ZELLSTOFFPLATTEN Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Maschine zur Herstellung von Zellstoffplatten aus einer Zellstoffbahn, die mittels einer Schneidvorrichtung in die Zellstoffplatten geschnitten wird.

Maschinen zur Herstellung einer Zellstoffbahn umfassen üblicherweise einen Former, eine Pressenpartie und eine Trockenpartie. Bei dem Former handelt es üblicherweise um einen Fourdrinier-Former oder einen Doppelsiebformer. Die Pressenpartie weist in der Regel drei Pressnips oder -spalte auf, von denen üblicherweise einer als Schuhpress-Nip und die beiden anderen als Walzennips vorgesehen sind. Dabei umfasst die Trockenpartie üblicherweise eine horizontale Luft- oder Impingement-Trocknungseinrichtung.

Zum Schneiden der Zellstoffbahn in Zellstoffplatten ist aus der DE 35 23 603 A1 bereits eine Schneidvorrichtung bekannt, der die Zellstoffbahn von einer Vorratsrolle zugeführt wird und in der die laufende Zellstoffbahn mittels zweier sich allge- mein quer zur Bahnlaufrichtung erstreckender Schneidmesser in die Zellstoffplatten geschnitten wird. Dabei sind die beiden Schneidmesser am Außenumfang rotierender Schneidzylinder vorgesehen. Der Antrieb der beiden Schneidwalzen ist so synchronisiert, dass die Schneidmesser zum Durchtrennen der laufenden Zellstoffbahn scherenartig zusammenwirken.

Die bisher üblichen Maschinen zur Herstellung einer Zellstoffbahn weisen unter anderem den Nachteil auf, dass die Zellstoffbahn beim Eintritt in die Trockenpartie noch einen relativ geringen Trockengehalt besitzt und der Trocknungsprozess in der Trockenpartie aufgrund des entsprechend höheren Energiebedarfs nicht hinreichend effizient ist. Bei solchen bisher üblichen Maschinenkonzepten ergibt sich bei höheren Geschwindigkeiten eine begrenzte Maschinengängigkeit bzw. runabi- lity. Zudem ist der Energieverbrauch insgesamt sehr hoch.

Ausgehend davon liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Maschine zur Herstellung von Zellstoffplatten der eingangs genannten Art anzugeben, bei denen die erwähnten Nachteile beseitigt sind. Dabei sollen insbesondere eine höhere Maschinengängigkeit und eine bessere Qua- lität der Zellstoffplatten erreicht, der Energieverbrauch reduziert sowie höhere

Maschinenlaufgeschwindigkeiten und höhere Produktionsraten ermöglicht werden.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von Zellstoffplatten, bei dem in einem Former eine Zellstoffsuspension entwässert und aus der Zellstoffsuspension eine Zellstoffbahn gebildet wird, die gebildete Zellstoffbahn anschließend in einer Pressenpartie weiter entwässert, in einer Trockenpartie getrocknet und einer Schneidvorrichtung zugeführt wird und die laufende getrocknete Zellstoffbahn in der Schneidvorrichtung in die Zellstoffplatten geschnitten wird, wobei die im Former gebildete Zellstoffbahn in der Pressenpartie durch zumindest zwei Schuhpressen mit jeweils wenigstens einem in Bahnlaufrichtung verlängerten Pressspalt geführt und die getrocknete Zellstoffbahn in der Schneidvorrichtung mittels zweier sich zumindest im Wesentlichen quer zur Bahnlaufrichtung erstreckender Schneidmesser in die Zellstoffplatten geschnitten wird, wobei wenigstens eines der beiden Schneidmesser am Außenumfang eines rotie- renden Schneidzylinders vorgesehen ist und die Schneidmesser zum Durchtrennen der laufenden Zellstoffbahn scherenartig zusammenwirken.

Mit der wenigstens zwei Schuhpressen aufweisenden Pressenpartie ergeben sich im Vergleich zu den bisher üblichen Verfahren mehrere Vorteile. So wird der Auf- wand an Einrichtungen zur Erzeugung von Vakuum reduziert, was eine entspre- chende Einsparung an elektrischer Energie mit sich bringt. Überdies wird der Dampfverbrauch verringert, da die Zellstoffbahn die Trockenpartie mit einem geringeren Massevolumen passiert. Die Schuhpressen sind im Vergleich zu Walzenpressen effizienter und die Verweilzeit der Zellstoffbahn im Spalt bzw. Nip einer Schuhpresse ist länger als bei Walzennips, was einen intensiveren Pressimpuls mit sich bringt. Nachdem die Zellstoffbahn der Schneideinrichtung nicht mehr von einer Vorratsrolle sondern direkt von der Maschine zur Herstellung der Zellstoffbahn zugeführt wird, sind zudem höhere Produktionsraten möglich. Im Ergebnis werden aufgrund der erfindungsgemäßen Lösung somit auch bei höheren Maschinenlaufgeschwindigkeiten eine höhere Maschinengängigkeit sowie eine bessere Qualität der Zellstoffplatten erreicht, der Energieverbrauch minimiert und die Produktionsraten erhöht. Bevorzugt sind beide Schneidmesser der Schneidvorrichtung jeweils am Außenumfang eines rotierenden Schneidzylinders vorgesehen. Dabei werden die beiden rotierenden Schneidzylinder synchron angetrieben, so dass die Schneidmesser stets gleichzeitig in die Schneidposition gebracht werden, womit stets ein exakter Schnitt gewährleistet ist.

