Verfahren und Vorrichtung zur Handhabung einer fortlaufenden Mate rial bahn für die Herstellung von Zuschnitten für Verpackungen für Produkte der Zigarettenindustrie

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Handhabung einer fortlaufenden Materialbahn für die Herstellung von Zuschnitten für Verpackungen für Produkte der Zigarettenindustrie, wobei Zuschnitte aus der fortlaufenden Materialbahn herausgetrennt und in einer Verpackungsmaschine für Produkte der Zigarettenindustrie verarbeitet werden, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Ferner betrifft die Erfindung eine entsprechende Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 18.

Seitens des Marktes wird zunehmend verlangt, dass das äußere Erscheinungsbild von Packungen für Produkte der Zigarettenindustrie auf einfache Weise bzw. schnell angepasst werden kann, um unterschiedlichen Kundenwünschen und/oder länderspezifischen Vorgaben gerecht zu werden. Damit einher geht in der Regel auch der Bedarf an Verfahren und Vorrichtungen, die einen schnellen Brandchange ermöglichen.

Wenn eine Verpackung einer bestimmten Marke hergestellt wird, müssen auch die entsprechenden Verpackungsmaterialen bereitgestellt werden. D. h., dass bei häufigem Brandchange immer wieder die Bobinen bzw. Zuschnitte ausgetauscht werden müssen. Dieses ist aufwändig und kostenintensiv. Auch die Einkaufsmengen sind kleiner und teurer als bei einer Fertigung, bei der sich das Produkt nicht ändert. Ein häufiger Brandchange führt auch zu Fehlern und erfordert Neueinstellungen an den Organen der Vorrichtung. Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, Verfahren und Vorrichtungen der eingangs genannten Art entsprechend weiterzuentwickeln oder dem Stand der Technik wenigstens weitere Lösungen hinzuzufügen.

Ein Verfahren zur Lösung dieser Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 1 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass die fortlaufende Materialbahn inline bedruckt wird.

Unter "inline" wird im Rahmen der vorliegenden Anmeldung verstanden, dass der Verarbeitungsschritt sich im Wesentlichen an den Takt oder die Geschwindigkeit der Maschine richten muss, d. h., er findet nur parallel oder nur mit einem geringen Zeitversatz zu den anderen am Gesamtprozess beteiligten Verarbeitungsschritten statt. Nicht unter "inline" fällt demnach eine Bearbeitung der Materialbahn bei der (räumlich getrennten) Herstellung der Materialbahn. Unter "inline" wird insbesondere verstanden, dass der Verarbeitungsschritt "vor Ort" bei der Verarbeitung der Materialbahn erfolgt, also in unmittelbarem Zusammenhang mit bzw. in unmittelbarer Nähe bzw. unmittelbar in der Verpackungsmaschine.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die fortlaufende Materialbahn von einer Bobine zu einer Druckvorrichtung zur Bedruckung der fortlaufenden Materialbahn geführt wird, die über der Verpackungsmaschine angeordnet ist.

Die Druckvorrichtung ist demnach über der Verpackungsmaschine angeordnet. Diese Lösung weist den Vorteil auf, dass weniger Aufstellfläche benötigt wird, wodurch das Layout der Vorrichtung kleiner wird.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die fortlaufende Materialbahn gereinigt wird, bevor sie in der Druckvorrichtung bedruckt wird.

Durch das Entfernen von Verunreinigungen (z. B. aus der Lagerung) kann die Druckqualität verbessert werden.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Breite der von einer Bobine abgezogenen fortlaufenden Materialbahn einem Mehrfachen der Breite der in der Verpackungsmaschine verarbeiteten Materialbahn entspricht, wobei die von der Bobine abgezogene fortlaufende Materialbahn über eine Breite bedruckt wird, die einem Vielfachen der Breite der in der Verpackungsmaschine verarbeiteten Mate rial bahn entspricht, und dass vorzugsweise vorgesehen ist, dass die fortlaufende Materialbahn nach dem Bedrucken in Längsrichtung zerteilt wird zur Herstellung der in der Verpackungsmaschine zu verarbeitenden Materialbahn.

Diese Lösung bietet zahlreiche Vorteile. Es wird lediglich ein Druckwerk benötigt, sodass das Layout der Anlage klein gehalten werden kann. Zudem reduziert sich die Bahngeschwindigkeit beim Druck, was sich positiv auf die Druckqualität auswirkt.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die fortlaufende Materialbahn der Druckvorrichtung zugeführt wird, die in einer vorzugsweise klimatisierten und von der Verpackungsmaschine getrennten Kammer angeordnet ist, insbesondere zusammen mit weiteren Organen, die im Zusammenhang mit der Bedruckung der Materialbahn stehen, wie Trocknungsvorrichtung und Kontrolleinrichtung.

