mittelindustrie ist für die Gewährleistung der Haltbarkeit der verpackten Produkte von Bedeutung. Betroffen sind Packungen mit einem Gas-bzw. Luftanteil in der geschlossenen Verpackung. Vorrangige Beispiele sind Folienbeutel und Becher- Packungen mit verformbarer Verschlussfolie.

Bekannt ist die Prüfung derartiger Packungen mittels Unterdruck. Die Packung wird zu diesem Zweck in einer Prüfvorrichtung mit Unterdruck beaufschlagt. Bei undichter Verschlussfolie entsteht eine Deckelwölbung, die als Kennzeichen für eine Undichtigkeit identifiziert wird (US 4 934 180).

Bei der Erfindung soll unter Einsatz von Unterdruck bzw. Vakuum eine verbes- serte Prüfung von Hohlkörpern, insbesondere von dichten Packungen aller Art mit mindestens in einem Teilbereich verformbarer Umhüllung geschaffen werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Prüfung der Dichtigkeit von insbe- sondere Packungen dahingehend zu verbessern, dass eine erhöhte Prüfleistung erzielt und vorzugsweise das Prüfverfahren in den Produktionsprozess der Ge- genstände bzw. Packungen integriert werden kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren durch folgende Merkmale gekennzeichnet :

a) die Gegenstände bzw. Packungen werden vorzugsweise kontinuierlich entlang einer Förderstrecke transportiert, b) während eines Transportabschnitts werden die Gegenstände bzw. Packun- gen in einer mit den Packung bzw. mit einer zu prüfenden Gruppe dersel- ben mitlaufenden Prüfkammer aufgenommen, c) die Prüfkammer wird im Bereich einer definierten Prüfstrecke oder Prüf- station mit Unterdruck beaufschlagt, d) die Prüfkammer ist allseitig abgedichtet, insbesondere in Verbindung mit einem Packungsförderer, e) etwaige Verformungen des Gegenstands bzw. der Packung in der Prüfkam- mer und/oder nach Verlassen derselben werden abgetastet.

Eine Besonderheit der Erfindung besteht darin, dass eine ggf. größere Gruppe von Packungen gleichzeitig während des Transports auf einem Packungsförderer ge- prüft wird. Die Packungen sind in einer exakten, vorgegebenen Formation ange- ordnet, insbesondere in Längs-und Querreihen. Eine so aufgebaute Prüfgruppe wird in einer durch eine Saugglocke bzw. durch eine Abdeckhaube in Verbindung mit dem Packungsförderer gebildeten Prüfkammer überprüft. Jeder Packung ist vorzugsweise ein Sensor zugeordnet, insbesondere ein Lasersensor, der eine Prüfseite der Packung nach dem Triangularverfahren abtastet.

Bei einer anderen Ausführung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung ist im Be- reich einer Prüfstrecke für die Packungen ein Abdichtorgan in Prüfstellung beweg- bar, welches in Verbindung mit feststehenden oder bewegbaren Wandungen die (dichte) Prüfkammer bildet.

Bei der gleichzeitigen Prüfung von mehreren Packungen (Prüfgruppe) werden er- findungsgemäß fehlerhafte Packungen außerhalb der Prüfkammer ausgesondert und unter Aufrechterhaltung der Formation durch fehlerfreie Packungen ersetzt, so

dass eine komplette Formation aus fehlerfreien Packungen weitertransportiert und insbesondere verpackt werden kann.

Ausführungsbeispiele der Vorrichtungen werden nachfolgend anhand der Zeich- nungen erläutert. Es zeigt : Fig. 1 eine Vorrichtung zur Prüfung der Dichtigkeit von (Becher-) Packungen in schematischer Seitenansicht, Fig. 2 eine Einzelheit II der Fig. 1 in vergrößertem Maßstab, Fig. 3 eine Draufsicht auf einen Teil der Vorrichtung gemäß Fig. 1 entspre- chend Pfeil 111 in vergrößertem Maßstab, Fig. 4 ein anderes Ausführungsbeispiel der Vorrichtung in Draufsicht bzw. im Horizontalschnitt, Fig. 5 die Vorrichtung gemäß Fig. 4 in einem Quer-bzw. Radialschnitt entsprechend der Schnittebene V-V in Fig. 4, Fig. 6 eine Seitenansicht der Vorrichtung gemäß Fig. 4 entsprechend den Pfeilen VI-VI, Fig. 7 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Vorrichtung in Draufsicht bzw. im Horizontalschnitt, Fig. 8 eine Einzelheit der Vorrichtung gemäß Fig. 7 in radialer Schnittebene Vl I I-VI I I der Fig. 7, Fig. 9 ein viertes Ausführungsbeispiel der Vorrichtung in Draufsicht bzw. im Horizontalschnitt, Fig. 10 die Vorrichtung gemäß Fig. 9 in einem Umfangsschnitt bzw. in Seitenansicht entsprechend Schnittebene X-X in Fig. 9.