Die Schneidzylinder können insbesondere als Hohlzylinder ausgeführt sein, die drehbar auf drehfesten Stützwellen gelagert sind. Nachdem nur noch die relativ dünnwandigen Hohlzylinder bewegt werden müssen, wird zusätzlich Energie eingespart.

Vorteilhafterweise wird zumindest eine der Schuhpressen der Pressenpartie doppelt befilzt, wobei bevorzugt alle Schuhpressen der Pressenpartie jeweils doppelt befilzt werden. Damit erfolgt auf effiziente Weise eine doppelseitige Entwässerung der Zellstoffbahn. Die Schuh pressen der Pressenpartie können in Bahnlaufrichtung betrachtet insbesondere unmittelbar aufeinanderfolgend vorgesehen sein.

Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird als Former ein Hybridformer eingesetzt und der Zellstoff mittels eines Stoffauflaufs auf ein unteres Sieb des Hybridformers aufgebracht und auf einem allgemein horizontalen Abschnitt dieses unteren Siebes einseitig vorentwässert, wobei der Zellstoff anschließend in einer durch das untere Sieb und ein oberes Sieb gebildeten Doppelsiebzone des Hybridformers weiter entwässert wird und die beiden die Doppelsiebzone bildenden Siebe zusammen mit der dazwischen liegenden Faserstoffbahn nacheinander um zwei Walzen des Hybridformers geführt werden, die höher liegen als der eine Vorentwässerungszone bildende allgemein horizontale Abschnitt des unteren Siebes. Zudem können die beiden Walzen zumindest im Wesentlichen unmittelbar übereinander angeordnet werden, so dass die Gesamtlänge der betreffenden Herstellungsmaschine trotz Einbeziehung der Schneideinrichtung begrenzt bleibt.

Aufgrund des Einsatzes eines solchen Hybridformers in Kombination mit der wenigstens zwei Schuhpressen umfassenden Pressenpartie und der rotierende Schneidzylinder aufweisenden Schneideinrichtung werden die Maschinengängig- keit, die Effizienz sowie die Produktionsraten weiter erhöht und sowie die Qualität der Zellstoffplatten weiter verbessert, wobei überdies die Gesamtlänge der betreffenden Herstellungsmaschine trotz der Einbeziehung der Schneideinrichtung in Grenzen gehalten wird. So bringt der Hybridformer unter anderem auch den Vor- teil mit sich, dass die beiden diesem zugeordneten Walzen oberhalb der Vorentwässerungsstrecke sowie zumindest im Wesentlichen unmittelbar übereinander angeordnet werden können und deren Abmessungen demzufolge zumindest keinen wesentlichen Einfluss auf die Maschinenlänge haben. Der Hybridformer eignet sich demzufolge insbesondere auch als Nachrüstlösung bei Umbauten. Zudem kann ohne teure Einbauten und ohne räumliche Vergrößerung der betreffenden Herstellungsmaschine eine stärkere Entwässerung des Zellstoffs erzielt werden. Überdies können die beiden der Doppelzone des Hybridformers zugeordneten Walzen relativ günstig hergestellt werden. Etwaige Probleme mit an den Walzen wirkenden Abstreifeinrichtungen können vermieden werden. Auf einen hohen Energieverbrauch aufweisende Entwässerungselemente kann weitestgehend verzichtet werden. So reduzieren sich im Vergleich mit den bekannten Maschinen die erforderliche Antriebsleistung um etwa 25 % sowie der Vakuumbedarf um etwa 40 %. Mit dem Hybridformer lassen sich gegenüber den bekannten Ausführungen insbesondere auch sehr große Mengen an Siebwasser aus dem Zellstoff abführen und somit höhere Trockengehalte erzielen. Bei geschlossenen Walzenmänteln kann im jeweiligen Umschlingungsbereich kein Siebwasser aus dem Zellstoff durch das jeweils anliegende Sieb in Richtung zum Walzenmantel hin hindurchtreten. In diesem Bereich fließt das Siebwasser infolge der Siebspannung in die andere Richtung, d.h. nach außen und wird von dem jeweils außenliegenden Sieb durch Fliehkraft in die jeweilige Auffangeinrichtung abgeschleudert. Die Trockengehalte des Zellstoffs werden folglich merklich erhöht. Eine eventuelle Rillung oder Bohrung des Walzenmantels einer jeweiligen Walze kann in bekannter Weise gemäß dem Stand der Technik ausgeführt sein. Die Länge der Vorentwässerungszone des Hybridformers wird vorteilhafterweise im Bereich von 5 bis 15 m, bevorzugt 8 bis 12 m und besonders bevorzugt 1 1 m gewählt.