Die Druckvorrichtung stellt eine erhöhte Anforderung an die Umgebung (Schmutz, Temperatur usw.) im Vergleich zu Verpackungsmaschinen und konnte deshalb bisher nicht in unmittelbarer Nähe zu dieser aufgestellt werden. Durch die Kammer können immer gleiche Umgebungsbedingungen für das sensible Druckverfahren zur Verfügung gestellt werden, was zu einer Erhöhung der Druckqualität führt.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die fortlaufende Materialbahn nach der Bedruckung einer Trocknungsvorrichtung zugeführt wird, in der die fortlaufende Materialbahn auf einer Seite mit Wärme beaufschlagt und auf der anderen Seite gekühlt wird.

Durch die Wärmezufuhr kann die Kühlstrecke verkürzt werden. Durch die rückseitige Kühlung ergibt sich wenig Verzug der Materialbahn durch die Wärmezufuhr auf der Vorderseite.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die fortlaufende Materialbahn in der Trocknungsvorrichtung über Umlenkrollen geführt wird, die allesamt angetrieben sind, sodass die fortlaufende Materialbahn in Bahnschlaufen durch die Trocknungsvorrichtung geführt wird, wobei die Länge der einzelnen Bahnschlaufen durch einen Längensensor überwacht und derart gesteuert wird, dass alle Bahnschlaufen die gleiche Länge aufweisen.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die aus der bedruckten fortlaufenden Materialbahn herausgetrennten Materialbahnen einem Splicer zugeführt und miteinander verbunden werden.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass einzelne aus der bedruckten fortlaufenden Materialbahn herausgetrennten Materialbahnen stromaufwärts des Splicers einem Bahnspeicher zugeführt werden, bis die Materialbahnen im Splicer verbunden werden.

Ein Vorteil dieser Lösung kann darin bestehen, dass durch Speicherung und Verbindung der Materialbahnen eine durchgängige Bahn erzeugt werden kann.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass beim Abtrennen von Zuschnitten aus der fortlaufenden Materialbahn für die Herstellung von (Tabak-)Beuteln die erforderlichen Trennschnitte derart gesetzt werden, dass die durch das Verbinden der Materialbahnen im Splicer entstandenen Splicestellen im Bereich von späteren Beutel(quer)nähten angeordnet sind.

Ein Vorteil dieser Lösung kann darin bestehen, dass der Splice nicht entsorgt zu werden braucht, sondern Teil der Verpackung ist. Es entsteht somit auch keine Taktunterbrechung durch den sonst notwendigen Auswurf des Spleißes.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass Bahnende und Bahnanfang von zu verbindenden Materialbahnen stumpf miteinander verbunden werden, insbesondere durch Schweißung.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass insbesondere im Fall von Störungen die Materialbahn im Anschluss an den Splicer in einem Bahnspeicher gespeichert werden und bei Bedarf aus dem Speicher dem weiteren Verpackungsprozess zugeführt werden kann.

Ein Vorteil dieser Lösung kann darin bestehen, dass die Druckvorrichtung auch bei Störungen konstant weiterlaufen kann und keine Qualitätseinbußen durch einen Maschinenstopp entstehen. Nach dem Ende des Druckvorgangs kann diese Bobine dann wieder abgewickelt und dem Verpackungsprozess zugeführt werden. Somit wird sämtliche Materialbahn verbraucht und braucht nicht entsorgt zu werden.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die aus dem Splicer kommende Materialbahn durch eine Faltweiche wenigstens teilweise auf sich selbst gefaltet wird, wobei vorgesehen ist, dass der Bahnspeicher bzw. die Zuführung zum Bahnspeicher stromaufwärts der Faltweiche angeordnet sind.