Die Ausführungsbeispiele beziehen sich auf die Prüfung von Packungen 10,11 mit mindestens einem leicht verformbaren Teilbereich aus Folie oder dergleichen.

Das besondere Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 bis Fig. 3 befasst sich mit der Prüfung von Bechern (11) mit einer oberen verformbaren Verschlussfolie 12. Alle

Packungen sind dicht verschlossen und enthalten als Packungsinhalt neben dem Verpackungsgut einen Luft-oder Gasanteil.

Die Packungen 10,11 werden während des Transports im Anschluss an die Ferti- gung auf Dichtigkeit überprüft, und zwar mittels Unterdruck. Zu diesem Zweck werden die Packungen 10,11 während eines Förderabschnitts in einer geschlos- senen weitgehend dichten Prüfkammer 13 transportiert, die mindestens zeitweilig mit Unterdruck beaufschlagt ist. Hierdurch ergibt sich eine Verformung der Pa- ckung, nämlich eine kissenartige Aufblähung bei einem Beutel 10 und eine nach außen gerichtete Wölbung einer Verschlussfolie 12 bei den Bechern 11. Diese Verformung wird abgetastet zur Erzeugung eines Fehlersignals und zur Ausson- derung der als undicht erkannten Fehipackung.

Eine Besonderheit besteht darin, dass der Unterdruck mit Hilfe von Förderorganen für die Packungen erzeugt wird. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 bis Fig. 3 werden die Becher 11 durch einen Packungsförderer 14 transportiert, der als Endlosförderer ausgebildet ist und zwar als Plattenförderer. Der Packungsför- derer 14 ist über Umlenkwalzen 15,16 geführt.

Ein oberer Fördertrum 17 des Packungsförderers 14 bildet eine Prüfstrecke. In deren Bereich wird eine insbesondere große Anzahl von Packungen bzw. Bechern 11 während der kontinuierlichen Förderbewegung des Packungsförderers 14 ge- prüft. Eine ausgewählte Anzahl von Bechern 11 bildet eine Prüfgruppe 18, die während der Prüfung durch eine (gemeinsame) Abdeckhaube 19 zur Bildung der Prüfkammer 13 eingeschlossen ist.

Die Packungen bzw. Becher 11 werden durch einen Zuförderer 20 dem Pa- ckungsförderer 14 übergeben. Die auf einem Endlosförderer bzw. Gurt in geord- neter Formation ankommenden Becher 11 werden durch einen Hubförderer 21 mit Saugköpfen 22 für je einen Becher 11 erfasst und durch entsprechende Bewegung des Hubförderers 21 auf dem Fördertrum 17 abgesetzt. Es ist

vorgesehen, dass mit jedem Förderhub eine Teilgruppe der Becher 11 erfasst wird. Im vorliegenden Fall besteht diese aus zwei Querreihen 23 von ausgerichteten Bechern 11. Die gleichzeitig erfassten (zwei) Querreihen 23 bilden mit bereits vorhandenen Bechern 11 bzw. Querreihen 23 die Prüfgruppe 18. Diese besteht bei dem vorliegenden Beispiel aus sechs Querreihen 23, kann aber durchaus eine größere Anzahl von Bechern 11 umfassen. Jede Querreihe 23 weist in diesem Falle fünf nebeneinander liegende Becher 11 auf.

