Der Transportrost wird gelegentlich auch als Beschickungskorb bezeichnet, weil er aus Stegringen und Verbindungsstegen ge- bildet ist, die an ein Korbgeflecht erinnern. Die Sollpositio- nen und die Istpositionen der Halteöffnungen sowie der Auf- stellnester können deshalb relativ stark voneinander abweichen, weil durch die wiederholte Wärmebehandlung eine Verspannung und ein ungleichmäßiger Verzug sowie ein Wachstum der Transportroste hervorgerufen wird.

Für die Wärmebehandlung werden die Transportroste mit den Stahlwerkstücken in einen Wärmebehandlungsofen eingesetzt oder im kontinuierlichen Fluss durch einen Wärmebehandlungsofen hindurch gefördert.

Um Beschädigungen der Werkstücke durch Aneinanderstoßen zu verhindern und um eine gleichmäßige und rasche Erwärmung der Werkstücke zu ermöglichen, sind diese geordnet in den Trans- portrosten aufgestellt. Ein Transportrost besteht aus einer besonderen gegossenen Legierung, die einem wiederholten Ein- setzen oder Durchlaufen des Wärmebehandlungsofens gut stand- hält.

Durch das wiederholte Erwärmen des Transportrostes in dem Wärmebehandlungsofen sowie das anschließende mehr oder weniger schnelle Abkühlen beziehungsweise Abschrecken können die Span- nungen in dem Transportrost zum Zerreißen einzelner Stegringe oder Verbindungsstege führen. Darüber hinaus ist mit der Anwe- senheit des Transportrostes in dem Wärmebehandlungsofen das erwähnte Wachstum verbunden, das seine Ursache unter anderem in einer Aufkohlung und Gefügeänderung des Gussmaterials hat.

Die Deformierung des Transportrostes, insbesondere gerissene Stegringe oder Verbindungsstege führen dazu, dass sich ein zur Wärmebehandlung vorgesehenes Werkstück nicht mehr in eine der Halteöffnungen des Transportrostes einstecken lässt. Bei mehr- teiligen zerlegbaren Transportrosten kommt es vor, dass zu- sammengehörige Teile des Transportrostes nicht mehr zusammen- gefügt werden können.

Bisher werden derartige Transportroste manuell mit den für die Wärmebehandlung vorgesehenen Werkstücken beschickt. Die Werk- stücke müssen sehr vorsichtig in den Transportrost eingesetzt werden, um die Werkstückoberfläche dabei nicht zu beschädigen.

Insbesondere ist darauf zu achten, dass das Werkstück beim Einsetzen in den Transportrost nicht seitlich an dem Verbin-

dungssteg anstößt oder daran schabt. Durch unsachgemäße Be- schickung hervorgerufene Riefen oder sonstige Beschädigungen der Werkstückoberfläche können zu Ausschuß des Werkstücks führen. Die Tätigkeit ist für das Personal sehr anstrengend.

Dies, weil eine Vielzahl von Werkstücken in Akkordarbeit ein- gesetzt werden müssen. Zudem haben die einzelnen Werkstücke häufig ein hohes Gewicht.

Alternativen zu einer Beschickung der Transportroste per Hand wurden bisher nicht gesehen, weil das menschliche Auge zur Erfassung der richtigen Position der Halteöffnungen unerläss- lich schien. Wegen der schmutzigen und rauhen Industrieumgebung ist der Einsatz eines optischen Systems nicht ausreichend zuverlässig.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung vorzuschlagen, mit dem längliche Werkstücke in Transportroste eingesteckt werden können, wobei die Trans- portroste wegen ungleichmäßigem Wärmebehandlungsverzug jeweils unterschiedliche Istpositionen für die Halteöffnungen der Werkstücke aufweisen dürfen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass ein Beschickungsroboters vorgesehen ist, dessen Wege und Bewe- gungswinkel mit einem Positionsmesssystem gemessen und an eine Steuerelektronik weitergeleitet werden, dass der Beschickungs- roboter einen Fühldorn in vertikaler Lage über eine gespei- cherte Sollposition einer Halteöffnung des Transportrostes bewegt, dass das freie der Halteöffnung zugekehrte Ende des Fühldorns einen Zentrierkonus aufweist, dass der Zentrierkonus mit seitlichem Spiel in die Halteöffnung eingetaucht wird, wobei der Beschickungsroboter den Fühldorn lagegetreu in ver- tikaler Ausrichtung festhält, dass die übrigen Bewegungsachsen des Beschickungsroboters derart nachgiebig gestellt werden, dass der Beschickungsroboter während der Eintauchbewegung des Fühldorns selbsttätig in die Istposition der Halteöffnung

nachgeführt wird, dass der Beschickungsroboter die gefundene Istposition speichert, dass der Beschickungsroboter ein Werk- stück greift und in die gespeicherte Istposition der Halteöff- nung bewegt, und dass das Werkstück dann durch die Halteöffnung hindurchgesteckt und in dem Aufstellnest des Transportrostes aufgestellt wird.

Die Funktion dieses Verfahrens beruht darauf, dass in der Steuerelektronik des Beschickungsroboters die Sollposition jeder einzelnen Halteöffnung des verwendeten Transportrosttyps gespeichert ist. Die Positionierung des Transportrost in einer bestimmten vorgegebenen Beschickungsposition genügt, um mit dem Zentrierkonus des Fühldorns jede Halteöffnung zu ertasten. Dies auch dann, wenn deren Istposition wegen Wachstums des Transportrostes von der Sollposition abweicht. Für eine ein- wandfreie Funktion ist es erforderlich, dass der Zentrierkonus sich stets mit geringem seitlichen Spiel in die Halteöffnung einfädeln lässt, egal wie weit die Istposition der Halteöffnung von der Sollposition abweicht. Dies ist gewährleistet, weil der kegelstumpfförmige Zentrierkonus ein Ende aufweist, das so dünn ist, dass der in der Sollposition der Halteöffnung abgesenkte Fühldorn gerade noch mit großer Exzentrizität in die Halteöffnung eingetaucht werden kann, wenn deren Istposition stark von der Sollposition abweicht. Die schräge Kegelfläche stößt bei weiterm Absenken rasch an der Halteöffnung an. Ab dann verursacht der Fühldorn eine seitliche Schwenkbewegung des Beschickungsroboters. Die Schwenkbewegung führt den Fühldorn zur Istposition der Halteöffnung hin. Die Mittelachse des Fühldorns nähert sich also dem Zentrum der Halteöffnung mehr und mehr an. Der große Querschnitt des Zentrierkonus weist einen etwas geringeren Durchmesser auf, als die Halteöffnung.