Ein Vorteil dieser Lösung kann darin bestehen, dass die Bahn im Speicher nicht als Doppellage aufgewickelt werden muss, was für eine gleichmäßige Verteilung der Bahn auf der Bobine sorgt.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die fortlaufende Materialbahn beidseitig bedruckt wird, wobei die entsprechenden Druckvorrichtungen für jeweils eine Seite der Materialbahn übereinander angeordnet sind.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass als fortlaufende Materialbahn eine Folienbahn oder eine Papierbahn zum Einsatz kommt.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die fortlaufende Materialbahn unmittelbar vor der Verarbeitung in der Verpackungsmaschine bedruckt wird, wobei die fortlaufende Materialbahn blanko verarbeitet wird, also insbesondere keine Bedruckung aufweist, oder nur teilweise bedruckt ist.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass Zuschnitte unmittelbar vor der Verarbeitung in der Verpackungsmaschine bedruckt werden, wobei die Zuschnitte blanko verarbeitet werden, also insbesondere keine Bedruckung aufweisen, oder nur teilweise bedruckt sind.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung weist die Merkmale des Anspruchs 18 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass die Vorrichtung eine Druckvorrichtung aufweist, mit der die fortlaufende Materialbahn inline bedruckt wird. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Druckvorrichtung oberhalb der Verpackungsmaschine angeordnet ist. Die Vorteile dieser Lösung wurden eingangs erwähnt.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Druckvorrichtung in einer vorzugsweise klimatisierten und von der Verpackungsmaschine getrennten Kammer angeordnet ist, insbesondere zusammen mit weiteren Organen, die im Zusammenhang mit der Bedruckung der Mate rial bahn stehen, wie Trocknungsvorrichtung und Kontrolleinrichtung, wobei die Kammer oberhalb der Verpackungsmaschine angeordnet ist.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass für die beidseitige Bedruckung der fortlaufenden Materialbahn zwei Druckvorrichtungen für jeweils eine Seite der Materialbahn vorgesehen sind, die übereinander angeordnet sind.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Verarbeitung der bedruckten, fortlaufenden Materialbahn bzw. der daraus hergestellten Zuschnitte in Flucht der Bedruckung oder rechtwinklig dazu erfolgt.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung beschrieben. In dieser zeigen:

Fig. 1 einen Beutel für Produkte der Zigarettenindustrie aus einer einseitig bedruckten Materialbahn,

Fig. 2 ein zweites Ausführungsbeispiel eines Beutels aus einer zweiseitig bedruckten Materialbahn,

Fig. 3 ein erstes Ausführungsbeispiel eines Dichtblocks für Produkte der

Zigarettenindustrie in räumlicher schematischer Darstellung,

Fig. 4 ein zweites Ausführungsbeispiel eines Dichtblocks für Produkte der

Zigarettenindustrie in räumlicher schematischer Darstellung, Fig. 5 ein erstes Ausführungsbeispiel der Herstellung von Beuteln aus einseitig bedruckter Mate rial bahn in schematischer räumlicher Darstellung,

Fig. 6 eine Seitenansicht der Vorrichtung gemäß Fig. 5,

Fig. 7 eine Seitenansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels der

Herstellung von Beuteln aus beidseitig bedruckter Materialbahn in einer Darstellung analog zu Fig. 6,

Fig. 8 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie VIII -

VIII in Fig. 8,

Fig. 9 ein drittes Ausführungsbeispiel der Herstellung von Dichtblöcken aus einseitig bedruckter Materialbahn in schematischer räumlicher Darstellung, und

Fig. 10 eine Seitenansicht der Vorrichtung gemäß Fig. 9.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Verpackungen für Produkte der Zigarettenindustrie beschrieben. Unter Produkten der Zigarettenindustrie werden im Rahmen der Anmeldung Tabakprodukte wie Zigaretten, Zigarillos und dergleichen verstanden, aber auch neuartige Tabakprodukte, wie beispielsweise heat-not-burn- Produkte oder Liquidträger für E-Zigaretten. Ebenso ein Produkt der Zigarettenindustrie ist (loser) Tabak, der in Beuteln verpackt wird.

Fig. 1 zeigt einen (Tabak-) Beutel 10, der als sog. Wickelbeutel ausgebildet ist. (Längsund Quer-)Nähte 11 sind durch Siegeln des Materials des Beutels 10 gebildet. Eine Tasche 12 des Beutels 10 ist zur Aufnahme des Packungsinhalts bestimmt, nämlich in diesem Fall Tabak. Auf einer Vorderseite der Tasche 12 befindet sich eine Bedruckung 13, z. B. ein Warnhinweis.

Der Beutel 10 gemäß Fig. 1 wird aus einer einseitig bedruckten Folie hergestellt, die als fortlaufende Materialbahn 14 verarbeitet wird und aus der Zuschnitte 15 für die Beutel 10 herausgetrennt werden. Aus den Zuschnitten 15 werden auf bekannte Weise Beutel 10 gebildet, die auf herkömmliche Weise befüllt werden.

