Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von zahntechnischen Primär- und Sekundärteilen sowie eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung.

Ein solches Verfahren ist aus der Praxis bekannt. Ein als Blank bezeichneter Rohling wird durch einen Fräskopf derart bearbeitet, dass aus diesem Rohling ein länglicher Grundkörper mit üblicherweise kreisrundem Querschnitt erzeugt wird, aus dem dann in weiteren Bearbeitungsschritten das Primärteil eines Zahnersatzes hergestellt werden soll. Als Zahnersatz kommen dabei Kronen in Frage, darunter auch Teleskop- sowie Konuskronen und Doppelkronen, es kommen aber auch Brücken in Frage. Bei der Herstellung von Kronen oder Brücken wird üblicherweise ein Primärteil verwendet, welches bei der Implantatversorgung eines Patienten auf ein sogenanntes Abutment montiert wird, ansonsten auf einen als Stift bezeichneten und entsprechend zugeschliffenen Teil eines natürlichen Zahns des Patienten. Bei der späteren Anwendung im Mund des Patienten wird auf diesem Primärteil ein Sekundärteil angeordnet, welches beispielsweise eine Krone oder Brücke sein kann.

Bei der erwähnten Herstellung des Grundkörpers aus einem Blank sind am Umfang des grundsätzlich kreisrunden Querschnitts des Grundkörpers stets noch Verbindungsstege vorge- sehen, wo der bereits hergestellte Grundkörper mit dem ihn noch umgebenden Rest des Blanks verbunden ist. Diese Verbindungsstege sind erforderlich, um den soweit fertig gestellten Grundkörper zu halten, damit er, bis auf dieses Stege, ringsum bearbeitet werden kann.

Später wird der Grundkörper aus dem übrigen Blank herausgetrennt und im Bereich der durchgetrennten Verbindungsstege muss der Grundkörper nachbearbeitet werden.

Das Primärteil bzw. dessen zunächst hergestellter Grundkörper ist grundsätzlich länglich ausgestaltet und weist zwei gegenüberliegende Enden auf. Das später im Mund des Patienten zum Kiefer hin ausgerichtete Ende wird im Rahmen des vorliegenden Vorschlags als erstes Ende bezeichnet und von diesem ersten Ende her wird der Grundkörper ausgehöhlt, so dass das dann fertig gestellte Primärteil auf einen Stift bzw. auf eine Implantatschraube aufgesteckt werden kann.

Die Passgenauigkeit zwischen dem Sekundärteil und dem Primärteil ist dabei wesentlich, ebenso wie die Passgenauigkeit des Primärteils zu der zugehörigen Implantatschraube bzw. dem zugehörigen Stift: Um beispielsweise die problemlose Entnahme einer Brücke zu ermöglichen, müssen zwei Primärteile in absolut paralleler Ausrichtung zueinander auf die zugeordneten Stifte bzw. Implantat-Abutments aufgesetzt werden bzw. von diesen abgenommen werden können. Aus diesem Grund ist keine großserienmäßige Herstellung vorkonfektionierter Primärteile und Sekundärteile möglich, da diese stets an die individuelle, bei dem jeweiligen Patienten vorgegebenen Bedingungen ange- passt sein müssen, um die gewünschte Parallelität sicherzustellen. Auch wenn nur eine einzelne Krone zwischen zwei benachbarten Zähnen angeordnet ist, kann mittels eines Primärteils die Richtung definiert werden, in welcher die Krone auf einen Stift bzw. auf ein Abutment aufgesetzt bzw. davon wieder abgenommen werden kann, so dass - je nachdem, wie der Stift bzw. das Abutment zu den benachbarten Zähnen ausgerichtet ist - Kollisionen mit den benachbarten Zähnen vermieden werden können und die Handhabung der Krone erleichtert oder überhaupt erst ermöglicht wird.

Die oben geschilderte Verfahrensweise zur Herstellung des Primärteils, der separaten Herstellung des Sekundärteils und der anschließenden Hochzeit beider Elemente ist vergleichsweise aufwendig.

Aus der DE 1 1 2004 000 561 B4 ist ein Verfahren zur Herstellung eines aus einem Keramik-Material bestehenden Rohlings bekannt. Aus dem Rohling wird dann spanabhebend eine zahnmedizinische Rekonstruktion erzeugt, die insofern dem oben ge- nannten Sekundärteil entspricht. Bei der Herstellung der zahnmedizinischen Rekonstruktion bleiben an deren Umfangsfläche zunächst noch Verbindungsstege zum übrigen Rohling stehen, so dass diese Herstellungsweise von Sekundärteilen der eingangs geschilderten Herstellung von Primärteilen insofern gleicht. Eine Herstellung von Primärteilen wird in dieser Druckschrift nicht angesprochen.

Aus der EP 0 455 845 A1 ist ein Rohlingkörper zur Herstellung eines Zahnrestaurations-Passkörpers bekannt. Aus dem stab- förmigen Rohlingkörper wird der Grundkörper derart herausgearbeitet, dass seine Hochachse, also die durch das erste und das zweite Ende des Grundkörpers verlaufende Achse, quer zur Längsachse des stabförmigen Rohlingkörpers verläuft. Aus dem stabförmigen Rohlingkörper wird zudem ein Halter herausgear- beitet, der seitlich und materialeinheitlich an die Umfangsfläche des Grundkörpers anschließt, so dass der Grundkörper an seinen beiden Enden bearbeitet werden kann. Anschließend wird der Halter von dem Grundkörper abgetrennt. Die anschließende Nachbearbeitung der Stelle, wo der Halter an die Umfangsfläche des Zahnrestaurations-Passkörpers anschließt, ist genauso erforderlich wie die Nachbearbeitung des Grundkörpers eines Pri- märteils an dessen ersten Ende bei dem eingangs genannten Stand der Technik. Der Zahnrestaurations-Passkörper ist zahn- förmig ausgestaltet, entspricht also dem Sekundärteil des eingangs geschilderten, aus der Praxis bekannten Standes der Technik. Eine Herstellung von Primärteilen wird in dieser Druckschrift nicht angesprochen.