Grundsätzlich können als der Doppelsiebzone des Hybridformers zugeordnete Walzen insbesondere Festwalzen mit einem geschlossenen, gerillten oder gebohrten Mantel eingesetzt werden, wobei diesen Festwalzen jeweils eine Auffangrich- tung für abgeschleudertes Siebwasser zugeordnet werden kann. Es ist beispielsweise auch denkbar, dass wenigstens eine der der Doppelsiebzone des Hybridformers zugeordneten Walzen als Saugwalze mit zugeordnetem Hochvakuumkasten ausgeführt wird. In bestimmten Fällen kann es auch zweckmäßig sein, wenn wenigstens einer dieser Walzen ein äußerer Dampfblaskasten zugeordnet wird.

Es kann auch wenigstens eine dieser der Doppelsiebzone des Hybridformers zugeordneten Walzen als Blaswalze ausgeführt sein.

Zweckmäßigerweise wird das obere Sieb des Hybridformers im Anschluss an die Doppelsiebzone mittels einer üblichen Trenneinrichtung von dem unteren Sieb und der Zellstoffbahn getrennt, woraufhin die Zellstoffbahn im Bereich einer Umlenkwalze, um die das untere Sieb weitergeführt wird, von diesem unteren Sieb abgenommen und an die Pressenpartie abgegeben wird.

Für das untere Sieb des Hybridformers wird bevorzugt eine Siebspannung im Bereich von etwa 12 bis etwa 18 kN/m gewählt. Dagegen kann für das obere Sieb des Hybridformers eine höhere Siebspannung, insbesondere eine Siebspannung größer als 20 kN/m, insbesondere größer als 25 kN/m und vorzugsweise größer als 30 kN/m gewählt werden.

Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn als oberes Sieb des Hybridformers ein Gewebeband eingesetzt wird.

Zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit des Gewebebandes werden die überlappenden Längen der Kettfäden der Nahtverbindung dieses Gewebebandes zweckmäßigerweise größer als 200 mm, insbesondere größer als 300 mm und vorzugsweise größer als 400 mm gewählt. Der Einsatz von Impingement-Trocknungseinrichtungen in den Trockenpartien von Maschinen zur Herstellung von Faserstoffbahnen ist bereits bekannt. Dabei sind solche Impingement-Trocknungseinrichtungen bisher überwiegend als horizontale Trocknungseinrichtungen ausgeführt, in denen die Faserstoffbahn entlang von horizontalen Bahnführungsabschnitten geführt wird.

Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Zellstoffbahn in der Trockenpartie mittels einer vertikalen Impingement-Trocknungseinrichtung getrocknet, in der die Zellstoffbahn in freiem Zug unter mehrmaliger Umlenkung in allgemein vertikaler Richtung in und entgegen der Schwerkraftrichtung und umgekehrt entlang einer Mehrzahl von zumindest im Wesentlichen parallelen, allgemein vertikalen Bahnführungsabschnitten geführt wird, in deren Verlauf sie beidseitig mit einem Trockenmedium beaufschlagt wird.

Mit einer solchen vertikalen Impingement-Trocknungseinrichtung ergibt sich eine deutlich effizientere Trocknung als in einer horizontalen Trocknungseinrichtung. Die insbesondere als Blaskästen ausgeführten Blaseinrichtungen können näher an der Zellstoffbahn angeordnet werden, wodurch ein stärker ausgeprägter Impin- gement-Effekt als in einer horizontalen Trocknungseinrichtung bewirkt wird. Zudem ist der Abtransport heißer feuchter Trocknungsluft einfacher, da ein Teil der Luft anders als bei einer horizontalen Trocknungseinrichtung direkt nach unten in ein Aufnahmesystem abgeführt werden kann. Überdies kann die betreffende Herstellungsmaschine im Fall eines Bahnrisses schneller als bei einer horizontalen Trocknungseinrichtung heruntergefahren werden, da der noch abgerissene Faserstoff unterstützt durch die Schwerkraft problemlos nach unten fallen und auf einfache Weise mittels eines Förderbandes oder dergleichen abtransportiert werden kann. In Kombination mit insbesondere der wenigstens zwei Schuhpressen umfassenden Pressenpartie und der mit rotierenden Schneidzylindern versehenen Schneideinrichtung trägt vertikale Impingement-Trocknungseinrichtung in besonderem Maße zur Erhöhung der Maschinengängigkeit, der Energieeinsparung, der höhe- ren Effizienz, den höheren Produktionsraten und der besseren Qualität der Zellstoffplatten bei.

In der vertikalen Impingement-Trocknungseinrichtung wird die Zellstoffbahn zweckmäßigerweise mittels einer Mehrzahl von oberen und unteren Umlenkrollen entsprechend umgelenkt.

Das Trockenmedium umfasst bevorzugt Heißluft.