Die Ungenauigkeit der von dem Fühldorn ertasteten Istposition entspricht daher dem maximalen Spaltmaß zwischen dem großen Querschnitt des Zentrierkonus und der Halteöffnung.

Die auf diese Weise durch Nachführung des Beschickungsroboters

beziehungsweise des Fühldorns ertastete Position der Halteöff- nung, wird dann als Istposition gespeichert. Die ermittelte Istposition kann der Beschickungsroboter mit Hilfe seines Positionsmesssystems jederzeit reproduzierbar anfahren und exakt an dieser Stelle ein Werkstück in den Transportrost einsetzen. Auf Bedienungspersonal oder ein besonderes optisches System zum Auffinden der Halteöffnung kann verzichtet werden.

Bei einer Weiterbildung dieses Verfahrens ist vorgesehen, dass der Beschickungsroboter den Fühldorn zunächst in jede der Halteöffnungen des Transportrostes eintaucht und dabei die Istposition der jeweiligen Halteöffnung zwischengespeichert wird, und dass der Beschickungsroboter dann die Werkstücke nacheinander greift und jeweils ein Werkstück an einer der gespeicherten Istpositionen in den Transportrost einsetzt.

Durch diese einfache Maßnahme kann die Beschickung eines Transportrostes beschleunigt werden, weil der Fühldorn nicht jedes Mal nach Ertasten einer Halteöffnung abgelegt werden muss, damit der Greifer des Beschickungsroboters dann ein Werkstück einsetzen kann und der Fühldorn nachfolgend wieder von dem Greifer aufgenommen werden muss, um die nächste Halte- öffnung zu ertasten.

Hilfreich ist es auch, wenn der Fühldorn während des Eintau- chens in eine Halteöffnung des Transportrostes bis auf den Grund des Aufstellnestes des Transportrostes bewegt wird, und dass die in dem Aufstellnest erreichte Tiefenposition des Fühldorns gespeichert wird. Auf diese Weise wird eine Beschä- digung des Aufstellnestes aufgespürt, wenn der Fühldorn nicht eine erforderliche Mindesttiefe erreicht. Dies kann beispiels- weise dann der Fall sein, wenn der Rand des Aufstellnestes durch innere Spannungen geborsten und eine Aufstellung des Werkstücks in diesem Aufstellnest nicht mehr möglich ist.

Zweckmäßig unterbleibt das Einstecken eines Werkstücks in eine Halteöffnung dann, wenn der Fühldorn nicht in diese Halteöff-

nung einsteckbar war oder die Einstecktiefe ein bestimmtes Tiefenmaß unterschritten hat.

Damit dabei keine Beschädigung des Fühldorns auftreten kann, wird die Einsteckkraft für den Fühldorn günstigerweise auf einen Grenzwert eingestellt.

Einfacherweise wird durch ein Erreichen oder eine Überschrei- tung des Grenzwertes der Einsteckkraft bewirkt, dass die Ein- steckbewegung des Fühldorns in eine Entnahmebewegung desselben umgekehrt wird. Auf diese Weise wird eine mechanische Bean- spruchung zwischen dem Fühldorn und dem Transportrost rasch beendet und keine Beschädigung des Werkstücks riskiert.

Darüber hinaus wird zweckmäßigerweise durch ein Erreichen oder eine Überschreitung des Grenzwertes der Einsteckkraft bewirkt, dass kein Werkstück in die entsprechende Halteöffnung einge- setzt wird.

Vorzugsweise ist der Transportrost während des Eintauchens des Fühldorns in die Halteöffnung gegen seitliches Verrutschen gesichert. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn zu- nächst die Istpositionen aller Halteöffnungen eines Transpor- trostes erfasst und zwischengespeichert werden, damit die erfassten Istpositionen auch für die Beschickung erhalten bleiben und sich nicht verschieben.

Weil der Verzug der Transportroste sowie deren Breiten-und Längenwachstum so stark sein kann, dass sich der Fühldorn, wenn er eine Sollposition anfährt, nicht in einer Halteöffnung einfahren lässt, wird vorher geprüft, ob sowohl das Längen-und Breitenmaß als auch die Lage des Transportrostes innerhalb zulässiger Abweichungen liegen. Weil ein stark verzogener oder ein in Länge und Breite gewachsener Transportrost zu Schwie- rigkeiten bei der Ertastung der Halteöffnung durch den Fühldorn führt, wird ein Transportrost, das außerhalb der zulässigen

Abweichungen liegt, aus dem Betrieb genommen und ein anderer Transportrost geprüft und beschickt. Die Prüfung der Ab- messungen und der Lage des Transportrostes geschieht daher, bevor mit dem Fühldorn begonnen wird, die Istpositionen der Halteöffnungen zu ertasten.

Zur Durchführung des Verfahrens wird eine Vorrichtung zur automatischen Beschickung eines mehrteiligen Transportrostes vorgeschlagen, in den längliche Werkstücke in der Weise einge- setzt werden, wie Getränkeflaschen in eine mit Einzelstell- plätzen für jede Getränkeflasche versehene Getränkekiste, wobei der Transportrost auf Aufstellnester für die Werkstücke sowie in einem Abstand über den Aufstellnestern Halteöffnungen aufweist, mit einer Beschickungsstation, die eine Aufstellebene für den Transportrost aufweist, eine Arretiervorrichtung zur vorübergehenden Fixierung des Transportrostes in der Beschickungsstation, einem Beschickungsroboter mit einem Greifer, einem von dem Greifer handhabbaren Fühldorn und einem an dem Fühldorn vorgesehenen Zentrierkonus, der an dem freien, im Betrieb dem Transportrost zugekehrten Ende des Fühldorns angeordnet ist. Mit der vorgeschlagenen Konstruktion ist es möglich, einen Transportrost in einer Beschickungsstation auf einer Aufstellebene anzuordnen und für einen Abtastvorgang sowie für die nachfolgende Beschickung mit Hilfe einer Arretiervorrichtung vorübergehend zu fixieren. Die Be- schickungsstation gibt die Lage des Transportrostes in be- stimmten Toleranzgrenzen vor, innerhalb derer der Fühldorn in jede der Halteöffnungen des Transportrostes ansatzweise einge- fädelt werden kann und der Beschickungsroboter dann durch Nachführen des Greifers in die tatsächliche Position der Hal- teöffnung nachführen lässt.

