Verfahren und Einrichtung zur Bearbeitung von Werkstücken

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bearbeitung von Werkstücken, insbesondere zum Schleifen der Oberfläche von unrunden Werkstücken, sowie eine Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Verfahren der genannten Gattung sind bereits bekannt. In der primitivsten Weise werden solche Verfahren so durchgeführt, dass man das Werkstück, welches in einer Bearbeitungsmaschine eingespannt ist und bearbeitet wurde, z.B. mit Hilfe einer Schublehre oder dgl. vermisst, noch während das Werkstück in der Maschine eingespannt ist. Die Präzision einer solchen Bearbeitung ist gering. Bei höheren und hohen Ansprüchen an die Präzision der Bearbeitung von Werkstücken wird das jeweilige Werkstück nach einem Bearbeitungsvorgang aus der Bearbeitungsmaschine herausgenommen, in einer präzisen Messvor- richtung eingespannt und mit Hilfe dieser Messvorrichtung genau vermessen. Bei der jeweiligen Einspannung des Werkstückes, d.h. sowohl in der Messvorrichtung als auch in der Bearbeitungsmaschine erfolgen Abweichungen von der ersten bzw. vorherigen Einspannung des Werkstückes. Hinzu kommt noch die Tatsache, dass in der Bearbeitungsmaschine normalerweise eine andere Tem- peratur herrscht als in der Messvorrichtung, was ebenfalls einen Einfluss auf die Messdaten hat. Solche negativen Einflüsse kumulieren sich, sodass es normalerweise unmöglich ist, eine bestimmte Präzisionsgrenze zu überschreiten.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, den genannten Nachteil sowie noch weitere Nachteile des Standes der Technik zu beseitigen.

Diese Aufgabe wird beim Verfahren der eingangs genannten Gattung erfin- dungsgemäss so gelöst, wie dies im kennzeichnenden Teil des Patentan- Spruchs 1 definiert ist.

Die genannte Aufgabe wird auch durch eine Einrichtung zur Durchführung des genannten Verfahrens gelöst, welche im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 11 definiert ist.

Nachstehend werden Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt: Fig. 1 perspektivisch eine Maschine zum Präzisionsschleifen mit einem Sensor zur Abtastung der Oberfläche von Werkstücken, Fig. 2 perspektivisch eine erste Ausführung der Anordnung zur Behandlung von Werkstücken,

Fig. 3 perspektivisch eine zweite Ausführung der Anordnung zur Behandlung von Werkstücken, welche auch eine Reinigung von Werkstückoberflächen sowie eine Messung während der Bearbeitung ermöglicht, Fig. 4 ein Segment aus einem Querschnitt durch ein noch nicht bearbeitetes Werkstück mit runder Aυssenfläche,

Fig. 5 den Sensor aus Fig. 1 , welcher als ein Laser in einem Autofokusaufbau ausgeführt ist, Fig. 6 das Funktionsprinzip eines achromatischen Sensors, Fig. 7 einen Lasertriangulationssensor mit rotationssymmetrischer Bauweise, Fig. 8 das Prinzip der Lasertriangulation,

Fig. 9 das Prinzip und Aufbau der konoskopischen Holographie, und Fig. 10 einen kombinierten Kamera- und Streifenprojektionssensor.

Eine Einrichtung, mit deren Hilfe das vorliegende Verfahren durchgeführt werden kann, ist in Fig. 1 perspektivisch dargestellt. Diese Einrichtung ist im dargestellten Fall eine Schleifmaschine mit bahngesteuerter (synchron) X- und C- Achse. Diese Einrichtung weist ein längliches Maschinenbett 1 auf, an welchem eine Führungsbahn für eine Vorrichtung 2 vorhanden ist, die zur Halte- rung der zu bearbeitenden Werkstücke 3 (Fig. 2 bzw. 3) bestimmt und ausge-

führt ist. Dieser Werkstückhalter 2 weist eine längliche Grundplatte 10 auf, deren Unterseite so ausgebildet ist, dass dieser Schlitten 10 entlang der Führungsbahn am Maschinenbett 1 längsverschiebbar gelagert ist.

Auf der Oberseite der Grundplatte 10 befindet sich ein an sich bekannter Spindelstock 11 , welcher der Grundplatte 10 so zugeordnet ist, dass er entlang dieser in einer entsprechenden Führung bewegt werden kann. Dem Spindelstock 11 gegenüber befindet sich ein ebenfalls an sich bekannter Reitstock 12 auf der Grundplatte 10. Dieser Reitstock 12 ist ebenfalls entlang der genannten Führung auf der Oberseite der Grundplatte 10 bewegbar. So können zu bearbeitende Werkstücke 3 zwischen dem Spindelstock 11 und dem Reitstock 12 oder zumindest im Spindelstock 11 eingespannt werden.