Die zumindest im Wesentlichen parallelen, allgemein vertikalen Bahnführungsab- schnitte, entlang denen die Zellstoffbahn in der vertikalen Impingement-Trock- nungseinrichtung jeweils allgemein vertikal im freien Zug nach unten bzw. nach oben geführt wird, bilden bevorzugt zumindest zwei in Bahnlaufrichtung aufeinanderfolgende Gruppen von Bahnführungsabschnitten unterschiedlicher vertikaler Länge. Dabei besitzen die Bahnführungsabschnitte zumindest einer in Bahnlauf- richtung vorangehenden Gruppe von Bahnführungsabschnitten bevorzugt eine kleinere vertikale Länge als die Bahnführungsabschnitte zumindest einer in Bahnlaufrichtung betrachtet nachfolgenden Gruppe von Bahnführungsabschnitten.

Wie bereits erwähnt, kann die Zellstoffbahn in der vertikalen Impingement-Trock- nungseinrichtung mittels Blaseinrichtungen, insbesondere Blaskästen, mit dem Trockenmedium beaufschlagt werden.

Von Vorteil ist überdies, wenn der Trockengehalt der Zellstoffbahn beim Eintritt in die vertikale Impingement-Trocknungseinrichtung größer als 50 %, insbesondere größer als 54 % und bevorzugt größer als 56 % ist. Der Trockengehalt der Zellstoffbahn beim Austritt aus der vertikalen Impingement- Trocknungseinrichtung liegt bevorzugt im Bereich von etwa 88 % bis etwa 94 %. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Zellstoffbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet zwischen der vertikalen Impingement-Trocknungseinrichtung und der Schneideinrichtung durch eine Lufttrocknungseinrichtung geführt. Auch in dieser Lufttrocknungseinrichtung wird die Zellstoffbahn bevorzugt wieder im freien Zug unter mehrmaliger Umlenkung in allgemein vertikaler Richtung in und entgegen der Schwerkraftrichtung und umgekehrt entlang einer Mehrzahl von zumindest im Wesentlichen parallelen, allgemein vertikalen Bahnführungsabschnitten geführt. Im Verlauf dieser Bahnführungsabschnitte ist die Zellstoffbahn im vorliegenden Fall jedoch beidseitig kühler Luft ausgesetzt.

Auch in der Lufttrocknungseinheit kann die Zellstoffbahn wieder mittels einer Mehrzahl von oberen und unteren Umlenkrollen entsprechend umgelenkt werden. Der Zellstoff umfasst bevorzugt Handelszellstoff, Fluffzellstoff bzw. langfasrigen Weichholzzellstoff und/oder Chemiezellstoff.

Die Zellstoffbahn wird bevorzugt mit einem Flächengewicht im Bereich von etwa 700 bis etwa 1300 g/m ² erzeugt.

Die Bahnlaufgeschwindigkeit wird vorteilhafterweise größer als 200 m/min, insbesondere größere als 230 m/min, insbesondere größer als 250 m/min und bevorzugt bis zu 350 m/min gewählt. Die spezifische Produktionsrate liegt bevorzugt im Bereich von etwa 300 Tonnen/Tag x Meter bis etwa 500 Tonnen/Tag x Meter.

Die zuvor erwähnte Aufgabe wird nach der Erfindung ferner gelöst durch eine Maschine zur Herstellung von Zellstoffplatten, mit einem Former zur Entwässerung einer Zellstoffsuspension und zur Bildung einer Zellstoffbahn aus der Zellstoffsuspension, einer Pressenpartie zur weiteren Entwässerung der Zellstoffbahn, einer Trockenpartie zur Trocknung der Zellstoffbahn, zumindest zwei Schuhpressen und einer Schneidvorrichtung zum Zerschneiden der laufenden getrockneten Zellstoffbahn in die Zellstoffplatten, wobei die im Former erzeugte Zellstoffbahn in der Pressenpartie durch die zumindest zwei Schuhpressen mit jeweils wenigstens einem in Bahnlaufrichtung verlängerten Pressspalt führbar ist und die Schneidvorrichtung zwei sich zumindest im Wesentlichen quer zur Bahnlaufrichtung erstreckende Schneidmesser umfasst, durch die die getrocknete Zellstoffbahn in die Zellstoffplatten schneidbar ist, wobei wenigstens eines der beiden Schneidmesser am Außenumfang eines rotierenden Schneidzylinders vorgesehen ist und die Schneidmesser zum Durchtrennen der laufenden Zellstoffbahn scherenartig zusammenwirken. Dabei ist die erfindungsgemäße Maschine insbesondere zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet. Die Vorteile dieser erfindungsgemäßen Maschine einschließlich deren im Folgenden angeführten bevorzugten Ausführungsformen ergeben sich aus den im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bereits genannten Vorteilen.

Dabei sind gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine beide Schneidmesser der Schneidvorrichtung jeweils am Außenumfang eines rotierenden Schneidzylinders angeordnet, wobei die beiden rotierenden Schneidzylinder bevorzugt synchron angetrieben sind, so dass die beiden

Schneidmesser stets gleichzeitig in die Schneidposition verbracht werden. Vorteilhafterweise ist zumindest eine der Schuhpressen der Pressenpartie doppelt befilzt, wobei bevorzugt alle Schuhpressen der Pressenpartie jeweils doppelt befilzt sind. Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn die Schuhpressen der Pressenpartie in Bahnlaufrichtung unmittelbar aufeinanderfolgen.

Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine ist der Former als Hybridformer ausgeführt, der eine durch einen allge- mein horizontalen Abschnitt eines unteren Siebes gebildete Vorentwässerungszone umfasst, der mittels eines Stoffauflaufs Zellstoff zuführbar ist, wobei der Former daran anschließend eine durch das untere Sieb und ein oberes Sieb gebildete Doppelsiebzone umfasst, in der der Faserstoff weiter entwässerbar ist, wobei die beiden die Doppelsiebzone bildenden Siebe zusammen mit der dazwischenlie- genden Faserstoffbahn nacheinander um zwei Walzen des Hybridformers führbar sind, die höher liegen als der die Vorentwässerungszone bildende allgemein horizontale Abschnitt des unteren Siebes. Dabei können die beiden Walzen zumindest im Wesentlichen unmittelbar übereinander angeordnet sein. Zweckmäßigerweise sind innerhalb der Schlaufe eines einer oberen Walze der in Bahnlaufrichtung betrachtet ersten Schuhpresse der Pressenpartie zugeordneten oberen Filzes eine Klumpenbrecherwalze sowie eine Abnahmesaugwalze angeordnet, die jeweils mit einer innerhalb der Schlaufe des unteren Siebes des Hybridformers angeordneten Walze einen weiteren Spalt bilden, durch den die Zell- Stoffbahn nach der Trennung von dem oberen Sieb des Hybridformers zusammen mit dessen unterem Sieb hindurchführbar ist bzw. in dessen Bereich die Zellstoffbahn von dem unteren Sieb des Hybridformers abgenommen und an den oberen Filz der ersten Schuhpresse übergeben werden kann. Die Länge der Vorentwässerungszone des Hybridformers liegt vorteilhafterweise im Bereich von 5 bis 15 m, bevorzugt 8 bis 12 m und besonders bevorzugt 1 1 m.

Die der Doppelsiebzone des Hybridformers zugeordneten Walzen können insbe- sondere als Festwalzen mit einem geschlossenen, gerillten oder gebohrten Mantel ausgeführt sein, wobei diesen Walzen jeweils eine Auffangeinrichtung für abgeschleudertes Siebwasser zugeordnet sein kann.

Es ist insbesondere auch denkbar, dass wenigstens eine der der Doppelsiebzone des Hybridformers zugeordneten Walzen als Saugwalze mit zugeordnetem Hochvakuumkasten ausgeführt ist.

Wenigstens einer der der Doppelsiebzone des Hybridformers zugeordneten Walzen kann auch ein äußerer Dampfblaskasten zugeordnet sein.

Es ist zudem auch denkbar, dass wenigstens eine der der Doppelsiebzone des Hybridformers zugeordneten Walzen als Blaswalze ausgeführt ist.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine wird das obere Sieb im Anschluss an die Doppelsiebzone mittels einer Trenneinrichtung von dem unteren Sieb und der Zellstoffbahn getrennt und die Zellstoffbahn anschließend im Bereich einer Umlenkwalze, um die das untere Sieb weiterführbar ist, von dem unteren Sieb abgenommen und an die Pressenpartie übergeben werden kann.

Die Siebspannung des unteren Siebes des Hybridformers ist bevorzugt im Bereich von etwa 12 bis etwa 18 kN/m einstellbar. Die Siebspannung des oberen Siebes des Hybridformers ist bevorzugt größer als 20 kN/m, insbesondere größer als 25 kN/m und vorzugsweise größer als 30 kN/m einstellbar. Das obige Sieb des Hybridformers kann insbesondere als Gewebeband ausgeführt sein. Dabei sind die überlappenden Längen der Kettfäden der Nahtverbindung dieses Gewebebandes zweckmäßigerweise größer als 200 mm, insbesondere größer als 300 mm und vorzugsweise größer als 400 mm. Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine umfasst die Trockenpartie eine vertikale Impingement-Trocknungsein- richtung, in der die Zellstoffbahn in freiem Zug unter mehrmaliger Umlenkung in allgemein vertikaler Richtung in und entgegen der Schwerkraftrichtung und umgekehrt entlang einer Mehrzahl von zumindest im Wesentlichen parallelen, allgemein vertikalen Bahnführungsabschnitten führbar ist, in deren Verlauf sie beidseitig mit einem Trockenmedium beaufschlagbar ist. Zur entsprechenden Umlenkung der Zellstoffbahn umfasst die vertikale Impingement-Trocknungseinrichtung zweckmäßigerweise eine Mehrzahl von oberen und unteren Umlenkrollen. Das Trockenmedium umfasst bevorzugt Heißluft. Die zumindest im Wesentlichen parallelen, allgemein vertikalen Bahnführungsabschnitte, entlang denen die Zellstoffbahn in der vertikalen Impingement-Trocknungseinrichtung jeweils allgemein vertikal im freien Zug nach unten bzw. nach oben geführt ist, umfassen bevorzugt zumindest zwei in Bahnlaufrichtung aufeinanderfolgende Gruppen von Bahnfüh- rungsabschnitten unterschiedlicher vertikaler Länge. Dabei weist die Bahnführungsabschnitte zumindest einer in Bahnlaufrichtung betrachtet vorangehenden Gruppe von Bahnführungsabschnitten zweckmäßigerweise eine kleinere vertikale Länge als die Bahnführungsabschnitte zumindest einer in Bahnlaufrichtung betrachtet nachfolgenden Gruppe von Bahnführungsabschnitten auf. Bevorzugt umfasst die vertikale Impingement-Trocknungseinrichtung Blaseinrichtungen, insbesondere Blaskästen, zur Beaufschlagung der Zellstoffbahn mit dem Trockenmedium. Vorteilhafterweise ist der Trockengehalt der Zellstoffbahn beim Eintritt in die vertikale Impingement-Trocknungseinrichtung größer als 50 %, insbesondere größer als 54 % und bevorzugt größer als 56 % einstellbar.