Aus der EP 0 064 601 A2 ist ein Verfahren zur Herstellung von Zahnersatzteilen bekannt, bei dem Primär- und Sekundärteile im Wachsausschmelzverfahren gießtechnisch hergestellt werden. Die Aushöhlung am ersten Ende des Grundkörpers wird durch Funkenerosion geschaffen.

Die WO 97/30654 betrifft einen implantierbaren Zahnersatz, A- butment dafür, sowie ein Verfahren zur Herstellung von Abut- ments. Das vorschlagsgemäße Primärteil wird gegebenenfalls auf ein Abutment statt auf einen Stift eines natürlichen Zahns montiert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren dahingehend zu verbessern, dass dieses möglichst wirtschaftlich durchgeführt werden kann und innerhalb kurzer Zeit die Herstellung der Kombination von Sekundär- und Primärteil ermöglicht, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst sowie eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 13.

Die Erfindung schlägt mit anderen Worten vor, den Fräsvorgang bei der Herstellung des Grundkörpers anders durchzuführen, nämlich sowohl die cirkumferente Umfangsfläche als auch das dem ersten Ende gegenüberliegende, zweite Ende des Grundkörpers direkt mit der gewünschten Kontur herzustellen, also der Kontur, die dem späteren Primärteil bereits entspricht, so dass diese Flächen des Grundkörpers daher später nicht nachbearbeitet werden müssen. Lediglich an dem ersten Ende ist also der Grundkörper noch mit dem übrigen Rohling, beispielsweise dem bereis oben erwähnten Blank, verbunden.

Anschließend wird der Grundkörper mittels eines Aufnahmeteils gehalten, welches den Grundkörper umfasst, ähnlich wie dies von der Hochzeit zwischen Sekundärteil und Primärteil bekannt ist, so dass durch diese Halterung des Grundkörpers das erste Ende nun zur weiteren Bearbeitung zugänglich ist. Zugunsten eines möglichst rationellen und schnellen Arbeitsablaufs kann dabei vorteilhaft vorgesehen sein, dass dieses Aufnahmeteil mittels einer programmierbaren Handhabungsmaschine bewegt wird und somit automatisch durch den Raum bewegt wird, auf den Grundkörper aufgesetzt und auch weiterhin gehalten wird, so dass mittels dieser programmierbaren Handhabungsmaschine zunächst das Aufnahmeteil auf den Grundkörper aufgesetzt wird.

Jedenfalls kann der Grundkörper bzw. der Rohling, aus dem der Grundkörper herausgearbeitet wurde, losgelassen werden, nachdem er mit dem Aufnahmeteil verbunden worden ist und das Aufnahmeteil mittels einer programmierbaren Handhabungsmaschine gehalten wird, da der in dem Aufnahmeteil gehaltene Grundkörper nun mittels der Handhabungsmaschine und mittels des von dieser Handhabungsmaschine gehaltenen Aufnahmeteils seinerseits gehalten wird.

Da das erste Ende des Grundkörpers nun frei zugänglich ist, kann anschließend der Grundkörper mittels einer automatischen Trenneinrichtung an dem ersten Ende vom übrigen Rohling getrennt werden. Die automatische Trenneinrichtung ist hinsichtlich ihrer Beweglichkeit im Raum programmierbar, so dass sie automatisch die entsprechende Stelle am Rohling anfährt, wo der Grundkörper von dem übrigen Rohling getrennt werden soll. Auch die Geschwindigkeit eines typischerweise rotierenden Werkzeugs, z. B. ein Fräskopf oder eine Trennscheibe, kann vorzugsweise automatisch gesteuert werden, so dass je nach dem Bearbeitungsfortschritt, mit welchem das Trennwerkzeug durch das Material des Rohlings bewegt wird, die Werkzeug- drehzahl und die Vorschubgeschwindigkeit der Trenneinrichtung mittels einer geeigneten Maschinensteuerung automatisch geregelt werden können.

Als letzter Bearbeitungsschritt wird nun der Grundkörper ausge- höhlt, so dass nun aus dem Grundkörper das Primärteil geworden ist. Diese Aushöhlung erfolgt mittels einer programmierbaren Bearbeitungsmaschine automatisch, beispielsweise mittels einer CNC-gesteuerten Fräsmaschine, so dass beispielsweise eine als Bohrung bezeichnete Aushöhlung in einem vorbestimm- ten Winkel präzise in den Grundkörper eingebracht werden kann. Der Verlauf dieser Bohrung stellt die Ausrichtung des Primärteils auf einem Stift oder Abutment sicher, und damit die spätere Parallelität, mit welcher ein Sekundärteil von diesem Primärteil und einem zweiten, im Mund des Patienten befindlichen Pri- märteil abgehoben werden kann, oder stellt die Richtung sicher, in welcher eine Krone zwischen zwei benachbarten Zähnen von dem Primärteil abgehoben werden kann.