Eine Weiterbildung sieht vor, dass der Transportrost wenigstens einen Unterrost und einen Oberrost aufweist. Dies ist zweckmäßig, weil nicht alle Bereiche des Transportrostes einer gleichmäßig starken Wärmebeanspruchung unterliegen. Der in der

Regel stärker durch Verzug und Wachstum beanspruchte Oberrost kann im Falle eines Schadens oder bei Überschreitung bestimmter Wachstumsgrenzen ausgetauscht werden. Der bereits benutzte Unterrost kann in Verbindung mit einem neuen Oberrost wei- terbenutzt werden.

Vorzugsweise ist die Unterteilung zwischen Unterrost und Ober- rost so vorgesehen, dass die Aufstellnester in dem Unterrost angeordnet sind.

In Fortführung dessen sind die Halteöffnungen günstigerweise in dem Oberrost angeordnet.

Ein weiterer Nutzen ergibt sich, wenn die Aufstellnester des Unterrostes in unterschiedlicher Höhe vorgesehen sind. Die Höhendifferenz zwischen den Aufstellnestern ist so ausgelegt, dass sich die Bereiche des Werkstücks mit der größten radialen Ausdehnung, beispielsweise einem Wellenabsatz mit großem Durchmesser, nicht berühren. Aus diesem Grund orientiert sich die Höhendifferenz zwischen den Aufstellnestern daran, wie lang etwa ein entsprechender Wellenabsatz ist. In einem mit gleichen Werkstücken bestückten Transportrost sind die durch- messergrößten Wellenabsätze in zwei Ebenen angeordnet, so dass diese Wellenabsätze nicht seitlich aneinanderstoßen können. Ein weiterer Vorteil, den die etagenweise Anordnung der Werkstücke schafft, ist der bessere Platz, der zum Ansetzen des Greifers an ein Werkstück zur Verfügung steht, weil die benachbarten Werkstücke erhöht oder tieferliegend in den Aufstellnestern aufgestellt sind. Ein anderer Nachteil konnte beseitigt werden nämlich, die durch bei einem geringen seitlichen Abstand zwischen den Werkstücken langsame und ungleichmäßige Erwärmung in dem Wärmebehandlungsofen.

Besonders sicher ist das Einführen des Fühldorns in die Halte- öffnungen des Transportrostes, wenn die Arretiervorrichtung Klemmfinger aufweist, die den Transportrost mittig zentrieren

und halten. Durch die mittige Zentrierung liegen die nahe der Mitte des Transportrostes angeordneten Halteöffnungen und Aufstellnester nahezu in ihrer Sollposition. Je weiter eine Halteöffnung beziehungsweise ein Aufstellnest von der Mitte des Transportrostes entfernt ist, desto stärker weicht deren Istposition von der Sollposition ab. Dies, weil sich das Län- genwachstum zu den Rändern des Transportrostes hin verstärkt.

Transportroste können ein derart großes Längen-und Breiten- wachstum aufweisen, das einige der Halteöffnungen von dem Fühldorn nicht getroffen werden, wenn der Beschickungsroboter den Fühldorn an der Sollposition einer Halteöffnung in verti- kaler Richtung absenkt. Die voreingestellte Sollposition, in der der Fühldorn an die Halteöffnung herangeführt wird kann beispielsweise soweit neben der Istposition liegen, dass der Fühldorn auf einen die Halteöffnung begrenzenden Stegring gedrückt wird. Um zu verhindern, dass Transportroste mit zu großem Längen-und Breitenwachstum oder übermäßig starkem Verzug verwendet werden, ist eine Rahmenlehre mit Grenzflächen vorgesehen, über die geprüft wird, ob sowohl das Längen-und Breitenmaß als auch die Lage des Transportrostes in der Be- schickungsstation innerhalb zulässiger Abweichungen liegen. Der Beschickungsroboter versucht diese Rahmenlehre auf den Transportrost aufzulegen, wobei dann, wenn die Rahmenlehre flach auf den Transportrost passt, die Abweichungen desselben zulässig sind und Werkstücke in den Transportrost eingesetzt werden und andernfalls, wenn die Rahmenlehre nur schief oder mit einem Abstand zu dem Transportrost auf dieses passt, die Abweichungen nicht zulässig sind, und keine Werkstücke in den Transportrost eingesetzt werden. Um die Rahmenlehre flach auf den Oberrost legen zu können, muss dieser zwischen die Grenz- flächen der Rahmenlehre passen.

Eine Rahmenlehre kann auch dazu ausgelegt sein zu prüfen, ob eine Istkontur des Transportrostes innerhalb vorgegebener Formabweichungen einer Sollkontur liegt.

Zweckmäßig ist der Fühldorn mit einem Kraftbegrenzer versehen, der, sobald der Fühldorn mit einer bestimmten Kraft gegen das Aufstellnest oder ein Hindernis gedrückt wird, die Bewegung des Beschickungsroboters abschaltet.

Nützlicherweise ist die Arretiervorrichtung ebenfalls mit einem Kraftbegrenzer versehen. Dieser wirkt einfacherweise wie der Kraftbegrenzer des Fühldorns.

Eine sehr einfache und kostengünstige Konstruktion einen Kraftbegrenzers sieht vor, dass dieser wenigstens eine Druck- feder und einen Initiator aufweist. Stößt der Fühldorn bzw. die Arretiervorrichtung an einem mechanischen Widerstand an, wird durch fortgesetzte Bewegung des Fühldorns bzw. der Arre- tiervorrichtung die Druckfeder des Kraftbegrenzers zusammen- gedrückt. Sobald die Druckfeder um einen bestimmten Federweg eingedrückt ist, wird der Initiator betätigt und durch ein Schaltsignal des Initiators die Bewegung des Beschickungs- roboters angehalten.

Der Transportrost kann einen Grundrost aufweisen, auf welchem der Unterrost aufliegt.