Die Prüfkammer 13 bzw. die Abdeckhaube 19 entspricht in den Abmessungen der in geordneter Formation ausgerichteten Prüfgruppe 18. Die Abdeckhaube 19 be- steht aus einer quergerichteten bzw. horizontalen Oberwand 24 und ringsherum laufenden, aufrechten Seitenwänden 25. Diese sind dichtend auf dem Packungs- förderer 14 bzw. dessen Obertrum 17 abgestützt, sodass ein insgesamt geschlos- sener Hohlraum als Prüfkammer 13 entsteht. Innerhalb der Abdeckhaube 19 kön- nen Querstege 26 angebracht sein. Diese erstrecken sich zwischen Querreihen 23 und liegen ebenfalls abdichtend auf dem Packungsförderer 14. Die Höhe der Querstege 26 ist geringer als die Gesamthöhe der Abdeckhaube 19, sodass ein zusammenhängender Innenraum entsteht.

Der Packungsförderer 14 ist so ausgebildet, dass eine formstabile, ebene Oberflä- che mindestens im Bereich der Prüfstrecke gebildet ist. Dies wird durch einen Plattenförderer bzw. eine Plattenkette als Packungsförderer 14 erreicht. Auf einem endlosen Zugorgan sind formstabile Platten 27 angeordnet, die im Bereich des Fördertrums 17 eine durchgehende Plattenebene als Auflager für die Becher 11 und die Abdeckhaube 19 bilden. Die Abdeckhaube 19 ist so auf dem Fördertrum 17 positioniert, dass die quergerichteten Seitenwände 25 und die Querstege 26 im Bereich von Fugen 30 zwischen den Platten 27 auf dem Packungsförderer 14 auf- liegen und somit die Fugen 30 abdichten.

Jeder Packung bzw. jedem Becher 11 ist im Bereich der Prüfkammer 13 bzw. der Abdeckhaube 19 ein Sensor 28 zur Prüfung des Bechers 11 zugeordnet. Die einer

Prüfgruppe 18 entsprechende Anzahl von Sensoren 28 ist außerhalb der Prüf- kammer 13 angeordnet, und zwar an der Oberwand 24 der Abdeckhaube 19, jeweils oberhalb des zu prüfenden Bechers 11, sodass dessen Verschlussfolie 12 abgetastet wird. Bei korrekt, also dicht, ausgebildetem Becher 11 ergibt sich eine Wölbung der Verschlussfolie 12. Bei undichtem Becher 11 bleibt die Verschlussfolie 12 in einer ebenen Form (Fig. 2). Diese Gestalt eine Teils der Packung, nämlich der Verschlussfolie 12, wird durch Prüfstrahlen der Sensoren 28 abgetastet, insbesondere durch Laserstrahlen. Diese werden nach dem Triangulationsprinzip ausgewertet. Eine fehlerhafte Packung bzw. ein fehlerhafter Becher 11 wird identifiziert und später ausgesondert. Die Oberwand 24 besteht insgesamt oder im Bereich der Sensoren (28) aus durchsichtigem Material (Acryl).

In der Prüfkammer bzw. in der Abdeckhaube 19 wird während der Prüfphase ein Unterdruck erzeugt. Die Abdeckhaube 19 bzw. deren Oberwand 24 weist ein auf- rechtes Saugrohr 31 auf. Dieses ist über ein flexibles Anschlussstück, nämlich über einen Schlauch 30 mit einer feststehenden Unterdruckquelle 33 verbunden.

Die Abdeckhaube 19 ist durch einen Haubenförderer 29 bewegbar. Das starre Saugrohr 31 ist zugleich Tragorgan für die Abdeckhaube 19 und mit einem Schlitten 34 eines in Förderrichtung wirkenden, horizontalen Linearantriebs 35 verbunden. Bei diesem handelt es sich um eine Servoachse, insbesondere um eine drehend angetriebene Spindelwelle, auf der der Schlitten 34 wie eine Spin- delmutter verschiebbar ist. Der Linearantrieb 35 bzw. die Spindel wird durch einen Servomotor 36 angetrieben, der exakte Bewegungen und Relativstellungen der Abdeckhaube 19 ermöglicht.

Die Abdeckhaube 19 ist auf-und abbewegbar, nämlich zwischen der gezeigten Prüfstellung und einer vom Packungsförderer 14 abgehobenen Stellung, in der sich die Abdeckhaube 19 oberhalb der Bewegungsbahn der Packungen bzw. Be- cher 11 befindet. In dieser angehobenen Stellung findet eine Rückkehrbewegung in die in Fig. 1 gezeigte Ausgangsstellung statt. Eine Hubeinrichtung für die Ab-

deckhaube 19, und zwar für das Saugrohr 31, ist im Bereich des Schlittens 34 an- geordnet und besteht beispielsweise aus einer (aufrechten) Zahnstange mit Ritzel.