Etwa in der Mitte des Maschinenbettes 1 und hinter dem Werkstückhalter 2 ist ein Werkzeughalter 20 der vorliegenden Einrichtung angeordnet. Dieser Werkzeughalter 20 umfasst eine Grundplatte 21 , welche mittels Führungen 22 senkrecht zur Längsrichtung des Maschinenbettes 1 bewegt werden kann. Auf diesem zweiten Schlitten 21 ist ein Turm 25 angebracht. Dieser Turm 25 hat einen Unterteil 26, welcher mit der Grundplatte 21 fest verbunden ist. Dieser Turm 25 hat ferner einen Oberteil 27, welcher im Unterteil 26 in einer horizontalen Ebene drehbar und vertikal verschiebbar gelagert ist. Dieser Oberteil 27 des Turmes 25 trägt an sich bekannte Schleifscheiben 28 und 29, welche hier antreibbar gelagert sind. Mit Hilfe der Schleifscheiben 28 und 29 können Werkstücke 3 bearbeitet werden.

Der drehbare Teil 27 des Turmes 25, welcher auch als Revolver 27 genannt werden kann, trägt auch eine Vorrichtung 30 zur berührungslosen Ausmessung der Werkstücke 3, welche im Werkstückhalter 2 der Bearbeitungsmaschine eingespannt sind. Diese Messvorrichtung 30 kann am Revolver 27 so ange- ordnet sein, dass sie den Schleifscheiben 28 und 29 am Turm 25 gegenüber

liegt. Durch Verdrehung des Revolvers 27 kann erreicht werden, dass einmal die Schleifscheiben 28 und 29 und bei einer anderen Stellung des Revolvers 27 die Messvorrichtung 30 der zu bearbeitenden und zu messenden Oberfläche am Werkstück 3 gegenüber stehen. Im dargestellten Fall ist diese Mess- Vorrichtung 30 ein berührungsloser optischer Sensor, welcher als ein Laser- Triangulations-Sensor oder ein chromatischer Weisslichtsensor ausgeführt sein kann.

Die Einrichtung umfasst auch eine zentrale Steuereinheit 5, welche Vorrichtun- gen umfasst, die die einzelnen Arbeitsoperationen der Einrichtung und somit auch die Bewegungen der einzelnen Bestandteile dieser Einrichtung nach Massgabe von betreffenden Computerprogrammen steuert.

Fig. 2 zeigt perspektivisch eine erste Ausführung der Messanordnung 6 der vorliegenden Einrichtung, welche den Spindelstock 11 und den Reitstock 12 umfasst, zwischen welchen ein längliches Werkstück 3 gespannt ist. Ferner umfasst diese Messanordnung 6 den optischen Sensor 30, welcher am Werkzeughalter 20 angebracht ist. Die optische Achse O (Fig. 3) des optischen Sensors 30 ist gegen die Aussenfläche des Werkstückes 3 hin gerichtet. In Fig. 2 ist auch ein Kegel 31 zwischen dem Werkstück 3 und dem Sensor 30 dargestellt. Dieser Kegel 31 soll den Gang der Lichtstrahlen zwischen dem Sensor 30 und dem Werkstück 3 andeuten.

Im Scheitelpunkt 32 des Kegels 31 (Fig. 3) befindet sich der Brennpunkt des optischen Sensors 30. Zu beiden Seiten dieses Brennpunktes 32 erstrecken sich je ein Teilbereich des gesamten Messbereiches des Sensors 30, innerhalb welchem der Sensor 30 die Grosse der Abweichungen der Aussenfläche des Werkstückes 3 von der gewünschten bzw. erforderlichen Form dieser Aussenfläche sehr genau messen kann. Dieser Messbereich liegt auf der Rotations- achse des Kegels 30 und er kann eine Länge von etwa 1 mm aufweisen.