Fig. 2 zeigt eine Variante des Beutels 10 gemäß Fig. 1, bei der die Folie beidseitig bedruckt ist. Zusätzlich zur Bedruckung 13 auf der Vorderseite der Tasche 12 ist eine weitere Bedruckung 13 auf der Innenseite der Deckellasche 16 des Beutels 10 vorgesehen. Bei den Bedruckungen 13 handelt es sich in diesem Fall nicht um Warnhinweise, sondern um Werbeaufdrucke.

Fig. 3 und 4 zeigen Packungen für Zigaretten. Genauer gesagt zeigen Fig. 3 und 4 Innenpackungen 17 mit versiegelten Nähten, also einen sog. Dichtblock. Im Gebrauch wird die Innenpackung 17 in einer nicht gezeigten Außenpackung angeordnet, beispielsweise einer Außenpackung als Hinge-Lid-Packung. Im Bereich einer Rückseite der Innenpackungen 17 ist eine Naht als Flossennaht 18 ausgebildet. Im Bereich von Schmalseiten der Innenpackung 17 gemäß Fig. 3 sind die Nähte durch eine gesiegelte Kuvertfaltung 19 gebildet. Im Bereich von Schmalseiten der Innenpackung 17 gemäß Fig. 4 sind die Nähte wie auf der Rückseite durch eine Flossennaht 18 gebildet.

Zumindest im Bereich einer Vorderseite und einer Stirnseite der Innenpackung 17 ist in beiden Fällen ein (Öffnungs-)Etikett 20 gebildet, welches durch Einschnitte 21 und Perforationen 22 im Material der Innenpackung 17 begrenzt ist. Unterhalb des Etiketts 20 befindet sich eine Bedruckung 13. Wie Fig. 3 zeigt, kann die Bedruckung 13 außerdem auch im Bereich des Etiketts 20 vorgesehen sein.

Bei der Herstellung der Innenpackung 17 wird ein Zuschnitt 15 aus einer fortlaufenden Materialbahn 14 aus geeignetem Verpackungsmaterial herausgetrennt und um den Packungsinhalt, in diesem Fall die Zigarettengruppe, auf herkömmliche Weise herumgewickelt.

Fig. 5 und 6 zeigen schematisch die Herstellung von Beuteln 10 gemäß Fig. 1:

Demnach wird die Materialbahn 14 zur Herstellung der Zuschnitte 15 für die Beutel 10 von einer oder mehreren Bobinen 23 abgezogen und in einer Reinigungsvorrichtung 24 gereinigt, damit Verunreinigungen nicht die nachfolgende Bedruckung beeinträchtigen können.

Im Anschluss gelangt die Mate rial bahn 14 in eine klimatisierte Kammer 25, in der die Bedruckung erfolgt. In aufeinander folgenden Stationen erfolgt zunächst der Auftrag eines Primers in einer Station 26, danach die Bedruckung in einer Druckvorrichtung 27 und schließlich das Fixieren der Bedruckung 13, beispielsweise mittels einer aufgebrachten Siegelschicht in einer Station 28.

Im Anschluss befindet sich eine Trockenkammer 29 mit einer Heizung 30. Die Materialbahn 14 wird über angetriebene Umlenkrollen 31 in Bahnschlaufen geführt und im Bereich der Vorderseite mit der Heizung 30 beheizt. Die Rückseite wird durch Kühlflächen 66 gekühlt. Dort liegt die Materialbahn 14 einseitig an, weil ein unterhalb angeordnetes Saugluftgebläse 52 einen Unterdrück erzeugt. Auf diese Weise verkürzt sich durch die Wärmezufuhr die Kühlstrecke, wohingegen durch die rückseitige Kühlung die Gefahr eines Verzugs der Materialbahn 14 reduziert wird. Das Prinzip der Kühlung ist analog zu einem Schlaufenspeicher.

Ein Längensensor überwacht und steuert die jeweiligen Bahnschlaufen derart, dass sie eine gemeinsame Länge in der Trockenkammer 29 aufweisen. So durchläuft die Materialbahn 14 die maximal mögliche Trockenstrecke und wird nicht ungleichmäßig durch die Schächte geführt. Ferner kann noch ein optionaler Infrarottrockner 32 vorgesehen sein. Anschließend kann eine Kontrolle der Bedruckung 13 in einer Kontrollstation 33 erfolgen. Sollte das Druckbild nicht der erwarteten Qualität entsprechen, kann es nach einem später folgenden Splicer 37 entsorgt werden.