Die im Sinne einer möglichst wirtschaftlichen und präzisen Ferti- gung automatische Handhabung und Bearbeitung des Rohlings, des daraus geschaffenen Grundkörpers, sowie des auf den Grundkörper aufzubringenden Aufnahmeteils erfolgt vorzugsweise mittels einer elektronischen Anlagen- bzw. Maschinensteuerung. Die Außen- und Innenkonturen des Primärteils können bei- spielsweise rechnergestützt bestimmt werden, so dass entsprechende CAD-Daten vorliegen. Diese CAD-Daten können entweder direkt oder mittels einer geeigneten Schnittstelle von der Anlagen- bzw. Maschinensteuerung verarbeitet werden, so dass auf diese Weise die einzelnen Handhabungs- und Bearbei- tungswerkzeuge präzise im Raum geführt werden können, um die gewünschten Außen- und Innenkonturen des Primärteils zu erzeugen. Die Handhabungs- und / oder die Bearbeitungswerkzeuge können programmgesteuert am Ende eines frei im Raum beweglichen mehrachsig beweglichen Roboterarms angeordnet sein, oder an einem so genannten Schlitten oder einem Portal entlang eines vorbestimmten Bahnverlaufs verfahrbar sein.

Insbesondere da für die Herstellung des Aufnahme- bzw. Sekundärteils dieselben CAD-Daten benutzt werden können, kann zudem eine Formgebung des Aufnahme- bzw. Sekundärteils erzielt werden, die präzise an die Formgebung des Primärteils an- gepasst ist. Insbesondere können dieselben CAD-Daten nahezu zeitgleich zu zwei Bearbeitungszentren übermittelt werden, so dass das Aufnahmeteil bereits während der Herstellung des Primärteils angefertigt werden kann. Es ist nicht erforderlich, zunächst das Primärteil anzufertigen und erst dann, in Anpassung an dessen Außenkontur, das Aufnahmeteil herzustellen.

Alternativ kann ein Verfahrensablauf vorgesehen sein, bei welchem zunächst der Grundkörper an seinem ersten Ende ausgehöhlt und erst anschließend von dem Rest des Rohlings abgetrennt wird. Beispielsweise kann beim Aushöhlen der Fortschritt des Materialabtrags radial von der Mitte nach außen erfolgt, so dass ein zunehmend dünner werdender Rand um die zunehmend größer werdende Aushöhlung verbleibt. Der Grundkörper bleibt über diesen Rand mit dem übrigen Rohling verbunden und wird abgetrennt, wenn der Fräskopf diesen Rand entfernt.

Bei dieser Verfahrensweise ist kein Werkzeugwechsel erforderlich, wie dies der Fall wäre, wenn beispielsweise ein eigenes Trennwerkzeug zusätzlich zu dem Fräswerkzeug benutzt werden soll. Die Bearbeitungsanlage kann daher einfacher und kostengünstiger ausgestaltet sein, da sie weder zwei separate Bearbeitungsarme mit jeweils einem eigenen Werkzeug aufweisen muss, noch dafür ausgestaltet sein muss, einen automatischen Wechsel der Werkzeuge an ein und demselben Bearbeitungsarm zu ermöglichen. Zudem kann eine Zeitersparnis erzielt wer- den, die ansonsten mit dem Anfahren des jeweiligen Werkzeugs zum Werkstück sowie mit einem eventuellen Wechsel des Werkzeugs verbunden ist.

Die Bearbeitungsanlage kann bei dieser Verfahrensweise beispielsweise mit einem einzigen Werkzeug in Form beispielsweise eines Fräskopfes ausgestattet sein, wobei dieser Fräskopf dazu dient, aus dem Rohling die äußere Oberfläche des Grundkörpers zu schaffen, die Aushöhlung im Grundkörper zu schaffen, sowie den Grundkörper vom übrigen Rohling zu trennen.

Die vorschlagsgemäße, weitestgehend automatische Bearbeitung des Rohlings und des Grundkörpers ermöglicht eine schnelle und somit wirtschaftliche Herstellung des Primärteils. Dadurch, dass die Halterung des Rohlings und des Grundkörpers automatisch, nämlich maschinell erfolgt, ist stets sichergestellt, dass die Ausrichtung des Grundkörpers bzw. Rohlings im Raum präzise definiert ist, so dass dementsprechend lagerichtig die Aushöhlung des Grundkörpers erfolgen kann. Durch die maschinelle Handhabung und Bearbeitung des Rohlings und des Grundkörpers ist zudem sichergestellt, dass diese Arbeiten innerhalb kürzester Zeit und somit besonders wirtschaftlich durchgeführt werden können.

Vorteilhaft kann vorgesehen sein, dass als Aufnahmeteil, mittels welchem der noch nicht ganz fertig bearbeitete Grundkörper gehalten wird, bevor er ausgehöhlt wird, das Sekundärteil verwendet wird, welches zuvor bereits angefertigt worden ist. Diese Anfertigung kann vorzugsweise ebenfalls automatisch erfolgen, ähnlich wie für die Herstellung des Primärteils beschrieben, so dass durch diese automatische Herstellung des Sekundärteils auch dessen Ausrichtung im Raum präzise bekannt ist und dementsprechend das Sekundärteil präzise auf den Grundkörper geführt werden kann. Die sogenannte Hochzeit erfolgt, wenn als Aufnahmeteil das Sekundärteil verwendet wird, also bereits vor der endgültigen Fertigstellung des Primärteils, nämlich wenn das Primärteil noch nicht ausgehöhlt ist. Dadurch, dass als Aufnahmeteil zur Halte- rung des Grundkörpers bereits das fertig gestellte Sekundärteil verwendet wird, wird ein zusätzlicher Handhabungsschritt erübrigt. Dies wirkt sich einerseits vorteilhaft auf die Taktzeiten aus, mit welchen die Herstellung von Zahnersatzteilen erfolgen kann. Zudem wird durch jede eingesparte Handhabung bzw. Übergabe eines Bauteils von einem zum anderen Handhabungs- oder Bearbeitungsgerät eine potentielle Fehlerquelle minimiert, die zu Fehlstellungen des zu bearbeitenden oder zu handhabenden Bauteils führen könnte, so dass hierdurch die Präzision und Qualität der hergestellten Zahnersatzteile verbessert wird.