Im Grunde genommen sollte sich der optische Sensor 30 ständig in einem Abstand von der Aussenf lache des Werkstückes 3 befinden, welcher innerhalb des Messbereiches des Sensors 30 liegt. Dies kann beispielsweise dadurch sichergestellt werden, dass der Sensor 30 gegenüber dem Werkstück mit Hilfe eines Programms geführt wird, welches analog zu jenem Programm ist, mit dessen Hilfe das Werkzeug gegenüber dem Werkstück geführt wird. Oder der genannte Abstand kann dadurch erreicht werden, dass die durch die Abstandsmessung des Sensors 30 ermittelten Daten auch als Steuerdaten zur Einhaltung des Abstandes zwischen dem Werkstück 3 und dem Sensor 30 benützt werden. Diese Abstandsdaten steuern bei der Anordnung gemäss Fig. 1 und 2 den Abstand des Werkzeughalters 20 vom Werkstückhalter 2.

Die vorliegende Einrichtung ist geeignet zur Bearbeitung von Werkstücken, insbesondere zum Schleifen der Oberfläche von unrunden Werkstücken 3. Das besondere Kennzeichen der vorliegenden Einrichtung bzw. dieser Bearbeitungsmaschine ist, dass das Werkstück 3 in der Maschine eingespannt wird und dass die Oberfläche dieses Werkstücks 3 mit Hilfe der Messvorrichtung berührungslos ausgemessen werden kann, und zwar während das Werkstück 3 im Werkzeughalter 2 eingespannt ist und gedreht wird. Dies ermöglicht beispielsweise, die Oberfläche des Werkstückes 3, ohne dieses bearbeiten zu müssen, genauestens auszumessen und die dabei ermittelten Werte in der Steuereinheit 5 zur weiteren Benützung derselben zu speichern.

Nach der Einspannung des Werkstückes 3 in der Bearbeitungsmaschine kann der Revolver 27 so gedreht werden, dass die gewünschte der Schleifscheiben 28 bzw. 29 dem eingespannten Werkstück 3 gegenüber steht. Nach Massgabe des betreffenden Programms kann die Oberfläche des Werkstückes mittels der ausgewählten Schleifscheibe bearbeitet, d.h. geschliffen werden. Nach der Be- endigung dieses Bearbeitungsvorgangs wird der Revolver 27 so gedreht, dass

die Schleifscheibe weg geschwenkt wird und dass der optische Sensor 30 jetzt dem Werkstück 3 gegenüber steht, und zwar etwa so, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist. Jetzt wird die bearbeitete Oberfläche dieses Werkstücks 3 mit Hilfe der optischen Messvorrichtung 30 berührungslos ausgemessen, und zwar wäh- rend das Werkstück 3 in der Maschine weiterhin eingespannt bleibt.

Gemäss einer weiteren Ausführung des vorliegenden Verfahrens wird ein bereits fertiges Erzeugnis, welches als Muster für weitere Erzeugnisse dient, im Werkstückhalter 2 eingespannt. Der Revolver 27 wird so gedreht, dass die op- tische Messvorrichtung 30 der Oberfläche dieses Musterstückes gegenüber steht. Die Oberfläche dieses Musterstückes wird mittels der Messvorrichtung 30 möglichst genau ausgemessen, damit Messdaten für die Herstellung gleicher Erzeugnisse gewonnen werden. Diese Musterdaten werden in der Steuereinheit gespeichert. Diese gespeicherten Messdaten dienen dann als Steu- erdaten zur Bearbeitung der Werkstücke 3 durch die Schleifscheiben 28 bzw. 29.

Die Messdaten, welche nach einem Bearbeitungsvorgang der Oberfläche des Werkstückes 3 während der darauf folgenden Messung ermittelt worden sind, werden mit den gespeicherten Referenz- bzw. Musterdaten verglichen. Die dabei ermittelte Differenz zwischen den gemessenen Daten und den Referenzdaten ergibt Korrekturdaten für den nächsten Bearbeitungsvorgang des Werkstücks 3, ohne dass das Werkstück 3 aus der Bearbeitungsmaschine ausgespannt werden muss. Dabei können die Bearbeitungsvorgänge mit den Mess- Vorgängen abwechslungsweise durchgeführt werden, und zwar so, dass man sich den gewünschten Abmessungen des Erzeugnisses iterativ nähert.

Durch eine weitere Ausführung des vorliegenden Verfahrens können optimale Technologieparameter ermittelt werden. Als Technologieparameter kommen unter anderem auch die Werkstückdrehzahl und die Zustellrate der Werkzeuge

in Frage. Die Werkstücke! rehzahl kann entweder konstant oder abhängig von der Werkstücklage sein.