Im Anschluss an die Trockenkammer 9 wird die nun bedruckte Materialbahn 14 durch eine Vorzugswalze 34 transportiert und die Materialbahn 14 in einer Schneidstation 35 aufgetrennt. Fig. 5 lässt erkennen, dass die Materialbahn 14 bis zur Schneidstation 35 eine Breite aufweist, die dem Mehrfachen einer entsprechenden Breite der Zuschnitte 15 entspricht. In der Schneidstation wird die Materialbahn 14 daher in Längsrichtung aufgetrennt, so dass mehrere (hier drei) Materialbahnen 14 entstehen, deren Breite der Breite der Zuschnitte 15 entsprechen. Die Materialbahnen 14 werden dann durch einen Bahnspeicher 36 geführt und danach in einem Splicer 37 miteinander verbunden. Die Materialbahnen 14, die gerade nicht weitergeführt werden, werden dabei dem Bahnspeicher 36 zugeführt, bis sie verarbeitet werden.

Die im Splicer 37 entstehenden Splicestellen werden so positioniert, dass sie sich innerhalb des fertigen Beutels 10 auf Höhe einer Quernaht und somit seitlich neben der Tasche 12 befinden. Die Überlappung der Materialbahnen 14 im Splice muss dabei kleiner sein als die doppelte Breite der seitlichen Naht 11. Auf diese Weise stören die Splicestellen nicht und müssen auch nicht entsorgt werden, wodurch Material gespart wird. Zudem wird keine Unterbrechung des Herstellungstakts benötigt, um den Splice auszuwerfen. Denkbar wäre auch eine Verbindung der Materialbahnen 14, bei der Bahnanfang und -ende stumpf zusammengeschweißt werden. Diese Verbindung braucht dann auch nicht als Doppellage entsorgt werden. Gleichwohl befindet sich unterhalb des Splicers 37 ein Abfallbehälter 53 für zu entsorgende Abschnitte der Materialbahn 14.

In Anschluss an den Splicer 37 kann die bedruckte Materialbahn 14 einer Speicherbobine 38 zugeführt werden, um bei einem Störfall in der anschließenden Verpackungsmaschine 39 nicht entsorgt werden zu müssen. Danach wird die bedruckte Materialbahn 14 mittels einer Faltweiche 40 auf sich selbst gefaltet, um den Beutel 10 zu formen. Die wenigstens teilweise doppellagige Materialbahn 14 wird dann der Verpackungsmaschine 39 zugeführt.

Insbesondere bei Blick auf Fig. 6 fällt auf, dass die Anlage auf zwei Ebenen angeordnet ist. Die Verpackungsmaschine 39 steht auf einem Fußboden 41 und die Kammer 25 mit der Druckvorrichtung 27 und den anschließenden Stationen und Organen bis einschließlich des Splicers 37 befinden sich über der Verpackungsmaschine 39 auf einer Ebene, die durch einen Podestboden 42 gebildet wird. Die obere Ebene wird zudem seitlich durch einen Handlauf 43 eingefasst. Auch die Bobine 23 befindet sich auf der unteren Ebene benachbart bzw. seitlich der Verpackungsmaschine 39. Im Übergang der beiden Ebenen erstreckt sich die Reinigungsvorrichtung.

Die doppellagige Materialbahn 14 wird über eine Umlenkrolle 44 umgelenkt und durch eine Vorzugswalze 45 transportiert. Von einer Bobine 46 wird ein Zip-Streifen für die Beutel 10 zugeführt und in einer (Ultraschall-)Schweißstation 47 an der Materialbahn 14 angebracht. Im Anschluss an eine Bahnkantensteuerung 48 erfolgt die (Ultraschall-) Siegelung der (Quer-)Nähte 11 in einer getakteten Siegelstation 49. Durch eine weitere Vorzugswalze 50 wird die soweit bearbeitete Materialbahn 14 weitertransportiert und in einer Trennstation 51 einzelne Zuschnitte 15 für die Beutel 10 vereinzelt und weiter zu einer nicht gezeigten Befüllung transportiert.

Fig. 7 und 8 zeigen in einer Variante der Vorrichtung gemäß Fig. 5 und 6 für die Herstellung von Beuteln 10 aus beidseitig bedruckter Materialbahn 14. Hierzu ist eine zweite Kammer 54 mit den Stationen 26, 27 und 28 sowie eine zweite Trockenkammer 55 in der unteren Ebene unterhalb des Podestbodens 42 vorgesehen. Hinsichtlich der Funktion besteht Übereinstimmung mit der Kammer 25 und der Trockenkammer 29 in der oberen Ebene. Die Kammern 25, 29, 54 und 55 können wie in Fig. 7 und 8 angedeutet miteinander verbunden sein oder auch getrennt. Eine Reinigungsvorrichtung 24 ist ebenfalls vorgesehen.