Alternativ kann vorgesehen sein, dass das Aufnahmeteil nicht erst vorgefertigt wird, bevor es auf den Grundkörper aufgesetzt wird, sondern direkt am Grundkörper erstellt wird. Beispielsweise kann eine Vergussmasse um den Grundkörper herum gegossen werden. Sie erstarrt und liegt passgenau dem Grundkörper an.

Beispielsweise können zweikomponentige Kunststoffen als Vergussmasse verwendet werden. Ihre Erstarrungs- bzw. Aushärtezeit kann so eingestellt werden, dass dieser Vorgang nicht länger dauert als wenn das Aufnahmeteil aus einem Materialblock herausgefräst wird.

Vorteilhaft kann vorgesehen sein, dass ein stabförmiger Rohling anstelle des erwähnten quaderförmigen Blanks verwendet wird. Da die Grundkörper bzw. Primärteile ohnehin einen im Wesentli- chen kreisrunden Querschnitt aufweisen, muss zur Fertigstellung des Primärteils aus dem Rohling weniger Material abgetragen werden, so dass die Bearbeitungszeit verkürzt werden kann und auch das Einsammeln sowie Aufbereiten der Bearbeitungsspäne vereinfacht und erleichtert wird. Da die Menge derartiger Bear- beitungsspäne reduziert wird, insbesondere bei Verarbeitung hochwertiger und dementsprechend aufbereitungswürdiger Ma- terialien, z. B. Goldlegierungen, stellt die Reduzierung des damit verbundenen Aufwandes eine verbesserte Wirtschaftlichkeit bei der Herstellung der Zahnersatzteile sicher.

Bei der Verwendung mehrerer stabförmiger Rohlinge mit unterschiedlich großen Umfangen kann der vorbeschriebene Vorteil der Verwendung stabförmiger Rohlinge noch verstärkt werden: Aus dieser Mehrzahl unterschiedlich großer stabförmiger Rohlinge kann jeweils der Rohling ausgesucht werden, dessen Um- fangsabmessungen denen des herzustellenden Primärteils möglichst ähnlich sind, so dass auf diese Weise der erforderliche Materialabtrag vom Rohling minimiert werden kann.

Dabei kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass mehrere stabför- mige Rohlinge mit den unterschiedlich großen Umfängen in einem gemeinsamen Halter gehalten sind. Die automatische Bearbeitungsmaschine, beispielsweise eine CNC-gesteuerte Fräsmaschine, kann derart gesteuert werden, dass bereits verarbeitete Rohlinge nicht erneut zur Bearbeitung angefahren werden, sondern dass in der Anlagensteuerung dieser Bearbeitungsmaschine abgespeichert ist, welche Rohling mit welchem Umfang an welcher Position des gemeinsamen Halters noch zur Bearbeitung zur Verfügung stehen, so dass dementsprechend der jeweils geeignete Rohling zur nächsten Bearbeitung, also zur Herstellung des nächsten Primärteils, angefahren wird. Die Abstände der Rohlinge an dem gemeinsamen Halter zueinander sind so groß, dass die Bearbeitung mittels der Bearbeitungsmaschine problemlos möglich ist.

Alternativ zur Anordnung mehrerer Rohlinge an einem gemeinsamen Halter kann vorgesehen sein, dass mehrere stabförmige Rohlinge mit den unterschiedlich großen Umfangsabmessungen einzeln gelagert sind. Aufgrund der automatisierten maschinellen Herstellung des Primärteils kann eine Anlagensteuerung vorgesehen sein, die in Abhängigkeit von den bekannten Abmessungen des herzustellenden Primärteils den jeweils am besten ge- eigneten Rohling bzw. das Lager mit den am besten geeigneten Rohlingen auswählt, so dass eine Halteeinrichtung automatisch dieses Lager anfahren kann, den geeigneten Rohling aus diesem Lager erfasst und in die Bearbeitungsposition bringt, in welcher die materialabtragende Bearbeitung des Rohlings zur Herstellung des Grundkörpers erfolgt. Dies kann in ähnlicher Weise erfolgen wie es beispielsweise von automatischen Zeichnungs- plottern bekannt ist, bei denen Zeichenstifte mit unterschiedlicher Strichstärke oder unterschiedlichen Farben automatisch erfasst bzw. gewechselt werden.

Alternativ zu einem stabförmigen Blank bzw. Rohling kann ein scheibenförmiger Blank bzw. Rohling verwendet werden, der in diesem Fall als Ronde bezeichnet wird. Der Durchmesser der Ronde ist so groß bemessen, dass mehrere Grundkörper aus der Ronde herausgearbeitet werden können. Dabei ist vorgesehen, dass die noch herzustellenden Grundkörper bzw. Primärteile so innerhalb der Ronde liegen, dass die freien zweiten Enden einer Oberseite der Ronde benachbart sind, während die ersten Enden nahe der Unterseite der Ronde vorgesehen sind.