Zum genannten Zweck wird das Werkstück 3 zyklisch behandelt, wobei ein Behandlungszyklus zumindest eine Bearbeitung und zumindest eine Ausmessung der Werkstückoberfläche einschliesst. Die technologischen Daten, wie die Drehzahl des Werkstücks, der Zustellbetrag des Werkzeuges usw. werden während der einzelnen Behandlungszyklen innerhalb eines Bereichs geändert. Nach der Durchführung aller Behandlungszyklen wird ermittelt, welches die optimalen technologischen Daten für die Bearbeitung des Werkstückes 3 sind oder/und welche der technologischen Daten, die während der Behandlungszyklen angewendet wurden, allfällige Fehler verursacht haben.

Im Einzelnen kann man so vorgehen, dass die Extremwerte der Technologie- grossen als jener Bereich vorgegeben werden, innerhalb welchem diejenigen Werte gesucht werden, welche die Abweichung der Form der Werkstückaus- senfläche minimal machen oder bei gegebener Abweichung die grösste Produktivität ermöglichen. Dazu wird auf einem Werkstück das Profil in Tranchen bis zu einem Nennmass abgetragen und jedes Teilprofil wird ausgemessen. In jedem Teilprofil wird jeweils eine Technologiegrösse variiert und vor der letzten Tranche werden die definitiven Technologiegrössen aus allen vorangehenden Messungen errechnet. Mit diesen Grossen wird auf Nennmass geschliffen. Dieser Prozess wird mit anderen Extremwerten wiederholt, wenn die gewünschte Genauigkeit der Form der Werkstückoberfläche nicht erreicht worden ist.

Neben der optischen Ausmessung der bearbeiteten oder der zu bearbeitenden Aussenfläche der in der Maschine eingespannten Werkstücke 3 kann mit Hilfe der optischen Messvorrichtung 30 auch die Lage zumindest einer der Seiten- flächen des Werkstücks 3, d.h. in der Z-Richtung, berührungslos ermittelt wer-

den. Dazu wird der Kegel 31 des optischen Sensors 30 ausgenützt. Der Sensor 30 wird so weit seitwärts gefahren, bis sein Brennpunkt ausserhalb der Aus- senfläche des Werkstückes 3 liegt. Bei dieser Lage des Sensors 30 kann die Seitenkante 9 (Fig. 2) des Werkstückes in den Gang der die konische Mantel- fläche des Lichtkegels 31 bildenden Lichtstrahlen kommen. Diese Unterbrechung der genannten Strahlen kann detektiert werden und aus der Position des Sensors 30 kann auf die Lage der Seitenfläche des Werkstückes geschlossen werden.

Das vorliegende Verfahren kann auch zur Einrichtung des optischen Sensors 30 dienen, welcher beispielsweise am Revolver 27 angebracht ist. Bei dieser Ausführung des vorliegenden Verfahrens wird ein Referenzstück bzw. Erzeugnis in der Bearbeitungsmaschine eingespannt und anschliessend in einem Einmessungszyklus ausgemessen. Aus diesem Einmessungszyklus resultieren Daten, welche als Korrekturdaten zur Einrichtung der optischen Messvorrichtung 30 benutzt werden können.

Beim Einrichten eines berührüngslosen Messsystems bzw. des optischen Sensors 30, dem sog. „Einmessen", sorgt man dafür, dass die Lage des Messsys- tems bzw. Sensors exkat vermessen wird. Vorzugsweise wird hierfür ein Werkstück-Original mit bekannter Geometrie, ein sog. „Normal", zunächst vermessen und dann diese Werte mit Geometrie-Solldaten verglichen. Abweichungen werden als Grundlage für Korrekturen zur Kalibrierung verwendet. Dieses Einmessen kann jederzeit erfolgen, vorzugsweise jedoch beim Einschalten der Einrichtung oder nach längeren Betriebsunterbrüchen. Das Einmessen ermöglicht ein exaktes Vermessen der geometrischen Abmessungen des Werkstückes 3.

Wenn es sich um das Schleifen von unrunden Werkstücken handelt, dann ist auch die Anfangslage des Werkstückes 3, d.h. bevor dieses bearbeitet wird,

von Bedeutung. Zu diesem Zweck wird das Werkstück 30 mit optisch abtastbaren Marken versehen. Diese Marken werden nach dem Einspannen des Werkstücks 3 in der Bearbeitungsmaschine optisch abgetastet und die so gewonnenen Daten werden zur Orientierung bzw. Ausrichtung des Werkstücks 3 in der C-Richtung in der Bearbeitungsmaschine verwendet.