Die Bewegungsbahn der Abdeckhaube 19 ist idealisiert als strichpunktierte Linie 37 in Fig. 1 gezeigt.

In der angehobenen Stellung der Abdeckhaube 19 verlassen die geprüften Becher 11 die Prüfstrecke (Linie 37). Die als fehlerhaft identifizierten Packungen 11 werden vom Packungsförderer 14 abgenommen. Im Bereich der in der Formation der Becher 11 entstehenden Lücke wird positionsgenau ein korrekt ausgebildeter Becher 11 abgesetzt. Dadurch ist es möglich, komplette, geordnete Formationen mit ausschließlich korrekten Bechern 11 einem Abförderer 38 zu übergeben.

Diesem ist ein Hubförderer 39 zugeordnet, der in gleicher Weise ausgebildet ist wie der Hubförderer 21 im Bereich des Zuförderers 20. Der Hubförderer 39 übernimmt vom Packungsförderer 14 Teilgruppen, nämlich insbesondere jeweils zwei Querreihen 23 der Packungen und setzt diese auf dem als Gurt ausgebildeten Abförderer 38 ab.

Zur Entnahme von fehlerhaften Packungen bzw. Bechern 11 ist oberhalb des Pa- ckungsförderers 14 ein quergerichteter Förderer 40. Dieser besteht aus einem Gurtförderer und einem Hubförderer 41 mit Saugköpfen 22, die in einer der Formation der Becher 11 bzw. dem Abstand innerhalb einer Querreihe 23 entsprechenden Relativstellungen an einem gemeinsamen Tragarm 42 angeordnet sind. Dieser wird mit den Saugköpfen 22 auf die betreffende Querreihe 23 abgesenkt. Aufgrund gesteuerter Zuführung von Saugluft wird lediglich der fehlerhafte Becher 11 erfasst, angehoben und auf dem Förderer 40 abgesetzt.

Die dadurch entstehende Lücke wird nachfolgend im Bereich eines weiteren quer- gerichteten Füllförderers 78 aufgefüllt. Dieser ist in gleicher bzw. analoger Weise ausgebildet wie der Förderer 40. Auf diesem wird eine Anzahl bzw. Reihe von ge- prüften, dichten Bechern 11 bereitgehalten. Durch gesteuerte Beaufschlagung der

Saugköpfe 22 wird jeweils ein Becher 11 durch den Hubförderer 41 erfasst und im Bereich der Lücke auf dem Packungsförderer 14 abgesetzt.

Die Förderer 40,78 können alternativ auch so ausgebildet sein, dass z. B. durch einen steuerbaren Ausleger jeweils einzelne Becher 11 zur Entnahme bzw. zum Auffüllen zugefördert werden.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 und Fig. 5 ist der Packungsförderer 14 als (kontinuierlich) drehende Förderscheibe 43 ausgebildet. Die Packungen, näm- lich Beutel 10, werden durch den Vorförderer 26 auf einen streifen-bzw. ringför- migen Randbereich der Förderscheibe 43 transportiert und dort abgelegt, sodass die Beutel 10 mit Umfangsabstand voneinander längs eines bogenförmigen För- derabschnitts-im vorliegenden Falle etwas geringer als ein Halbkreis-transpor- tiert werden. Der Vorförderer 26 ist als Gurtförderer ausgebildet mit einer Anzahl von Stützrollen 44 unterhalb eines oberen Fördertrums 45. Dieser ist schräg ab- wärts gerichtet auf die Förderscheibe 43. Ein Umlenkteil 46 des Vorförderers 26 ist keilförmig, scharfkantig auslaufend gestaltet, sodass die Beutel 10 störungsfrei auf der Förderscheibe 43 abgelegt werden. Diese ist durch eine aufrechte Welle 47 antreibbar.

Ein bogenförmiger Teilbereich der Förderstrecke der Beutel 10 ist als geschlosse- ner (bogenförmiger) Prüfkanal 76 ausgebildet. Dieser ist oben durch eine Gegen- scheibe 48 begrenzt, die mit der Förderscheibe 43 eine (drehende) Einheit bildet.