Die zur Herstellung der Grundkörper bzw. Primärteile vorgesehenen Bereiche der Ronde werden als Bearbeitungsplätze bezeichnet, so dass je nach Größe und Anordnung der Bearbeitungsplätze aus zwei gleich großen Ronden durchaus unterschiedliche Anzahlen von Primärteilen geschaffen werden können. Die Aufteilung der Ronde in solche Bearbeitungsplätze kann rein gedanklich vorgesehen sein bzw. in einer Anlagensteuerung des Bearbeitungswerkzeugs hinterlegt sein, so dass das Bearbeitungswerkzeug nach und nach die einzelnen noch unbearbeiteten Bearbeitungsplätze der Ronde anfährt, dort einen Grundkörper aus dem Rondenmaterial fräst, und anschließend dieser Bereich der Ronde in der Anlagensteuerung als bearbeitet abgespeichert wird. Die Unterteilung der Ronde in mehrere Bearbeitungsplätze kann jedoch nicht nur gedanklich, sondern auch physikalisch erfolgen: An der Unterseite der Ronde kann an jedem Bearbeitungsplatz eine Bohrung vorgesehen sein, so dass dort das Material, welches während des Aushöhlens des Grundkörpers abzutragen ist, bereits werkseitig um das Volumen der Bohrung reduziert ist. Somit kann werkseitig durch die Lage und die Größe der Bohrungen die Anzahl und die Größe der Bearbeitungsplätze vorbestimmt sein.

Bei Verwendung von Ronden kann vorteilhaft vorgesehen sein, eine solche Ronde mittels eines Spannrings an einer Halteeinrichtung festzulegen, so dass die Ronde fixiert ist und bearbeitet werden kann. Ein Aufnahmeteil, welches auf den aus der Ronde herausgearbeiteten Grundkörper aufgebracht wird, kann ebenfalls aus einer Ronde durch Fräsen herausgearbeitet sein, mit einer zum Grundkörper der ersten Ronde komplementären Formgebung. Diese zweite Ronde kann ebenfalls mittels eines Spannrings gehalten sein, nämlich vorteilhaft an dem Spannring der ersten Ronde, so dass anschließend die erste Ronde von der Halteeinrichtung gelöst werden kann und beide Ronden gemeinsam gehandhabt werden können, z. B. um den Grundkörper auszuhöhlen.

Als weitere Alternative zu einem zylindrisch stabförmigen oder zu einem scheibenförmigen Rohling bzw. Blank kann ein Rohling als teilfertiges Werkstück vorliegen, welches bereist werkseitig der Formgebung eines Primärteils annähernd entspricht, und bei dem lediglich eine Fein- bzw. Nachbearbeitung der Außenfläche erfolgen muss sowie die Aushöhlung erzeugt werden muss. Das Volumen des noch abzutragenden Materials kann durch solche teilfertigen Werkstücke sehr gering gehalten werden, so dass dadurch die erforderliche Bearbeitungszeit gering gehalten werden kann und in vergleichsweise kurzer Zeit eine Vielzahl von Primärteilen entsprechend wirtschaftlich hergestellt werden kann. Vorteilhaft wird aus dem Rohling ein Grundkörper hergestellt, der keine exakt kreisrunde Querschnitts-Umfangskontur aufweist, sondern eine davon abweichende Außenkontur. Beispielsweise in Form einer Tropfenform, einer Linsenform oder eines Polygons, oder in dem die Umfangskontur des Grundkörper- Querschnitts eine oder mehrere Rippen aufweisen. In diesem Fall weist das Sekundärteil eine zu dieser Umfangskontur komplementäre Ausnehmung auf, so das Sekundärteil auf den Grundkörper bzw. auf das Primärteil aufgesetzt werden kann und das Primärteil verdrehsicher in dem Sekundärteil gehalten ist. Insbesondere wenn das Sekundärteil als Aufnahmeteil auf den noch nicht ausgehöhlten Grundkörper aufgesetzt wird, stellt diese Verdrehsicherung zwischen Grundkörper und Sekundärteil sicher, dass bei einer anschließenden Aushöhlung des Grundkörpers z. B. mittels eines Bohrers, Fräsers oder dergleichen der Grundkörper definiert gehalten werden kann und zuverlässig ausgeschlossen werden kann, dass sich der Grundkörper in dem Sekundärteil dreht.

Zur Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens kann vorteilhaft eine Vorrichtung verwendet werden, die eine den Rohling haltende erste Halteeinrichtung aufweist sowie eine den Grundkörper aus dem Rohling erzeugende Bearbeitungsmaschine, die den Grundkörper materialabtragend erzeugt, beispielsweise durch einen Fräser, eine Lasereinrichtung, ein Wasserstrahlschneidwerk oder dergleichen. Weiterhin weist die Vorrichtung eine zweite Halteeinrichtung auf, die das Sekundärteil hält sowie eine Trenneinrichtung, welche den Grundkörper an dem ersten Ende von dem übrigen Rohling trennt, wenn der Grundkörper im

Aufnahmeteil gehalten ist. Weiterhin weist die Vorrichtung eine Bearbeitungsmaschine auf, welche den Grundkörper aushöhlt, nämlich von seinem ersten Ende her, und schließlich weist die Vorrichtung eine programmierbare Steuerung auf, welche zur Steuerung der vorgenannten Elemente der Gesamtvorrichtung ausgestaltet ist. Vorteilhaft kann die beschriebene Vorrichtung auch derart weitergebildet sein, dass sie zur Herstellung des Sekundärteils ausgestaltet ist und eine dazu geeignete materialabtragende Bearbeitungsmaschine aufweist. Auf diese Weise wird wiederum ein Übergabeschritt vermieden und damit die Präzision bei der Herstellung des Zahnersatzteils verbessert, da auf ein- und derselben Vorrichtung sowohl der Grundkörper bzw. das Primärteil wie auch das Sekundärteil hergestellt werden, so dass bei der Übergabe der einzelnen Primär- und Sekundärteile sowie bei deren Hochzeit ein möglichst hohes Maß an Genauigkeit bei der Positionierung dieser einzelnen Teile sichergestellt werden kann.