Eine hilfreiche Verbesserung sieht vor, dass der Transportrost einen in zwei Unterrosthälften unterteilten Unterrost sowie einen in zwei Oberrosthälften unterteilten Oberrost aufweist, und dass die Unterrosthälften nebeneinander auf dem Grundrost liegen und die Oberrosthälften auf den Unterrosthälften an- geordnet sind. Auf diese Weise wird erreicht, dass bei einer Beschädigung an einer Unterrost-oder einer Oberrosthälfte nicht der ganze Unterrost bzw. Oberrost sondern nur eine Hälfte ausgetauscht werden muss.

Um zu gewährleisten, dass die Sollpositionen, in denen der Fühldorn in eine Halteöffnung eingeführt wird, möglichst genau

positioniert sind, ist eine Positionier-und Haltevorrichtung für die beiden Unterrosthälften vorgesehen, mit der die Unter- roste während der Beschickung fixierbar sind.

Einfacherweise ist die Positionier-und Haltevorrichtung als Positioniergreifer ausgebildet, ist der Positioniergreifer unterhalb der Aufstellebene der Beschickungsstation angeordnet und in eine ausgefahrene Stellung bewegbar ist, in der er die Unterrosthälften greift und zur Beschickung festhält und in eine eingefahrene Stellung bewegbar, in der er unter die Auf- stellebene der Beschickungsstation zurücksteht.

Vorzugsweise ist zum Einsetzen eines leeren Transportrostes in die Beschickungssstation sowie für die Entnahme eines beladenen Transportrostes aus der Beschickungssstation ein von dem Beschickungsroboter handhabbarer Transportrostheber vorgesehen.

Einfacherweise weist der Transportrostheber eine Hakenaufnahme auf und ist an dem Beschickungsroboter ein in diese Hakenauf- nahme einhakbarer Aufnahmebolzen vorgesehen.

Der Transportrostheber hebt vorzugsweise den Grundrost mit dem darauf liegenden Unterrost und Oberrost. Um ein Verrutschen oder ein verlieren des Grundrostes zu verhindern weist der Transportrostheber auf einer Hebefläche angeordnete Führung- nocken auf. Zur Handhabung mittels des Beschickungsroboters steht der Grundrost auf der Hebefläche, wobei die Führung- nocken lagesichernd in den Grundrost greifen. In den Unterrost greifen zweckmäßig in gleicher Weise Führungsnocken ein, die an dem Grundrost angeordnet sind und eine Verschiebung des daraufstehenden Unterrostes verhindern.

Nachstehend ist die Erfindung in einer Zeichnung beispielhaft dargestellt und anhand der einzelnen Figuren detailliert be- schrieben. Es zeigen :

Fig. 1 die Vorderansicht eines mehrteiligen Transportrostes, Fig. 2 zwei nebeneinander liegende, neue Oberrosthälften, die noch kein Wachstum und keinen Wärmeverzug aufweisen, Fig. 3 die beiden Oberrosthälften gemäß Fig. 2 in durchgezo- gener Volllinie dargestellt sowie über den neuen Ober- rosthälften in strichpunktierter Linie dargestellt gebrauchte Oberrosthälften, die durch Wachstum und Wärmeverzug verändert sind, Fig. 4a eine schematische Darstellung der Vorderansicht einer Beschickungsstation für einen Transportrost, Fig. 4b eine schematische Darstellung einer Seitenansicht der Beschickungsstation gemäß Fig. 4a, Fig. 5 eine Draufsicht auf eine Rahmenlehre, Fig. 6 einen Transportrost ausschnittsweise sowie einen Grei- fer, der einen Fühldorn in den Transportrost einsetzt, Fig. 7 einen voll beschickten Transportrost, Fig. 8 eine Draufsicht auf einen in einer Beschickungsstation angeordneten Transportrost sowie eine Positionier-und Halteeinrichtung für die beiden Unterrosthälften des Transportrostes, Fig. 9 eine Seitenansicht auf die Positionier-und Halteein- richtung gemäß Fig. 8, Fig. 10 einen Transportrostheber, mit dem der Beschickungs- roboter den Transportrost auf der Beschickungsstation absetzen und herunterheben kann,

Fig. 11 eine Seitenansicht des Transportrosthebers, Fig. 12 einen Endeffektor des Beschickungsroboters, der sowohl mit einer Einhakvorrichtung für den Transportrostheber als auch mit einem Parallelgreifer zur Handhabung des Fühldorns, der Rahmenlehre sowie zum Greifen der Werk- stücke ausgestattet ist.

In Fig. 1 ist zunächst ein mehrteiliger Transportrost 1 in der Vorderansicht dargestellt. Zur automatischen Beschickung des Transportrostes weist die vorgeschlagene Vorrichtung einen Beschickungsroboter B mit einem Greifer auf. Der Beschickungs- roboter B ist in der Zeichnung einfacherweise nur in Aus- schnitten dargestellt. Im wesentlichen ist in Fig. 12 ein Ausschnitt des Beschickungsroboter B dargestellt, der einen sogenannten Endefektor E zeigt. An dem Endeffektor E ist unter anderem ein Greifer angeordnet.

Nach Fig. 1 besteht der Transportrost 1 aus einem Unterrost 2 mit Aufstellnestern 3, an dem Unterrost 2 angebrachten Aufla- gestützen, von denen in der Vorderansicht nur die Auflagestüt- zen 4 und 5 sichtbar sind, sowie einem auf den Auflagestützen 4 und 5 lose aufliegenden Oberrost 6. Der Oberrost 6 ist in Fig.

2 separat gezeichnet. In dieser Darstellung sind die Halteöffnungen 7 am besten erkennbar. Die Sollposition einer Halteöffnung 7 liegt im zusammengefügten Zustand des Transpor- trostes jeweils fluchtend über einem der Aufstellnester 3 des Unterrostes 2. Wegen Wärmeverzugs weichen einander zugeordnete Aufstellnester und Halteöffnungen jedoch aus der fluchtenden Sollposition ab.