Radial innenliegend befindet sich eine ringsherumlaufende, kreisförmige Innen- wand 49 als (aufrechte) Begrenzung des Förder-bzw. Prüfkanals 76. Außen ist dieser durch ein ortsfestes bzw. feststehendes Leitblech 50 begrenzt. Dieses folgt der Kontur der Förderscheibe 43 und ist zwischen Außenrändern der Förder- scheibe 43 und Gegenscheibe 48 positioniert. Die Innenwand 49 ist zugleich Ver- bindung der Förderscheibe 43 mit der Gegenscheibe 48.

Im Bereich des so ausgebildeten Prüfkanals 76 werden geschlossene Prüfkam- mern 13 durch quer bzw. annähernd radial gerichtete Trennorgane gebildet, näm- lich klappenförmige Trennwände 51. Diese liegen in Ausgangsstellung außerhalb des Querschnitts des Prüfkanals, nämlich an der Innenwand 49 an. Für eine form- schlüssige, exakte Anlage sind die Trennwände 51 entsprechend gewölbt. Jede Trennwand 51 ist schwenkbar, und zwar durch Anbringung an einer aufrechten Schwenkwelle 52. Diese wird in der einen und anderen Richtung gedreht, nämlich aus einer Ausgangsstellung der Trennwand 51 an der Innenwand 49 in eine quer- gerichtete, aktive Trennstellung. Zu diesem Zweck ist jede Schwenkwelle 52 mit einem Getriebe außerhalb des Prüfkanals 76 verbunden, im vorliegenden Falle mit einem Schwenkarm 53, der durch eine Kurvenrolle 54 in einer ringsherumlaufen- den ortsfesten Kurvenbahn 55 hinsichtlich der Schwenkbewegungen bewegt wird.

Nach Ablage eines Beutels 10 auf der Förderscheibe 43 wird im Anschluss an den Beutel 10 die betreffende Trennwand 51 in die Trenn-bzw. Dichtstellung ge- schwenkt, nämlich unter Ausfüllung des Querschnitts des Prüfkanals 76. Mit den vor und hinter dem Beutel 10 positionierten Trennwänden 51 und den übrigen Wandteilen wird eine ringsherum geschlossene Prüfkammer 13 gebildet. Diese wird durch ein ortsfestes Saugaggregat 23 mit Unterdruck beaufschlagt.

Das Saugaggregat 23 ist als Saugglocke 56 ausgebildet und in einem zwischen den Scheiben 43,48 gebildeten und von der Innenwand 49 begrenzten Innenraum 57 angeordnet. An die Saugglocke 56 schließt ein radial gerichtetes Saugrohr 58 an, welches an eine zentrale Unterdruckquelle angeschlossen ist.

Die (aufrechte) Innenwand 49 weist luftdurchlässige Bereich auf, im vorliegenden Falle Saugbohrungen 59, die bei der Drehung der Einheit an der offenen Seite der Saugglocke 56 vorbeibewegt werden. Mindestens eine Saugbohrung 59 ist einer Prüfkammer 13 zugeordnet, sodass während der Bewegung der Saugbohrungen 59 im Bereich der Saugglocke 56 Unterdruck in der Prüfkammer 13 erzeugt wird.

Am Ende des Förder-bzw. Prüfkanals wird die in Förderrichtung jeweils vor einem Beutel 10 positionierte Trennwand 51 in die Ausgangsstellung zurückbewegt. Der geprüfte Beutel 10 wird nun durch einen Seitenförderer 77 von der Förderscheibe 43 abgelenkt auf einen Abförderer 27. Der Bereich zwischen Förderscheibe 43 und Abförderer 27 ist durch einen Brückenförderer 60 ausgefüllt.

Die Abtastung der geprüften Packungen bzw. Beutel 10 erfolgt auch hier im Be- reich des Abförderers 27 durch einen Sensor 28.

Auch bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 und Fig. 8 werden die Packun- gen nämlich Becher 11, entlang einer kreisbogenförmigen Prüfstrecke in einem geschlossenen Prüfkanal 76 transportiert. Dieser ist annähernd viertelkreisförmig bemessen. Die Becher 11 werden zu diesem Zweck auf einer teilkreisförmigen Unterlage abgesetzt, nämlich einem als Gurtförderer ausgebildeten Packungsför- derer 14. Dieser ist in grundsätzliche bekannter Weise so ausgebildet, dass der Fördertrum 17 eine kreisbogenförmige Kontur, annähernd viertelkreisförmig, auf- weist. Ein Untertrum 61 verläuft teilweise in einer schräg gerichteten Eben (Fig. 8).