Eine wirtschaftlich vorteilhafte Ausgestaltung der Vorrichtung kann vorteilhaft darin liegen, dass zur Erzeugung des Grundkörpers sowie zur Schaffung seiner Aushöhlung dieselbe Bearbeitungsmaschine vorgesehen ist, beispielsweise dieselbe Fräsmaschine. Hierdurch wird nicht nur der erforderliche Platzbedarf der vorgeschlagenen Vorrichtung reduziert, sondern auch der technische Aufwand der Vorrichtung verringert, so dass diese letztlich wirtschaftlicher hergestellt und betrieben werden kann.

Das vorschlagesgemäße Verfahren wird anhand der rein schematischen Darstellungen nachfolgend näher erläutert. Dabei zeigt

Fig. 1 mehrere stabförmige Rohlinge mit unterschiedlich großen Umfängen, die in einem gemeinsamen Halter gehalten sind,

Fig. 2 einen Rohling mit aufgesetztem Aufnahmeteil, Fig. 3 eine Brücke mit zwei Sekundär- und Primärteilen, Fig. 4 in mehreren Schritten die Bearbeitung eines Rohlings zu einem Grundkörper und zu einem Primärteil, Fig. 5 ein Ausführungsbeispiel eines rondenförmigen Rohlings, Fig. 6 einen rondenförmigen Rohling im Schnitt und teilweise weggebrochen,

Fig. 7 einen ersten Spannring zur Aufnahme eines rondenförmigen Rohlings für Primärteile,

Fig. 8 einen zweiten Spannring zur Aufnahme eines rondenförmigen Rohlings für Sekundärteile, und

Fig. 9 eine Ansicht auf die beiden Spannringe, mit zwei darin gehaltenen rondenförmigen Rohlingen.

In Fig. 1 ist ein Halter 1 dargestellt, der drei unterschiedlich ausgestaltete Rohlinge 2 trägt. Jeder der Rohlinge 2 ist jeweils als zylinderförmiger Stab ausgestaltet, wobei die drei Rohlinge 2 drei unterschiedliche Durchmesser aufweisen. Alternativ zur Anordnung in einem gemeinsamen Halter 1 können die Rohlinge 2 separat vorliegen und von einer ersten Halteeinrichtung erfasst und aus einem Lager geholt und in eine Bearbeitungsstellung gebracht und dort gehalten werden, in welcher sie für eine programmierbare Bearbeitungsmaschine zugänglich sind.

Dass dieser unbearbeitete, zylindrische Rohling 2 in die Bearbeitungsstellung gebracht ist, stellt gemäß Fig. 4 einen ersten Bearbeitungsschritt I bei der Herstellung eines Primärteils dar.

Aus dem zylindrischen Rohling 2 wird ein Grundkörper hergestellt, wie er aus Fig. 2 ersichtlich und dort mit 3 gekennzeichnet ist. Der Grundkörper 3 ist in den Zeichnungen zur besseren optischen Unterscheidung von dem restlichen, noch mit dem Grundkörper 3 verbundenen, zylindrischen Anteil des Rohlings 2 als Kegelstumpf dargestellt. Er weist ein erstes Ende 5 auf, welches an de unbearbeiteten Anteil des Rohlings 2 anschließt, sowie ein gegenüberliegendes freies, zweites Ende 4. Der Grundkörper 3 stellt den materialabtragend bearbeiteten Anteil desselben Rohlings 2 dar.

Der Rohling 2 wird im Bereich seines unbearbeiteten Anteils gehalten, nämlich mittels der erwähnten ersten Halteeinrichtung. Der Grundkörper 3 kann aus dem Rohling 2 herausgearbeitet werden, wobei sowohl die kegelstumpfförmige Umfangsfläche als auch das freie, zweite Ende 4 fertig bearbeitet werden, also die Oberflächengestaltung erhalten, die das fertiggestellte Pri- märteil aufweisen soll.

Die Bearbeitung, um aus dem Rohling 2 den Grundkörper 3 herauszuarbeiten, stellt gemäß Fig. 4 einen zweiten Bearbeitungsschritt II bei der Herstellung eines Primärteils dar. Dabei ist in Fig. 4 dargestellt, dass der Grundkörper 3 eine vom Kreisrund abweichende Querschnitts-Umfangskontur aufweisen kann: beispielhaft ist eine Rippe 12 dargestellt, die sich über die Höhe des Grundkörpers 3 erstreckt.

In Fig. 2 ist dargestellt, dass auf den Grundkörper 3 ein Aufnahmeteil 6 aufgesetzt ist. Das Aufnahmeteil 6 wird mittels einer e- lektronisch gesteuerten zweiten Halteeinrichtung gehalten und an den Grundkörper 3 herangeführt sowie auf den Grundkörper 3 aufgesetzt. Anschließend kann die erste Halteeinrichtung, die den Rohling 2 zunächst gehalten hat, den Rohling 2 freigeben, da der bearbeitete Anteil des Rohlings 2, nämlich der Grundkörper 3, nun mitsamt dem Aufnahmeteil 6 von der zweiten Halteeinrichtung gehalten ist.