Bei der beschriebenen Ausführungsform des Transportrostes 1 ist sowohl der Unterrost 2 als auch der Oberrost 6 in je zwei Unterrosthälften 2a und 2b sowie je zwei Oberrosthälften 6a und 6b unterteilt. Jede Unterrosthälfte 2a beziehungsweise 2b ist mit vier Auflagestützen versehen, die von der Aufstandsfläche

der Unterrosthälfte vertikal nach oben hervorstehen. Auf den vier Auflagestützen einer Unterrosthälfte 2a beziehungsweise 2b liegt je eine der Oberrosthälften 6a beziehungsweise 6b auf. Am besten ist in Fig. 2 erkennbar wie die beiden Oberrosthälften 6a und 6b einander zugeordnet sind. Jede der Oberrosthälften 6a und 6b weist siebzehn etwa runde Halteöffnungen für die aufzunehmenden Werkstücke auf. Das gleiche gilt für die Anzahl der Aufstellnester des Unterrostes 2. Somit können in einem Transportrost 1 insgesamt vierunddreißig einzelne Werkstücke aufgenommen werden. Jede Halteöffnung 7 ist durch einen Stegring 8 begrenzt. Die Stegringe 8 benachbarter Halteöffnungen 7 sind untereinander durch Verbindungstege 9 gehalten.

Des weiteren ist jede Oberrosthälfte 6a beziehungsweise 6b gemäß Fig. 2 mit vier Lageröffnungen La beziehungsweise Lb versehen. Die Lageröffnungen La beziehungsweise Lb sind, wie die Halteöffnungen 7, von Stegringen begrenzt.

Die Oberrosthälfte 6a wird mit ihren Lageröffnungen La auf die Auflagestützen der Unterrosthälfte 2a aufgesetzt. Gleichermaßen wird mit den Lageröffnungen Lb der Oberrosthälfte 6b und den Auflagestützen der Unterrosthälfte 2b verfahren.

Jede Oberrosthälfte 6a beziehungsweise 6b liegt lose auf den Auflagestützen einer Unterrosthälfte auf. Zwischen den Aufla- gestützen und den Lageröffnungen La beziehungsweise Lb ist reichlich seitliches Spiel vorgesehen. Das seitliche Spiel ist erforderlich, damit sich eine Oberrosthälfte auch dann auf die Auflagestützen einer Unterrosthälfte legen läßt, wenn bereits mehrmalig der Wärmebehandlungsofens durchlaufen wurde und die Transportrostteile gewachsen und/oder verzogen sind.

In Fig. 3 sind zwei Zustände des aus den Oberrosthälften 6a und 6b zusammengesetzten Oberrostes 6 dargestellt. Der ur- sprüngliche Oberrost 6 ist mit durchgezogener Vollinie und der

Oberrost im gewachsenen Zustand als strichpunktierte Linie dargestellt. In beiden Zuständen sind die Oberroste 6 in dem Flächenmittelpunkt M zentriert. Von dem Flächenmittelpunkt M aus betrachtet weisen die nächstgelegenen Halteöffnungen 7 des gewachsenen Oberrostes 6 nur eine geringe Lageabweichung zu den Halteöffnungen 7 des ursprünglichen Oberrostes 6 auf. Mit steigendem Abstand von dem Flächenmittelpunkt M vergrößert sich die Lageabweichung zwischen den ursprünglichen Halteöffnungen 7 und den Halteöffnungen 7 im gewachsenen Zustand des Oberrostes.

Mit den in Fig. 3 eingetragenen Maßvariablen a, b, c sowie d, e, f ist verdeutlicht, wie die Lageabweichung einer Halteöffnung mit zunehmendem radialen Abstand von dem Flächenmittelpunkt M anwächst. Bei einer ungefähren Länge des Oberrostes 6 von 500 Millimeter können während seiner Lebensdauer Längenzuwächse von mehr als 15 Millimeter auftreten. Bei einer Breite von etwa 400 Millimeter können Zuwächse von 10 Millimeter vorkommen.

Außer dem Wachstum und dem Verzug können an den Stegringen 8 der Halteöffnungen 7 oder an den die Stegringe haltenden Ver- bindungsstegen 9 Brüche auftreten. Es kommt beispielsweise vor, dass von den Bruchenden des Bruchs eines Stegrings 8 ein Stück zur Mitte des Stegrings 8 hervorsteht und die Halteöffnung 7 versperrt. In diesem Fall kann kein Werkstück mehr in diese Halteöffnung 7 eingesetzt werden. Auch die Aufstellnester 3 des Unterrosts 2 können solche Beschädigungen aufweisen und unbrauchbar werden. Derart zerstörte Transportrostteile müssen sofort ausgesondert werden.

In den Figuren 4a und 4b ist eine Beschickungsstation 10 zur automatischen Beschickung des beschriebenen mehrteiligen Transportrostes 1 schematisch dargestellt. In diese Beschic- kungsstation 10 muss ein Transportrost 1 eingesetzt werden, damit der Beschickungsroboter B dieses in einer vordefinierten Lage beschicken kann.

Fig. 4a zeigt eine Vorderansicht und Fig. 4b eine Seitenansicht

der Beschickungsstation 10. Gemäß dieser beiden Darstellungen ist ein Transportrost 1 in einer Aufstellebene 11 der Beschickungsstation 10 angeordnet. Es ist eine Arretiervor- richtung 12 dargestellt, mit der der Transportrost 1 zur Be- schickung derart auf die Aufstellebene 11 gedrückt wird, dass sich weder die Position der Aufstellnester 3 des Unterrostes 2 noch die Position der Halteöffnungen 7 des Oberrostes 6 verändern kann. Die Arretiervorrichtung 12 ist mit einer Füh- rung 13 für eine Vertikalbewegung sowie mit einer Antriebsein- richtung 14 für die Vertikalbewegung versehen. Zur Arretierung sind Klemmfinger 15 und 16 vorgesehen, von denen je einer an jeder kurzen Seite einer Oberrosthälfte 6a und 6b angreift.

Jeder Klemmfinger 15 und 16 ist mit einer Zentrierschräge 15a beziehungsweise 16a versehen. Die Zentrierschräge 15a wirkt mit einem besonderen AuRensteg 17 zusammen, der an jeder der kurzen Seiten der Oberrosthälften 6a und 6b vorgesehen ist. Der Außensteg 17 ist am besten in Fig. 2 zu erkennen. Dort verbindet er die an den Ecken der einer kurzen Seite der Ober- rosthälfte 6a vorgesehenen Halteöffnungen 7a und 7b. Dann, wenn die Oberrosthälfte 6a mehr in Richtung des Klemmfingers 16 auf der Unterrosthälfte aufliegt, weist dieser Klemmfinger zunächst etwas Luft zu dem Außensteg 17 der Oberrosthälfte 6a auf. Der gegenüberliegende Klemmfinger 15 kommt in diesem Fall eher mit dem zugeorteten Außensteg 17 der Oberrosthälfte in Kontakt.