Die Lage des Brennpunktes des Lichtkegels kann auch dazu ausgenützt werden, dass die Grosse des Abstandes geändert wird, welchen es zwischen dem optischen Abtaster 30 und der Oberfläche des Werkstücks 3 gibt. Diese ände- rung der Lage des Abtasters 30 erfolgt in Abhängigkeit von der Abweichung der Oberfläche von der vorgegebenen Form, und zwar derart, dass die jeweils gemessene Stelle der Oberfläche des Werkstücks innerhalb des genannten Messbereichs des Abtasters liegen bleibt.

Bei der ersten Messanordnung 6 kann die Bearbeitung, d.h. Fertigen und die Ausmessung, d.h. Messen der Oberfläche von Werkstücken nur abwechselungsweise durchgeführt werden, weil für die Durchführung dieser Arbeitsoperation der Revolver 27 immer wieder gedreht werden muss. Das Werkstück 3 wird während dem Schleifvorgang mit Hilfe eines flüssigen Kühlmittels gekühlt. Dieses Kühlmittel bildet eine dünne Schicht auf der gekühlten Aussenfläche. Bei der Präzision des Schleifvorganges spielt diese Kühlmittelschicht jedoch schon eine Rolle, obwohl diese Kühlmittelschicht sehr dünn ist. Bei der ersten Anordnung 6 kann die Schicht des Kühlmittels zwischen der Fertigung und der Messung in einer an sich bekannten Weise von der Aussenfläche entfernt wer- den.

Fig. 3 zeigt schematisch und vergrössert eine zweite Ausführung der Behandlungsanordnung 7, welche so ausgeführt ist, dass die Fertigung und die Messung der Oberfläche von Werkstücken praktisch gleichzeitig durchgeführt wer- den kann.

Das Werkzeug 28 befindet sich an einem Werkzeughalter 35, welcher einfacher ausgeführt sein kann als dies in Fig. 1 dargestellt ist. Dies deswegen, weil der Werkzeughalter 35 nur senkrecht zur Drehachse D (Fig. 2) des Werkstü- ckes 3 bewegt werden muss. Der berührungslose Sensor 30 ist gegen eine andere Stelle der Aussenfläche des Werkstückes 3 gerichtet. Im in Fig. 3 dargestellten Fall befindet sich der Sensor 30 an der zum Werkzeug 28 gegenüber liegenden Seite des Werkstückes 3. Bei dieser Anordnung 7 benötigt der Sensor 30 allerdings einen eigenen Schlitten 34. Bei dieser Behandlungsanord- nung 7 kann die Form der durch das Werkzeug 28 behandelten Aussenfläche praktisch gleichzeitig gemessen werden. Dazu braucht die zu messende Stelle der Aussenfläche nur die Strecke vom Werkzeug 28 bis zum Sensor 30 zurückzulegen, welche durch den Winkel Alpha in Fig. 3 angegeben ist. Diese Strecke Alpha ist in jedem Fall kleiner als eine Umdrehung des Werkstückes, d.h. kleiner als 360 Grad.

Damit der Sensor 30 oder ein anderes berührungsloses Messsystem, das in der Einrichtung verwendet wird, brauchbare Messergebnisse liefert, muss die Messfläche zumindest an der Messstelle, wo das Messsystem Messungen durchführt, gereinigt werden. Insbesondere Späne, Kühlmittel etc. müssen von der Oberfläche/Messfläche entfernt werden, um eine Verfälschung der Messergebnisse zu verhindern.

Die Reinigung der Messfläche des Werkstückes 3 kann manuell vor oder nach seinem Einspannen erfolgen. Die Messstelle und deren unmittelbare Umgebung auf der Oberfläche des Werkstücks wird lokal bzw. punktuell gereinigt. Dies kann durch einen auf die Messstelle gerichteten Druckluftstrahl, durch Trocknen mit Infrarot oder durch Ultraschall erfolgen. Besonders vorteilhaft ist es, wenn diese Massnahmen in Kombination durchgeführt werden, z.B. Trock- nen mittels Infrarot und Beseitigung von Abrieb, Staub oder Spänen mittels

Druckluft und/oder Ultraschall.