Das Aufsetzen des Aufnahmeteils 6 stellt gemäß Fig. 4 einen dritten Bearbeitungsschritt III bei der Herstellung eines Primärteils dar. Das Aufnahmeteil 6 gemäß Fig. 4 weist eine vom Kreisrund abweichende Querschnitts-Innenkontur auf, die zu der Querschnitts-Umfangskontur des Grundkörpers 3 komplementär ist, so dass der Grundkörper 3 verdrehsicher in dem Aufnahmeteil 6 gehalten ist.

Als nächstes kann der Grundkörper 3 vom übrigen Rohling 2 abgetrennt werden, nämlich an dem ersten Ende 5. Dies ist gemäß Fig. 4 als vierter Bearbeitungsschritt IV dargestellt. Eine Trennvorrichtung, z. B. in Form einer Zange, einer Trennscheibe, einer Säge oder dergleichen trennt in Richtung des Pfeils den Grundkörper 3 vom übrigen Rohling 2.

Das erste Ende 5 liegt nun zur Bearbeitung frei. In Fig. 4 ist als fünfter Bearbeitungsschritt V dargestellt, dass in Richtung des

Pfeils der Grundkörper 3 ausgehöhlt werden kann. Der Grundkörper 3 der Fig. 2 ist allein aufgrund der Friktionskräfte kraftschlüssig verdrehsicher im Aufnahmeteil 6 gehalten, während beim Ausführungsbeispiel der Fig. 4 die Rippe 12 eine zusätzli- che, formschlüssige Verdrehsicherung schafft. Die Aushöhlung kann vorzugsweise mittels derselben Bearbeitungsmaschine erzeugt werden, die zuvor die Außenflächen des Grundkörpers 3 erzeugt hat. Im Ergebnis wird ein Primärteil 7 geschaffen, wie es in Schritt VI von Fig. 4 dargestellt ist oder auch aus den Fig. 3 oder 2 ersichtlich ist. Die Form, die Größe und die Lage der Aushöhlung richtet sich nach den individuellen Gegebenheiten, z. B. ob das Primärteil 7 für eine Krone oder Brücke vorgesehen ist, und wie die physiologischen Gegebenheiten des zu versorgenden Patienten beschaffen sind.

Die in den Fig. 2 und 4 ersichtlichen Aufnahmeteile 6 sind rein schematisch dargestellt. Als Aufnahmeteil 6 kann vorzugsweise ein bereits fertig gestelltes Sekundärteil verwendet werden, wie es aus Fig. 3 ersichtlich und dort mit 8 gekennzeichnet ist.

In Fig. 3 ist eine Brücke 1 1 dargestellt, wobei zwei Primärteile 7 verwendet werden, deren Aushöhlungen mit jeweils einem Zahnstift zusammenwirken und so ausgerichtet sind, dass zwei parallele Bewegungslinien beim Aufsetzen auf bzw. beim Abziehen von den beiden Zahnstiften resultieren.

Fig. 5 zeigt einen Rohling 2, der als eine so genannte Ronde 9 ausgestaltet ist, also als eine zylindrische, flache Scheibe, deren

Materialstärke so groß bemessen ist, dass aus der Ronde 9 Pri- märteile 7 hergestellt werden können. In der Ronde 9 sind vier unterschiedlich große, jeweils kreisrund markierte Bearbeitungsplätze 10 angedeutet, die innerhalb des Rohlings 2 liegen.

Fig. 6 zeigt einen Schnitt durch einen Teil der Ronde 9 im Bereich eines Bearbeitungsplatzes 10. Aus dem Material der Ronde 9 ist im Bereich des Bearbeitungsplatzes 10 ein Grundkörper 3 herausgearbeitet worden, so dass die Außenkontur des Grundkörpers 3 bereits freiliegt, nämlich das zweite, freie Ende 4 und die Umfangsfläche, und so dass um den Grundkörper 3 herum die Materialstärke der Ronde 9 erheblich reduziert ist. Das erste Ende 5 des Grundkörpers 3 ist im Abstand oberhalb der in Fig. 6 unten dargestellten Seite der Ronde 9 vorgesehen.

In Fig. 6 ist die durch die Ronde 9 verlaufende Schnittfläche schraffiert dargestellt, mit durchgehenden Linien. Eine Schraffur mit unterbrochenen Linien deutet den Bereich des Grundkörpers 3 an, der beim Aushöhlen des Grundkörpers 3 entfernt wird, so dass dann ein hohles, etwa becherförmiges Primärteil 7 geschaffen wird. Um dies zu veranschaulichen, ist die Innenkontur des Primärteils ebenfalls in Fig. 6 eingezeichnet. Sie verläuft entlang einer mit 22 gekennzeichneten Linie.

Jeder der vier Bearbeitungsplätze 10 weist eine Bohrung 23 auf, wobei entsprechend der Ausrichtung der Ronde 9 in Fig. 6 die Seite der Ronde 9, welche die Bohrung 23 aufweist, als Unterseite der Ronde 9 bezeichnet wird. Die Bohrung 23 des in Fig. 6 dargestellten Bearbeitungsplatzes 10 erstreckt sich von der Unterseite der Ronde 9 in den Grundkörper 3 hinein und dient als Angriffsfläche, an welcher ein Fräskopf angesetzt werden kann, um den Grundkörper 3 dann weiter auszuhöhlen.