Eine Absenkbewegung der Klemmfinger bewirkt, dass das Oberrost seitlich verschoben wird, weil der Außensteg 17 an der Zentrierschräge 15a des Klemmfingers 15 entlang gleitet. Die vertikale Bewegung des Klemmfingers 15 wird über die Zen- trierschräge 15a und den Außensteg 17 der Oberrosthälfte 6a in eine horizontale Zentrierbewegung der Oberrosthälfte 6a umge- setzt. Die seitliche Verschiebung der Oberrosthälfte 6a endet, sobald das Spiel zwischen dem gegenüberliegenden Klemmfinger 16 und dessen zugeortetem Außensteg auf Null geschrumpft ist und die Zentrierschräge 16a des Klemmfingers 16 mit dem zu- geordneten Außensteg in Kontakt steht. In diesem Stadium wird die von der Arretiervorrichtung 12 auf den Transportrost 1

ausgeübte Kraft weiter erhöht, bis ein Kraftbegrenzer 18 die Absenkbewegung der Arretiervorrichtung 12 stoppt.

Die Klemmfinger 15 und 16 bilden selbst einen Teil des Kraft- begrenzers 18. Sie sind zu diesem Zweck vertikal beweglich an der Arretiervorrichtung 12 aufgehängt, wobei zwei Druckfedern 18a und 18b je einen Klemmfinger 16 gegen ein Widerlager 19 abstützen. Sobald der Klemmfinger 16 beim Absenken der Arre- tiervorrichtung 12 an dem Außensteg 17 einer Oberrosthälfte 6a anstößt, werden bei einer fortgesetzten Absenkung der Arre- tiervorrichtung 12 die Druckfedern 18a und 18b zusammenge- drückt. Bei einem bestimmten Einfederweg der Druckfedern 18a und 18b wird ein Initiator (nicht dargestellt) der Arretier- vorrichtung 12 betätigt, der ein Stopsignal für die Antriebs- einrichtung 14 liefert. Die Lage der Oberrosthälften 6a und 6b ist in diesem Zustand hinreichend genau zentriert, so dass der Beschickungsroboter B die Sollpositionen der Halteöffnungen 7 der Oberrosthälften 6a und 6b anfahren kann, um die exakten Istpositionen mit Hilfe eines speziellen Fühldorns F zu erta- sten.

Weiterhin ist in Fig. 4a eine Rahmenlehre 20 dargestellt, von der in Fig. 5 eine Draufsicht zu sehen ist. Die Rahmenlehre 20 kann optional vorgesehen sein, um die Lage des Transportrostes 1 in der Beschickungsstation 10 zu prüfen. Außerdem kann mit der Rahmenlehre 20 festgestellt werden, ob ein in Länge und Breite gewachsener Oberrost 6 noch innerhalb zulässiger Tole- ranzen liegt. Die Rahmenlehre 20 ist im wesentlichen aus einer Grundplatte 21 gebildet, an deren Rändern plattenförmige Schürzen 22 und 23 sowie 24 und 25 angebracht sind. Die ein- ander zugekehrten Innenflächen 22a, 23a der Schürzen 22 und 23 bilden Grenzflächen, zwischen welche der Oberrost 6 der Länge nach passen muss. Die einander zugekehrten Innenflächen 24a und 25a der Schürzen 24 und 25 bilden Grenzflächen, zwischen welche der Oberrost 6 der Breite nach passen muss. Ist das Längen- und/oder Breitenmaß des Oberrostes 6 größer als der Abstand der

gegenüberliegenden Grenzflächen 22 und 23 beziehungsweise 24 und 25 der Rahmenlehre 20, so kann die Rahmenlehre 20 nicht flach auf den Oberrost 6 aufgelegt werden. Dies wird von dem Positionsmeßsystem des Beschickungsroboters erkannt und daraufhin dieses Oberrost 6 aussortiert.

Ein Transportrost 1 wird dann ebenfalls nicht beschickt, wenn er beispielsweise um eine senkrechte zur Aufstellebene 11 der Beschickungsstation 10 gelegene Achse gedreht auf der Aufstellebene 11 steht. Bei einer solchen Schieflage kann die Rahmenlehre 20 ebenfalls nicht so auf den Transportrost 1 aufgelegt werden, dass der Oberrost 6 zwischen die Grenzflächen 22a und 23a sowie 24a und 25a passt.

Auch die Rahmenlehre 20 ist mit einem Kraftbegrenzer 26 verse- hen. Die Grundplatte 21 ist über Führungsstangen 26v, 26w, 26x und 26y des Kraftbegrenzers 26 an einem Trägerelement 27 auf- gehängt. Der Kraftbegrenzer 26 weist vier an den Führung- stangen 26v, 26w, 26x und 26y angeordnete Druckfedern auf, von denen in Fig. 4a vereinfacht nur die Druckfedern 26a und 26b dargestellt sind. An dem Trägerelement 27 ist ein Hebebolzen 28 angebracht, an der als Parallelgreifer ausgebildete Greifer 29 des Beschickungsroboters B die Rahmenlehre 20 handhaben kann.

Der Greifer 29 des Beschickungsroboters B fasst die Rahmenlehre 20 an dem Hebebolzen 28 und legt sie flach auf den Oberrost 6 auf. Sobald die Grundplatte 21 der Rahmenlehre 20 auf dem Oberrost 6 aufliegt, werden durch eine weiter Absenkbewegung des Beschickungsroboters B die Druckfedern 26a und 26b des Kraftbegrenzers 26 zusammengedrückt und bei einem bestimmten Einfederweg ein Initiator (nicht dargestellt) betätigt. Der Initiator liefert dann ein Signal zur Abschaltung der Absenkbewegung des Beschickungsroboters B.

Die Grundplatte 21 der Rahmenlehre 20 weist Aussparungen 21a, 21b, 21c und 21d für die Klemmfinger 15 und 16 der Arretier- vorrichtung 12 auf. Auf diese Weise können während des Ein-

satzes der Rahmenlehre 20 auch die Klemmfinger 15 und 16 der Arretiervorrichtung 12 auf den Oberrost 6 abgesenkt werden. Die Überprüfung der Abmessungen und Lage des Transportrostes 1 findet statt, sobald die Klemmfinger 15 und 16 der Arretier- vorrichtung 12 den Oberrost 6 vorjustiert und fixiert haben.