Der Trockengehalt der Zellstoffbahn beim Austritt aus der vertikalen Impingement- Trocknungseinrichtung ist bevorzugt im Bereich von etwa 88 % bis etwa 94 % einstellbar.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine ist die Zellstoffbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet zwischen der vertika- len Impingement-Trocknungseinrichtung und der Schneideinrichtung durch eine Lufttrocknungseinrichtung führbar.

Dabei wird die Zellstoffbahn in dieser Lufttrocknungseinrichtung vorteilhafterweise in freiem Zug unter mehrmaliger Umlenkung in allgemein vertikaler Richtung in und entgegen der Schwerkraftrichtung und umgekehrt entlang einer Mehrzahl von zumindest im Wesentlichen parallelen, allgemein vertikalen Bahnführungsabschnitten geführt, in deren Verlauf sie beidseitig kühler Luft ausgesetzt ist.

Zur entsprechenden Umlenkung der Zellstoffbahn umfasst die Lufttrocknungsein- richtung zweckmäßigerweise eine Mehrzahl von oberen und unteren Umlenkrollen.

Der Zellstoff enthält bevorzugt Handelszellstoff, Fluffzell Stoff und/oder Chemiezellstoff. Bevorzugt besitzt die erzeugte Zellstoffbahn ein Flächengewicht im Bereich von etwa 700 bis etwa 1300 g/m ² .

Die Bahnlaufgeschwindigkeit kann vorteilhafterweise größer als 200 m/min, insbe- sondere größer als 230 m/min, insbesondere größer als 250 m/min und bevorzugt bis zu 350 m/min sein.

Die spezifische Produktionsrate der erfindungsgemaßen Maschine liegt bevorzugt im Bereich von etwa 300 Tonnen/Tag x Meter bis etwa 500 Tonnen/Tag x Meter.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer beispielhaften Ausfüh- rungsform einer erfindungsgemäßen Maschine zur Herstellung von Zellstoffplatten und

Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung der Schneidvorrichtung der

Maschine.

Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung eine beispielhafte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Maschine 10 zur Herstellung von Zellstoffplatten 12.

Die Maschine 10 umfasst einen Former 14 zur Entwässerung einer Zellstoffsus- pension und zur Bildung einer Zellstoffbahn 16 aus der Zellstoffsuspension, eine Pressenpartie 18 zur weiteren Entwässerung der Zellstoffbahn 16, eine Trockenpartie 20 zur Trocknung der Zellstoffbahn 16 und eine Schneidvorrichtung 22 zum Zerschneiden der laufenden getrockneten Zellstoffbahn 16 in die Zellstoffplatten 12. Dabei wird die im Former 14 gebildete Zellstoffbahn 16 anschließend in der Pressenpartie 18 durch zumindest zwei Schuhpressen 24, 26 mit jeweils wenigstens einem in Bahnlaufrichtung L verlängerten Pressspalt 28 geführt. Wie sich insbesondere aus der vergrößerten Darstellung der Schneidvorrichtung 22 in der Fig. 2 ergibt, umfasst diese Schneidvorrichtung 22 zwei sich allgemein quer zur Bahnlaufrichtung L erstreckende Schneidmesser 30, durch die die getrocknete Zellstoffbahn 16 in die Zellstoffplatten 12 geschnitten wird. Wie am besten wieder anhand der Fig. 2 zu erkennen ist, sind die beiden

Schneidmesser 30 der Schneidvorrichtung 22 jeweils am Außenumfang eines rotierenden Schneidzylinders 32 angeordnet. Die Schneidmesser 30 wirken zum Durchtrennen der laufenden Zellstoffbahn 16 scherenartig zusammen. Dazu sind die beiden rotierenden Schneidzylinder 32 synchron angetrieben, so dass die beiden Schneidmesser 30 stets gleichzeitig in die Schneidposition verbracht werden.

Wie wieder anhand der Fig. 1 zu erkennen ist, sind die beiden Schuhpressen 24, 26 der Pressenpartie 18 jeweils doppelt befilzt. Zudem sind diese Schuhpressen 24, 26 der Pressenpartie 18 in Bahnlaufrichtung L unmittelbar aufeinanderfolgend vorgesehen.