Da vier unterschiedlich große Bearbeitungsplätze 10 vorgesehen sind, die zur Schaffung unterschiedlich großer Grundkörper 3 dienen sollen, können auch die Bohrungen 23 unterschiedliche Durchmesser aufweisen, um die Zeit möglichst kurz zu halten, die zum Aushöhlen des Grundkörpers mittels des erwähnten Fräskopfes erforderlich ist. Ein größerer Bearbeitungsplatz 10 kann dementsprechend eine Bohrung 23 mit einem größeren Durchmesser aufweisen als ein kleinerer Bearbeitungsplatz 10. Allerdings ist die Bohrung 23 auch so klein bemessen, dass die Aushöhlung nicht nur mit einer rechtwinklig, sondern wahlweise auch mit einer schräg zur Unterseite der Ronde 9 verlaufenden Mittelachse erzeugt werden kann, je nach den physiologischen Gegebenheiten bei dem jeweiligen Patienten, z. B. in Anpassung an die jeweilige Ausrichtung eines Stifts oder Abutments, worauf das Primärteil 7 montiert werden soll.

Nach dem Aushöhlen verbleibt ein vergleichsweise dünnwandiges Primärteil 7, wobei während desselben Fräsvorgangs der Grundkörper 3 nicht nur ausgehöhlt wird, sondern auch von der übrigen Ronde 9 abgetrennt wird. Das erste Ende 5 des Primärteils ist dort vorgesehen, wo der Grundkörper 3 an die reduzierte Materialstärke der Ronde 9 anschließt.

Fig. 7 zeigt einen ersten Spannring 14, der zur Festlegung einer Ronde 9 an einer Halteeinrichtung dient, die in Fig. 9 schematisch mit 15 angedeutet ist. Die Halteeinrichtung 15 weist mehrere Haltebolzen 16 auf, die pilzförmig bzw. im Längsschnitt etwa T-förmig ausgestaltet sind. Jedem Haltebolzen 16 der Halteeinrichtung 15 ist eine Schlüssellochaufnahme 17 am ersten

Spannring 14 zugeordnet. Die Ronde 9 wird zwischen der Halteeinrichtung 15 und dem ersten Spannring 14 gehalten, wobei der erste Spannring 14 zunächst auf die Haltebolzen 16 aufgesetzt und anschließend um seine Mittelachse gedreht wird, bis die Schlüssellochaufnahmen 17 die Köpfe der Haltebolzen 16 hintergreifen, so dass der erste Spannring 14 in Art einer Bajonettverriegelung an der Halteeinrichtung 15 festgelegt ist. Die freie, von der Halteeinrichtung 15 abgewandte Oberfläche der Ronde 9 kann nun bearbeitet werden, so dass einer oder mehrere Grundkörper 3 erzeugt werden können. Die erste Ronde 9 dient zur Herstellung von Primärteilen 7. Eine zweite Ronde 18 ist in Fig. 9 dargestellt. Sie dient zur Herstellung von Aufnahmeteilen 6, und ihre zur ersten Ronde 9 gerichtete Oberfläche ist der Konturgebung bzw. Topographie der ersten Ronde 9 komplementär angepasst, so dass ein Aufnahmeteil der zweiten Ronde 18 auf einen Grundkörper der ersten Ronde 9 aufgesetzt werden kann. Dies ist bei der in Fig. 9 dargestellten Anordnung der beiden Ronden 9 und 18 der Fall.

Die zweite Ronde 18 wird mittels eines zweiten Spannrings 19 in ihrer der ersten Ronde 9 anliegenden Stellung gehalten. Der zweite Spannring 19 ist im wesentlichen wie der erste Spannring 14 ausgestaltet und weist ebenfalls Schlüssellochaufnahmen 17 auf. Statt der Haltebolzen 16, die an der Halteeinrichtung 15 vorgesehen sind, dienen Rondenbolzen 20 zur Festlegung des zweiten Spannrings 19. Die Rondenbolzen 20 sind am ersten Spannring 14 befestigt, nämlich in Gewindebohrungen 21 eingeschraubt.

Nachdem die beiden Ronden 9 und 18 bearbeitet worden und miteinander entsprechend Fig. 9 verbunden worden sind, kann das so genannte Paket, bestehend aus den beiden Ronden 9 und 18 sowie den beiden Spannringen 14 und 19, von den Haltebolzen 16 der Halteeinrichtung 15 gelöst werden, indem das gesamte Paket in umgekehrter Richtung gedreht wird, bis die Köpfe der Haltebolzen 16 durch die größeren Abschnitte der Schlüssellochaufnahmen 17 geführt werden können und dabei das Paket von den Haltebolzen 16 in deren axialer Richtung abgezogen wird. Die Handhabung des Pakets erfolgt dabei vorzugsweise vollautomatisch mittels eines Handhabungsroboters.

Nachdem das Paket von der Halteeinrichtung 15 gelöst worden ist, liegt die in Fig. 6 unten dargestellte Oberfläche der ersten Ronde 9 frei, so dass eine oder mehrere Grundkörper 3 nun ausgehöhlt werden können. Wenn die Verbindung eines Grundkörpers 3 entlang von dessen erstem Ende 5 zu der übrigen ers- ten Ronde 9 getrennt wird, bleibt dieser Grundkörper 3 in dem ihm zugeordneten Aufnahmeteil 6, welches von der zweiten Ronde 18 gebildet wird, sicher gehalten. Dabei kann entweder anschließend an diesen Trennvorgang der Grundkörper 3 weiter ausgehöhlt werden und auf diese Weise das Primärteil 7 geschaffen werden, oder der mit der übrigen ersten Ronde 9 zunächst noch verbundene Grundkörper 3 wird ausgehöhlt, und erst am Ende dieses Bearbeitungsvorgangs wird die Verbindung mit der übrigen ersten Ronde 9 getrennt, so dass nun das Primärteil 7 vorliegt.