Anstelle dieses punktuellen Reinigens zumindest an oder im Bereich der Messstelle ganz nach dem Motto „Messfokus = Reinigungsfokus" oder ergän- zend zu diesem punktuellen Reinigen kann auch ein zusätzlicher Reinigungsschritt am Werkstück 3 vorgesehen werden, und zwar vorzugsweise an seiner gesamten Oberfläche. Auch dies kann durch Blasen von Druckluft auf die zu reinigende Oberfläche erfolgen, wodurch an der Oberfläche anhaftende Partikel oder Flüssigkeiten weggeblasen werden. Alternativ kann dieses flächige Reinigen des Werkstückes 3 auch mittels Bürsten, Abstreifern, Lappen, etc. (nicht gezeigt) und/oder durch Drehen des Werkstückes 3 mit hoher Drehzahl erfolgen, wodurch die festen oder flüssigen Verunreinigungen abgestreift und/oder durch Zentrifugalkraft abgeschleudert werden. Solche Bürsten oder Abstreifer können als rotierbare Gebilde ausgelegt sein, die vorzugsweise mit den ebenfalls rotierbaren Schleifscheiben 28, 29 gekoppelt sein können.

Die bereits besprochene Schicht aus dem flüssigen Kühlmittel kann auf dem Weg vom Werkzeug 28 zum Sensor 30 von der Aussenfläche des Werkstückes 3 entfernt werden. Dies kann beispielsweise mit Hilfe einer Düse 36 erreicht werden, aus welcher ein intensiver Luftstrahl 37 austritt. Dieser Luftstrahl 37 ist auf jene Stelle der Aussenfläche oder kurz davor gerichtet sein, wo sich der Fokus 32 des Sensors 30 befindet. Sonst kann auch eine mechanischer Abstreifer (nicht dargestellt) benützt werden, welcher dem Sensor 30 vorgeschaltet ist. Es ist auch denkbar ein mathematisches Verfahren zur Berücksichtigung der Kühlmittelschicht zu verwenden. Denn die Kühlmittelschicht hat charakteristische Eigenschaften, beispielsweise eine bestimmte Dicke. Diese Eigenschaften können errechnet oder gemessen werden und die so gewonnenen Daten werden als Korrekturdaten zu den Daten hinzugefügt, welche der Sensor 30 liefert. In dieser Weise können die durch die Kühlmittelschicht verursachten Abweichungen weggefiltert werden.

Fig. 4 zeigt ein Segment aus einem Querschnitt durch ein noch nicht bearbeitetes Werkstück 3 mit gekrümmter Aussenfläche. Diese Aussenfläche umfasst die effektive Aussenfläche 41 des noch nicht geschliffenen Werkstückes 3, welche Abweichungen 42 von der gewünschten gekrümmten Aussenfläche 43 des Werkstückes 3 aufweist. Das die Abweichungen 42 noch aufweisende Werkstück 3 wird zunächst mit einem Aufmass 44 geschliffen und dann gemessen. Die Angaben über diese Ist-Kontur 44 werden in das Steuerprogramm der Sollkontur 43 eingerechnet und dass Werkstück 3 wird mit dem so modifi- zierten Programm auf Nennmass 43 geschliffen. Die „korrigierte" Sollkontur ist wiederum Basis für die Erzeugung der Parallelkontur des folgenden Werkstücks, sodass sich die Sollkontur adaptiv einer idealen Vorgabe nähert.

Der optische Sensor 30 kann in unterschiedlicher und an sich bekannter Weise verwirklicht werden. Gemäss Fig. 5 kann der Sensor 30 als ein Laser in einem Autofokusaufbau ausgeführt sein. In Fig. 6 ist das Funktionsprinzip eines achromatischen Sensors dargestellt. Fig. 7 zeigt einen Lasertriangulationssensor mit rotationssymmetrischer Bauweise. Fig. 8 zeigt das Prinzip der Lasertriangulation. Fig. 9 veranschaulicht das Prinzip und Aufbau der konoskopischen Ho- lographie. Und Fig. 10 einen kombinierten Kamera- und Streifenprojektionssensor, welche bei der Verwirklichung des vorliegenden Verfahrens mit Vorteil angewandt werden kann.

Mit dem berührungslosen Sensor 30 kann man die Ist-Kontur einer gekrümm- ten Oberfläche sehr genau erfassen. Weil die vorliegende Art der Ausmessung der Ist-Kontur so genau ist, kann die Lage des Rohlings in der Schleifmaschine sehr genau bestimmt werden. Dies bietet die Möglichkeit, dass die zum Schleifen bestimmten Rohlinge ein Aufmass aufweisen können, welches kleiner ist als dies bisher möglich war. Dieses so kleine Aufmass verkürzt die Schleifzeit. Dadurch wird die Produktivität des Schleifprozesses erhöht.