Die Packungen bzw. Becher 11 werden auf dem Vorförderer 26 mit Abstand von- einander transportiert und auf dem Fördertrum 17 des Packungsförderers 14 ab- gesetzt. Im Bereich des Prüfkanals 76, nämlich auf dem Packungsförderer 14, werden die Becher 11 in Prüfkammern 13 eingeführt. Diese werden auch hier von feststehenden und mitlaufenden Begrenzungen gebildet. Eine Außenführung, nämlich ein Leitblech 50, ist ortsfest angeordnet, der kreisbogenförmigen Kontur des Packungsförderers 14 folgend. Oberhalb des Fördertrums 17 des Packungs- förderers 14 sind in Abständen voneinander radial gerichtete Stege als Quer- wände 62 eingesetzt. Diese sind in gleichmäßigen Abständen voneinander ange- ordnet und liegen im Bereich des Leitblechs 50 dichtend an diesem an. An den Enden der keilförmig ausgebildeten Querwände 62 sind zu diesem Zweck elasti- sche Dichtungsstreifen 63 angeordnet, die während der Bewegung der Quer- wände 62 gleitend an dem Leitblech 50 anliegen.

Die Querwände 62 sind als radial abstehende Stege eines Drehkörpers 64 ausge- bildet. Dieser erstreckt sich über die Höhe des zu bildenden Prüfkanals 76. Eine kreisbogenförmige Innenfläche 65 des Drehkörpers 64 bildet die Innenbegrenzung der Prüfkammern 13. Als oberer Abschluss ist eine Oberwand 67 vorgesehen, die ortsfest angeordnet sein kann, im vorliegenden Fall aber als ringsherumlaufender Teil des Drehkörpers 64 ausgebildet ist. Als Außenbegrenzung ist ein ortsfest an- geordnetes Leitblech 50 vorgesehen, welches viertelkreisförmig der Kontur des Packungsförderers 14 im Bereich des Fördertrums 17 folgt. Bei dem gezeigten Beispiel (Fig. 8) ist das Leitblech 50 zwischen der Oberwand 67 und dem För- dertrum 17 angeordnet.

Der Prüfkanal 76 ist demnach annähernd viertelkreisförmig ausgebildet. Die an dem Drehkörper 64 angeordneten Querwände 62 durchlaufen den Prüfkanal 76 unter Bildung jeweils einer Prüfkammer 13. Die Bewegungen sind so aufeinander abgestimmt, dass die Querwände 62 im Bereich des Vorförderers 76 in den Zwi- schenraum zwischen aufeinanderfolgenden Packungen bzw. Bechern 11 eintreten und sodann in dieser Relativstellung durch den Prüfkanal 76 hindurchwandern.

Der Gurt des Packungsförderers 14 ist-ähnlich wie bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1-mit Gruppen von Saugbohrungen 21 zur Bildung von Saugbereichen 22 versehen. Die Becher 11 werden auf den Saugbereichen 22 positioniert. Der Unterdruck in der jeweiligen Prüfkammer 13 wird durch ein Saugaggregat 23 er- zeugt, welches hier aus einem Saugkanal 66 unterhalb des Fördertrums 17 be- steht. Dieser Saugkanal 66 mündet etwa im mittleren Bereich des Prüfkanals 76 an der Unterseite des Fördertrums 17, sodass Unterdruck in der Prüfkammer 13 entsteht. Der Saugkanal 66 ist mit Stützrippen 68 in einer Ebene unterhalb des Fördertrums 17 versehen zur Abstützung desselben während der Übertragung der Saugluft.

Die Kontrolle der geprüften Becher 11, nämlich die Abtastung der Oberseite bzw. der Verschlussfolie 12, erfolgt hier unmittelbar im Bereich jeder Prüfkammer 13.

An der Unterseite der Oberwand 67 sind jeweils Sensoren 69 angebracht, die mit dem Drehkörper 64 bzw. der Oberwand 67 umlaufen. Die geprüften Packungen bzw. Becher 11 werden von dem Packungsförderer 14 an der Austrittseite des Prüfkanals 76 unmittelbar an den Abförderer 27 übergeben.