Der Former 14 ist als Hybridformer ausgeführt und umfasst eine Vorentwässerungszone 34, die durch einen allgemein horizontalen Abschnitt eines unteren Siebes 36 gebildet ist und der mittels eines Stoffauflaufs 38 Zellstoff zugeführt wird. Daran anschließend umfasst der Hybridformer 14 eine durch das untere Sieb 36 und ein oberes Sieb 40 gebildete Doppelsiebzone 42, in der der Faserstoff weiter entwässert wird. Die beiden die Doppelsiebzone 42 bildenden Siebe 36, 40 sind zusannnnen mit der dazwischenliegenden Faserstoffbahn 16 nacheinander um zwei Walzen 44, 46 des Hybridformers 14 geführt, die höher liegen als der die Vorentwässerungszone 34 bildende allgemein horizontale Abschnitt des unteren Siebes 36. Wie anhand der Fig. 1 zudem zu erkennen ist, sind die beiden Walzen 44, 46 zumindest im Wesentlichen unmittelbar übereinander angeordnet, so dass deren axialer Versatz minimiert ist und entsprechend die Gesamtlänge der Maschine in Grenzen gehalten wird. Im vorliegenden Fall besitzt die obere Walze 46 beispielsweise einen kleineren Durchmesser als die untere Walze 44.

Innerhalb der Schlaufe eines einer oberen Walze 66 der in Bahnlaufrichtung L betrachtet ersten Schuhpresse 24 der Pressenpartie 18 zugeordneten oberen Filzes 68 können eine Klumpenbrecherwalze 70 sowie eine Abnahmesaugwalze 75 angeordnet sein, die jeweils mit einer innerhalb der Schlaufe des unteren Sie- bes 36 des Hybridformers 14 angeordneten Walze 74 bzw. 48 einen weiteren Spalt bilden, durch den die Zellstoffbahn 16 nach der Trennung von dem oberen Sieb 40 des Hybridformers 14 zusammen mit dessen unterem Sieb 36 hindurchgeführt ist bzw. in dessen Bereich die Zellstoffbahn 16 von dem unteren Sieb 36 des Hybridformers 14 abgenommen und an den oberen Filz 68 der ersten Schuh- presse 24 übergeben wird.

Die Länge der Vorentwässerungszone 34 des Hybridformers 14 kann insbesondere im Bereich von 1 1 m liegen. Die der Doppelsiebzone 42 des Hybridformers 14 zugeordneten Walzen 44, 46 können beispielsweise als Festwalzen mit einem geschlossenen, gerillten oder gebohrten Mantel ausgeführt sein. Dabei kann diesen Walzen 44, 46 beispielsweise jeweils eine Auffangeinrichtung für abgeschleudertes Siebwasser zugeordnet sein. Wenigstens eine der der Doppelsiebzone 42 des Hybridformers 18 zugeordneten Walzen 44, 46 kann als Saugwalze mit zugeordnetem Hochvakuumkasten ausgeführt sein. Überdies kann wenigstens einer dieser Walzen 44, 46 ein äußerer Dampfblaskasten zugeordnet sein. Grundsätzlich ist es doch auch denkbar, we- nigstens eine der Walzen 44, 46 als Blaswalze auszuführen.

In Anschluss an die Doppelsiebzone 42 wird das obere Sieb 40 des Hybridformers 14 mittels einer Trenneinrichtung von dem unteren Sieb 36 und der Zellstoffbahn 16 getrennt. Anschließend wird die Zellstoffbahn 16 im Bereich einer Umlenkwalze 48, über die das untere Sieb 36 weitergeführt wird, von dem unteren Sieb 36 abgenommen und an die Pressenpartie 18 übergeben.

Die Siebspannung des unteren Siebes 36 des Hybridformers 14 kann insbesondere im Bereich von etwa 12 bis etwa 18 kN/m liegen, während die Siebspannung des oberen Siebes 40 des Hybridformers 14 insbesondere größer als 20 kN/m, insbesondere größer als 25 kN/m und vorzugsweise größer als 30 kN/m ist.

Das obere Sieb 40 des Hybridformers 14 kann beispielsweise als Gewebeband ausgeführt sein. Dabei sind die überlappenden Längen der Kettfäden der Naht- Verbindung eines solchen Gewebebandes zweckmäßigerweise größer als

200 mm, insbesondere größer als 300 mm und vorzugsweise größer als 400 mm.

Die Trockenpartie 20 umfasst beim vorliegenden Ausführungsbeispiel eine vertikale Impingement-Trocknungseinrichtung 50, in der die Zellstoffbahn 16 in freiem Zug unter mehrmaliger Umlenkung in allgemein vertikaler Richtung in und entgegen der Schwerkraftrichtung und umgekehrt entlang einer Mehrzahl von zumindest im Wesentlichen parallelen, allgemein vertikalen Bahnführungsabschnitten 52 geführt ist, in deren Verlauf sie beidseitig mit einem Trockenmedium beaufschlagt wird. Zur entsprechenden Umlenkung der Zellstoffbahn 16 besitzt die vertikale Impingement-Trocknungseinrichtung 50 eine Mehrzahl von oberen und unteren Umlenkrollen 54 bzw. 56. Das Trockenmedium kann insbesondere Heißluft umfassen.