Da bei der Variante gemäß Fig. 7 und 8 der Platz in der unteren Ebene eingeschränkt ist, wurde das Layout etwas angepasst. Die Verpackungsmaschine 39 ist rechtwinklig zum Materialfluss in den vorhergehenden Stationen angeordnet. Denkbar ist aber auch, dass auch bei diesem Ausführungsbeispiel die Verpackungsmaschine 39 in einer Flucht mit den vorhergehenden Stationen angeordnet ist, wie dies der Fall in Fig. 5 und 6 ist. Genauso kann natürlich auch bei der Lösung gemäß Fig. 5 und 6 vorgesehen sein, dass die Verpackungsmaschine 39 rechtwinklig zum Materialfluss zu den vorhergehenden Stationen angeordnet ist.

Statt der Verarbeitung einer Folienbahn ist auch die entsprechende Verarbeitung einer Papierbahn zur Herstellung eines Dichtblocks entsprechend Fig. 3 und 4 möglich. Eine solche Lösung ist in Fig. 9 und 10 gezeigt.

Der Aufbau der Vorrichtung entspricht in weiten Teilen dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 und 6. Entsprechend werden die gleichen Bezugszeichen benutzt. Erst im Anschluss an den Splicer 37 ist die Handhabung der bedruckten Materialbahn 14 wie folgt angepasst:

Im Anschluss an den Splicer 37 wird die Materialbahn 14 mittels einer Kontaktleimdüse

63 mit einer einseitigen Beschichtung versehen, die in einem anschließenden Trockner 64 getrocknet wird. Danach wird die Materialbahn 14 in einem Twist 56 gedreht und nach Umlenkung in eine horizontale Transportstrecke zunächst in einer Prägestation 57 geprägt und danach in einer Rillstation 58 mit Materialschwächungen versehen. In einer Schneidstation 59 wird das Etikett 20 aus der Materialbahn 14 selbst erzeugt. Dazu wird dann eine Kante der Materialbahn 14 abgeschnitten und auf die verbleibende Materialbahn 14 aufgelegt. Im Vorfeld wird entsprechend Leim mittels einer Leimdüse 65 auf die verbleibende Materialbahn 14 aufgebracht. Alternativ kann natürlich auch ein separates Etikett zum Einsatz kommen. Nachdem die Materialbahn 14 um den Zigarettenblock (gegebenenfalls mit Tray) gelegt (Faltweiche 60) und verschweißt wurde (Schweißstation 61), kann der Dichtblock einem Hinge LidPacker zugeführt werden. Im vorliegenden Fall erfolgt dies über einen Umlenkförderer 62 mittels Umlenkung um 90°, sodass ein L-förmiges Layout entsteht. Denkbar wäre hier alternativ natürlich auch eine Anordnung in der Flucht.

Bezugszeichenliste

10 Beutel 42 Podestboden

11 Naht 43 Handlauf

12 Tasche 44 Umlenkrolle

13 Bedruckung 45 Vorzugswalze

14 Materi al bahn 46 Bobine (Zip)

15 Zuschnitt 47 Schweißstation

16 Deckellasche 48 Bahnkantensteuerung

17 Innenpackung 49 Siegelstation

18 Flossennaht 50 Vorzugswalze

19 Kuvertfaltung 51 Trennstation

20 Etikett 52 Saugluftgebläse

21 Einschnitt 53 Abfallbehälter

22 Perforation 54 Kammer

23 Bobine (Materialbahn) 55 Trockenkammer

24 Reinigungsvorrichtung 56 Twist

25 Kammer 57 Prägestation

26 Station (Primer) 58 Rillstation

27 Druckvorrichtung 59 Schneidstation

28 Station (Fixieren) 60 Faltweiche

29 Trockenkammer 61 Schweißstation

30 Heizung 62 Umlenkförderer

31 Umlenkrollen 63 Kontaktleimdüse

32 Infrarottrockner 64 Trockner

33 Kontrollstation 65 Leimdüse

34 Vorzugswalze 66 Kühlflächen

35 Schneidstation

36 Bahnspeicher

37 Splicer

38 Speicherbobine

39 Verpackungsmaschine

40 Faltweiche

41 Fußboden