Fig. 9 und Fig. 10 zeigen ein Ausführungsbeispiel, bei dem analog zum Ausfüh- rungsbeispiel gemäß Fig. 4, Fig. 5 Prüfkammern 13 im Prüfkanal durch beweg- bare, nämlich schwenkbare Zwischenwände 70 gebildet sind. Die Besonderheit besteht darin, dass die flügelartigen Zwischenwände 70 an einem mittig angeord- neten, horizontalen Drehzapfen 71 angebracht sind. Dieser ist in einem entspre- chend dickwandig bemessenen, drehenden Tragkörper 72 gelagert, der funktionell mit der Innenwand 49 vergleichbar ist.

Innerhalb des Tragkörpers 72 ist ein ringförmiger Führungskanal 73 gebildet. Die- ser nimmt die Organe zur Bewegung der Zwischenwände 70 während der Dre- hung des Tragkörpers 72 auf. Ein am Ende des Drehzapfens 71 angeordneter Schwenkarm weist eine Tastrolle auf, die auf einer Kurvenbahn abläuft. Die Be- wegung der Zwischenwände 70 wird so gesteuert, dass im Bereich des Vorförde- rers 26 eine zwischen aufeinanderfolgenden Packungen bzw. Bechern 11 befindli- che Zwischenwand 70 aus der horizontalen Ausgangsstellung während der Bewe- gung des Tragkörpers 72 um 90° in die aufrechte Stellung gedreht wird. Die hori- zontal gerichteten Drehzapfen 71 sind aufgrund entsprechender Abmessungen in einer (horizontalen) Ebene oberhalb der zu prüfenden Packungen angeordnet.

Jede Prüfkammer 13 ist durch eine untere Trag-bzw. Förderscheibe 43, eine obere Gegenscheibe 48, durch eine Umfangsfläche 74 des Tragkörpers 72, durch die äußere Führung, nämlich das Leitblech 50 und durch zwei aufeinanderfol- gende Zwischenwände 70 begrenzt ist. Der erforderliche Unterdruck wird durch ein Saugaggregat 23 erzeugt, welches in gleicher oder ähnlicher Weise ausgebil-

det ist wie bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4, Fig. 5 und über Saugkanäle 75 in dem Tragkörper 72 mit der Prüfkammer 13 verbunden ist.

Die Sensoren 69 sind bei diesem Ausführungsbeispiel jeder Prüfkammer 13 un- mittelbar zugeordnet und zu diesem Zweck an einem bewegbaren Teil ange- bracht, nämlich hier an der oberen Gegenscheibe 48. Eine weitere Alternative ist dahingehend möglich, dass Sensoren eingesetzt werden, die auf andere physika- lische oder chemische Veränderungen reagieren. So können die Sensoren als Geruchssensoren ausgebildet sein, die infolge des Unterdrucks austretende Ge- ruchspartikel des Inhalts der Packungen erkennen.

Bezugszeichenliste 10 Beutel 11 Becher 12 Verschiussfolie 13 Prüfkammer 14 Packungsförderer 15 Umlenkwalze 16 Umlenkwalze 17 Fördertrum 18 Prüfgruppe 19 Abdeckhaube 20 Zuförderer 21 Hubförderer 22 Saugkopf 23 Querreihe 24 Oberwand 25 Seitenwand 26 Quersteg 27 Platte 28 Sensor 29 Haubenförderer 30 Fuge 31 Saugrohr 32 Schlauch 33 Unterdruckquelle 34 Schlitten 35 Linearantrieb 36 Servomotor 37 Linie 38 Abförderer 39 Hubförderer 40 Förderer 41 Hubförderer 42 Tragarm 43 Förderscheibe 44 Stützrollen 45 Fördertrum 46 Umlenkteil 47 Welle 48 Gegenscheibe 49 Innenwand 50 Leitblech 51 Trennwand 52 Schwenkwelle 53 Schwenkarm 54 Kurvenrolle 55 Kurvenbahn 56 Saugglocke 57 Innenraum 58 Saugrohr 59 Saugbohrung 60 Brückenförderer 61 Untertrum 62 Querwand 63 Dichtungsstreifen 64 Drehkörper 65 Innenfläche 66 Saugkanal 67 Oberwand 68 Stützrippe 69 Sensor 70 Zwischenwand 71 Drehzapfen 72 Tragkörper 73 Führungskanal 74 Umfangsfläche 75 Saugkanal 76 Prüfkanal 77 Seitenförderer 78 Füllförderer