Die zumindest im Wesentlichen parallelen, allgemein vertikalen Bahnführungsab- schnitte 52, entlang denen die Zellstoffbahn 16 in der vertikalen Impingement- Trocknungseinrichtung jeweils allgemein vertikal im freien Zug nach unten bzw. nach oben geführt ist, umfassen zumindest zwei in Bahnlaufrichtung L aufeinanderfolgende Gruppen I, II von Bahnführungsabschnitten 52 unterschiedlicher vertikaler Länge. Dabei können die Bahnführungsabschnitte 52 zumindest einer in Bahnlaufrichtung L betrachtet vorangehenden Gruppe I von Bahnführungsabschnitten 52 eine kleinere vertikale Länge besitzen als die Bahnführungsabschnitte 52 zumindest einer in Bahnlaufrichtung L betrachtet nachfolgenden Gruppe II von Bahnführungsabschnitten 52. Wie anhand der Fig. 1 zu erkennen ist, besitzt die vertikale Impingement-Trocknungseinrichtung 50 im vorliegenden Fall zwei solche Gruppen von Bahnführungsabschnitten 52 unterschiedlicher Länge, wobei die in Bahnlaufrichtung L erste Gruppe I Bahnführungsabschnitte 52 umfasst, deren vertikale Länge kleiner als die vertikale Länge der Bahnführungsabschnitte 52 der darauffolgenden zweiten Gruppe II von Bahnführungsabschnitten 52 ist. Die vertikale Impingement-Trocknungseinrichtung kann beispielsweise Blaseinrichtungen, insbesondere Blaskästen, zur Beaufschlagung der Zellstoffbahn 16 mit dem Trockenmedium umfassen. Der Trockengehalt der Zellstoffbahn 16 beim Eintritt in die vertikale Impingement-Trocknungseinrichtung 50 ist beispielsweise größer als 50 %, insbesondere größer als 54 % und bevorzugt größer als 56 %.

Der Trockengehalt der Zellstoffbahn 16 beim Austritt aus der vertikalen Impinge- ment-Trocknungseinrichtung 50 kann insbesondere im Bereich von 88 % bis etwa 94 % liegen. Wie anhand der Fig. 1 zudem zu erkennen ist, kann die Zellstoffbahn 16 in Bahnlaufrichtung L betrachtet, zwischen der vertikalen Impingement-Trocknungsein- richtung 50 und der Schneideinrichtung 22 durch eine Lufttrocknungseinrichtung 58 geführt sein. In dieser Lufttrocknungseinrichtung 58 wird die Zellstoffbahn 16 wieder im freien Zug unter mehrmaliger Umlenkung in allgemein vertikaler Richtung in und entgegen der Schwerkraftrichtung und umgekehrt entlang einer Mehrzahl von zumindest im Wesentlichen parallelen, allgemein vertikalen Bahnführungsabschnitten 60 geführt, in deren Verlauf sie beidseitig kühler Luft ausgesetzt ist. Zur entsprechenden Umlenkung der Zellstoffbahn 16 besitzt die Lufttrock- nungseinheit 58 eine Mehrzahl von oberen und unteren Umlenkrollen 62 bzw. 64.

Der Zellstoff kann insbesondere Handelszellstoff, Fluffzellstoff und/oder Chemiezellstoff enthalten. Die erzeugte Zellstoffbahn 16 kann ein Flächengewicht im Bereich von etwa 700 bis etwa 1300 g/m ² besitzen.

Die Bahnlaufgeschwindigkeit L kann beispielsweise größer als 200 m/min, insbesondere größer als 230 m, insbesondere größer als 250 m/min und bevorzugt bis zu 350 m/min sein. Die spezifische Produktionsrate kann insbesondere im Bereich von etwa 300 Tonnen/Tag x Meter bis etwa 500 Tonnen/Tag x Meter liegen.

Bezuqszeichenliste

10 Maschine

12 Zellstoffplatte

14 Former, Hybridformer

16 Zellstoffbahn

18 Pressenpartie

20 Trockenpartie

22 Schneidvorrichtung

24 Schuhpresse

26 Schuhpresse

28 verlängerter Pressspalt

30 Schneidmesser

32 Schneidzylinder

34 Vorentwässerungszone

36 unteres Sieb

38 Stoffauflauf

40 oberes Sieb

42 Doppelsiebzone

44 Walze

46 Walze

48 Umlenkwalze

50 vertikale Impingement-Trocknungseinrichtung

52 Bahnführungsabschnitt

54 obere Umlenkrolle

56 untere Umlenkrolle

58 Lufttrocknungseinrichtung

60 Bahnführungsabschnitt

62 obere Umlenkrolle

64 untere Umlenkrolle 66 obere Schuhpresswalze

68 oberer Filz

70 Klumpenbrecherwalze

72 Abnahmesaugwalze

74 Walze

L Bahnlaufrichtung

I erste Gruppe von vertikalen Bahnführungsabschnitten

II zweite Gruppe von vertikalen Bahnführungsabschnitten