Alternativ kann auch zuerst die Lageprüfung mit der Rahmenlehre 20 durchgeführt werden, bevor die Arretiervorrichtung 12 den Transportrost 1 auf der Aufstellebene 11 ausrichtet und fixiert.

Der folgende Verfahrensschritt ist anhand der Fig. 6 erläutert.

Hierbei wird mit dem Parallelgreifer 27 des Beschic- kungsroboters B der spezielle Fühldorn F in vertikaler Lage über die in einer Steuerelektronik des Beschickungsroboters B gespeicherte Sollposition einer Halteöffnung 7 des Transportrostes 1 gefahren. Der Fühldorn F weist einen Zentrierkonus 30 auf, an dessen dünnem Ende der Fühldorn F mit seitlichem Spiel in die Halteöffnung 7 eingetaucht wird. Bei diesem Vorgang hält der Beschickungsroboter B den Fühldorn F lagegetreu in vertikaler Ausrichtung fest. Die übrigen Bewegungsachsen des Beschickungsroboters B werden nachgiebig gestellt, so dass der Beschickungsroboter B während der Eintauchbewegung des Fühldorns F selbsttätig in die Istposition der Halteöffnung 7 nachgeführt wird. Die Bewegungsachsen des Beschickungsroboters B werden derart nachgiebig eingestellt, dass zwar keine Senkbewegung durch das Eigengewicht des Beschickungsroboters B und des Greifers 27 möglich ist, jedoch bereits geringe Seitenkräfte, die der Zentrierkonus 30 durch Kontakt mit dem Stegring 8 einer Halteöffnung 7 erfährt, zum seitlichen Nachführen des Beschickungsroboters B genügen. Die gefundene Istposition der Halteöffnung 7 wird in der Steuerelektronik des Beschickungsroboters B gespeichert. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel taucht der Beschickungsroboter B den Fühldorn F zunächst in jede der vierunddreißig Halteöffnungen des Transportrostes 1 ein und speichert die Istposition der jeweiligen Halteöffnung 7 in einem

Zwischenspeicher der Steuerelektronik ab. Nach diesem Verfahrensschritt wird der Fühldorn F abgelegt und die Werkstücke nacheinander gegriffen und jeweils ein Werkstück an einer der gespeicherten Istpositionen der Halteöffnungen in den Transportrost 1 eingesetzt. Der Zentrierkonus 30 des Fühldorns F ist so ausgelegt, dass seine dünne Seite immer sicher an eine Halteöffnung 7 angesetzt werden kann, egal ob diese in der Sollposition liegt oder durch erhebliches Längenwachstum eine deutliche Lageabweichung zu der Sollposition erfahren hat.

Trotzdem ist der Fühldorn F sicherheitshalber mit einem Kraftbegrenzer K versehen, der, sobald der Fühldorn mit einer bestimmten Kraft gegen ein Aufstellnest 3 oder ein Hindernis gedrückt wird, die Bewegung des Beschickungsroboters B abschaltet. Der Kraftbegrenzer K weist ein Führungsstück R auf, in dem der Fühldorn F geradgeführt ist. Der Fühldorn F ist über eine Druckfeder D an dem einer Widerlagerfläche W des Führungsstücks abgestützt. Wenn der Fühldorn an einem Gegenstand anstößt, wird er in der Geradführung R verschoben und die Druckfeder D zusammengedrückt. Bei einem bestimmten Einfederweg der Druckfeder D wird ein Initiator betätigt, der ein Stopsignal für die Steuerelektronik des Beschickungsroboter B liefert und diesen anhalten lässt. Das Führungsstück R weist außerdem eine Ringnut N auf, die dem Greifer 29 des Beschickungsroboters B als Greifbereich dient. Die Ringnut N ist so bemessen, das der Greifer 29 mit geringem seitlichen Spiel zwischen die Nutwände Nw der Ringnut N passt. So ist gewährleistet, dass der Fühldorn F nicht aus der vertikalen Lage kippen kann, wenn er von dem Beschickungsroboter B beispielsweise gegen einen Stegring 8 des Oberrostes 6 geführt wird.

Ein beschickter Transportrost I ist in Fig. 7 dargestellt. Der Transportrost 1 ist mit Getriebewellen 35 beladen. Die Getrie- bewellen 35 weisen an ihrem von dem Transportrost hervorste- henden Ende 35a denjenigen Wellenabsatz 35b mit dem größten Durchmesser auf. Einander benachbarte Aufstellnester 3 des

Transportrostes 1 sind in zwei unterschiedlichen Ebenen an- geordnet, so dass die Getriebewellen 35 unterschiedlich hoch hervorstehen. Dadurch ist gewährleistet, dass die durchmesser- stärksten Wellenabsätze 35b nicht auf gleicher Höhe nebenein- ander liegen und durch Kontakt miteinander beschädigt werden können.

In Fig. 7 ist ein weiteres Detail des Transportrostes 1 er- kennbar. Gemeint sind auf die Auflagestützen 4 und 5 aufge- steckte Distanzhülsen 36, mit denen der Abstand zwischen den Aufstellnestern 3 des Unterrostes 2 und den Halteöffnungen 7 des Oberrostes 6 variiert werden kann. Die Distanzhülsen 36 sind lose auf die Auflagestützen 4 und 5 aufgesteckt. Der Oberrost 6 lagert auf den Distanzhülsen 36 und ist durch die Auflagestützen 4 und 5 gegen seitliches Verrutschen gesichert.

Die Aufstellnester 3 sind in Fig. 7 trichterförmig ausgebildet, damit das Aufstellende der Getriebewelle 35 sich selbsttätig darin zentriert. Bei den Auflagestützen 4 und 5 handelt es sich um gegossene Teile, die mit dem Unterrost 2 durch Schweißen fest verbunden sind.

In Fig. 8 ist ein auf der Aufstellebene 11 der Beschickungs- station 10 angeordneter Transportrost 1 eingezeichnet, der aus einem Grundrost G, zwei Unterrosthälften 2a und 2b sowie zwei Oberrosthälften 6a und 6b besteht. Von dem Transportrost sind zwei Halbschnitte H1 und H2 dargestellt. Der Halbschnitt H1 zeigt den Transportrost im ursprünglichen Zustand. Der Halb- schnitt H2 stellt einen gewachsenen Zustand des Transportrostes dar. Zur Vorjustierung vor dem Einsatz des Beschickungsroboters B ist eine Positionier-und Haltevorrichtung 40 für die beiden Unterrosthälften 2a und 2b vorgesehen. Diese kommt zum Einsatz, bevor die Rahmenlehre 20 die Lage des Transportrostes 1 sowie die Abmessungen des Oberrostes 6 prüft und in dem darauf folgenden Verfahrensschritt der Beschickungsroboter B mittels des Fühldorns F die Istposition der Halteöffnungen 7 abtastet.

Die Positionier-und Haltevorrichtung 40 ist als Positionier- greifer 41 ausgebildet, der die beiden im Bereich des Flächen- mittelpunkts M des Unterrostes 2 vorgesehenen parallelen Stege 2c und 2d je einer Unterrosthälfte 2a beziehungsweise 2b ge- geneinander drückt. Die Justage der beiden Unterrosthälften 2a und 2b sowohl in der Aufstellebene als auch in der zur Kraft- richtung des Positioniergreifers 41 senkrechten Richtung wird durch seitliche Führungsflächen 41a und 41b der Greifbacken des Positioniergreifers 41 bewirkt. Mit diesen Führungsflächen 41a und 41b wird die Lage zweier Verbindungsstege 2e und 2f zentriert. Der Greifer 41 der Positionier-und Haltevorrichtung 40 kann senkrecht zur Aufstellebene 11 der Beschickungsstation 10 ausgefahren werden, wenn die Unterrosthälften 2a und 2b positioniert und gehalten werden müssen. Für die Entnahme des Transportrostes 1 wird der Greifer 41 in eine unterhalb der Aufstellebene 11 liegende Ruheposition eingefahren. Dies wird bei der vorliegenden Ausführungsform durch einen positionsgenauen Spindelantrieb 42 gelöst.

In Fig. 10 ist die Draufsicht auf ein auf der Aufstellebene 11 der Beschickungsstation 10 stehenden Transportrost 1 darge- stellt. An der Unterseite des Transportrostes 1 greift ein Transportrostheber 50 an, der von dem Beschickungsroboter B handhabbar ist und eine Hebefläche 50a aufweist. Mit Hilfe des Transportrosthebers 50 setzt der Beschickungsroboter B einen leeren Transportrost 1 in der Aufstellebene 11 der Beschic- kungsstation 10 ab und entnimmt diesen Transportrost 1, sobald er mit den für die Wärmebehandlung vorgesehenen Werkstücken beschickt ist.

In Fig. 11 ist eine Seitenansicht des Endeffektors E des Be- schickungsroboters B sowie des Transportrosthebers 50 dar- gestellt. Zur Verbindung des Transportrosthebers 50 mit dem Beschickungsroboters B weist dessen Endeffektor E einen Auf- nahmebolzen 51 auf und ist der Transportrostheber 50 mit einer Hakenaufnahme 52 versehen. Der Aufnahmebolzen 51 des Endeef-

fektors E ist in die Hakenaufnahme 52 einhakbar.

Anhand der Fig. 12 ist darüber hinaus zu erkennen, dass der Endeffektor E sowohl einen Parallelgreifer 29 als auch den Aufnahmebolzen 51 für den Transportrostheber 50 aufweist. Je nachdem, welches Handhabungsinstrument gerade benötigt wird, kann der Endeffektor E die Einheit aus Aufnahmebolzen 51 und Parallelgreifer 29 um eine Achse X schwenken, um entweder den Parallelgreifer 29 oder den Aufnahmebolzen 51 anzusetzen.

In den Fig. 11 und 12 sind von der Hebefläche 50a des Trans- portrosthebers 50 hervorstehenden Führungsnocken 50b darge- stellt, die ein Verrutschen des Transportrostes 1 während der Handhabung durch den Beschickungsroboter B verhindern.

Verfahren und Vorrichtung zum Einsetzen länglicher Werkstücke in einen Transportrost Bezugzeichenliste 1 Transportrost 2 Unterrost 2a Unterrosthälfte 2b Unterrosthälfte 2c Steg 2d Steg 2e Verbindungssteg 2f Verbindungssteg 3 Aufstellnest 4 Auflagestütze 5 Auflagestütze 6 Oberrost 6a Oberrosthalfte 6b Oberrosthälfte 7 Halteöffnung 7a Halteöffnung 7b Halteöffnung 8 Stegring 9 Verbindungssteg 10 Beschickungsstation

11 Aufstellebene 12 Arretiervorrichtung 13 Führung 14 Antriebseinrichtung 15 Klemmfinger 15a Zentrierschräge 16 Klemmfinger 16a Zentrierschräge 17 Außensteg 18 Kraftbegrenzer 18a Druckfeder 18b Druckfeder 19 Widerlager 20 Rahmenlehre 21 Grundplatte 21a Aussparung 21b Aussparung 21c Aussparung 21d Aussparung 22 Schürze 22a Grenzfläche 23 Schürze 23a Grenzfläche 24 Schürze 24a Grenzfläche 25 Schürze 25a Grenzfläche 26 Kraftbegrenzer 26a Druckfeder 26b Druckfeder 26v Führungsstange 26w Führungsstange 26x Führungsstange 26y Führungsstange 27 Trägerelement 28 Hebelbolzen

29 Greifer 30 Zentrierkonus 35 Getriebewelle 35a hervorstehendes Ende 35b Wellenabsatz 36 Distanzhülse 40 Positionier-und Haltevorrichtung 41 Positioniergreifer 41a Führungsfläche 41b Führungsfläche 42 Spindelantrieb 50 Transportrostheber 50a Hebefläche 50b Führungsnocke 51 Aufnahmebolzen 52 Hakenaufnahme B Beschickungsroboter D Druckfeder E Endeffektor F Fühldorn G Grundrost H1 Halbschnitt H2 Halbschnitt K Kraftbegrenzer La Lageröffnung Lb Lageröffnung M Flächenmittelpunkt N Ringnut Nw Nutwand R Führungsstück W Widerlagerfläche X Achse