Aus der DE 196 11 613 Al ist ein Verfahren zum Messen von Bohrungen an Kraftstoff- einspritzventilen für Brennkraftmaschinen bekannt, bei der Auslaufkanten. der Bohrun- gen nacheinander mit z. B. einer CCD-Kamera gemessen werden. Hierzu wird das Kraftstoffventil in eine Aufnahmevorrichtung eingespannt und mittels der Aufnahme- vorrichtung vor dem Messvorgang in einer geometrisch festgelegten Position justiert.

Um schwer zugängliche Bohrungen eines Werkstückes optoelektronisch zu vermessen, wird nach der DE 100 09 946 AI ein Spiegel in Nachbarschaft der Bohrung innerhalb des Werkstückes plaziert und auf die optische Achse der optoelektronischen Erfas- sungseinrichtung ausgerichtet, wobei die Lichtquelle selbst außerhalb des Werkstückes angeordnet ist.

Der vorliegenden Erfindung liegt das Problem zu Grunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass mit konstruktiv einfachen Maßnahmen Durch- brechungen wie Bohrungen mit hoher Präzision vermessen werden können.

Zur Lösung des Problems schlägt die Erfindung im Wesentlichen vor, dass zumindest zwei parallel verlaufende Schnitte zwischen aus der Durchbrechung austretendem Lichtkegel und zumindest zwei Arbeitsebenen von optischen Sensoren gemessen und aus zwischen Mittelpunkten so ermittelter Kurven verlaufender Geraden Achsrichtung der Durchbrechung berechnet wird.

Mittelpunkt kann dabei auch derjenige eines Ausgleichskreises der gemessenen Fläche, dessen Flächenschwerpunkt oder sonstiger mathematischer an die gemessene Fläche angepasster geometrischer Größen wie Quadrate sein.

Mit anderen Worten wird vorgeschlagen, dass mit zumindest zwei Sensoren, die durch physikalisch einen optischen Sensor mit CNC verstellbarem Arbeitsabstand realisiert werden können, verschiedene Schnittebenen des Lichtkegels gleichzeitig gemessen und zur Auswertung gebracht werden. Dabei werden bevorzugterweise Werkstück bzw.

Durchbrechung und optische Sensoren derart zueinander ausgerichtet, dass die Schnitte einen Kreis bilden, so dass eine deren Mittelpunkte durchsetzende Gerade Mittelachse der Durchbrechung ergibt.

Dabei kann die Durchbrechung wie Bohrung mit dem Werkstück auf einem Koordina- tenmessgerät durch Drehachsen und/oder Schwenkachsen positioniert werden. Ergän- zend oder alternativ können die Sensoren gemeinsam in einer Dreh-Schwenkeinheit angeordnet sein, um auf einfache Weise eine Ausrichtung von Durchbrechung und Sen- soren zu ermöglichen.

Als Sensoren kommen insbesondere Bildverarbeitungssensoren wie CCD-Sensoren <BR> <BR> bzw. -Kameras mit einer Auswerteinrichtung in Frage. Dabei können die optischen Achsen der Sensoren mittels ein Strahlungsteiler auf einen gemeinsamen Strahlengang ausgerichtet werden.

Zur Querschnitts-bzw. Durchmesserbestimmung der Durchbrechung ist insbesondere vorgesehen, dass ein Arbeitsabstand bzw. Arbeitsebene eines Sensors in von Auslauf- kanten der Durchbrechung aufgespannter Ebene verläuft.

Auch kann der Querschnitt der Durchbrechung bzw. dessen Durchmessers aus im Ab- stand zu den Austrittskanten verlaufenden Schnitten zwischen Lichtkegel und Arbeitse- benen unter Berücksichtigung des Abstands der Sensoren zu dem Werkstück ermittelt werden. Hierzu kann ein Abstandssensor benutzt werden.

Insbesondere wird jedoch eine Messung mittels eines opto-taktilen Tasters durchge- führt, dessen mit der Durchbrechung bzw. deren Begrenzung wechselwirkenden Taste- lements optisch erfasst wird, wie dies aus der EP 0988505 bekannt ist, auf deren Offen- barung ausdrücklich verwiesen wird. Dabei ist der opto-taktile Taster für die weiteren die Schnitte ermittelnden optischen Sensoren durch Positionierung außerhalb deren Schärfenebenen unsichtbar und wird durch einen weiteren optischen Sensor mit zuge- ordneter Schärfenebene gemessen.

Für das Durchlicht selbst wird eine diffuse Lichtquelle bzw. diffuses Licht verwendet bzw. eine Lichtquelle, deren Erstreckung grösser als Querschnitt der Durchbrechung auf sensor-abgewandter Fläche ist.

Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich nicht nur aus den Ansprüchen, den diesen zu entnehmenden Merkmalen,-fiir sich und/oder in Kom- bination-sondern auch aus der nachfolgenden Beschreibung von der Zeichnung zu ent- nehmenden Ausführungsbeispielen.

Es zeigen : Fig. 1 eine Prinzipdarstellung einer Anordnung zur Bestimmung räumlicher Lage und/oder Abmessung einer Bohrung und Fig. 2 die Anordnung gemäß Figur 1 mit in Z-Richtung verstelltem Messkopf.

In den Figuren ist rein prinzipiell eine Messanordnung insbesondere eines Koordina- tenmessgerätes dargestellt, um Abmessungen bzw. Lage von als Bohrung bezeichnete Durchbrechung 10 eines Werkstückes 12 zu messen. Dabei gelangt das Durchlichtver- fahren zur Anwendung, d. h., dass auf der zu einer Lichtquelle 14 gegenüberliegenden Seite des Werkstücks 12 ein Messkopf 16 der Messanordnung verstellbar angeordnet ist, um die Bohrung 10 zu messen.

Der Messkopf 16, der als integrale Einheit mittels einer nicht dargestellten Dreh- Schwenkeinheit auf das Werkstück 12 bzw. die Bohrung 10 ausrichtbar ist, weist im Ausführungsbeispiel optoelektronische Erfassungseinrichtungen 18,20, 22 wie CCD- Sensoren auf, die mit nicht dargestellten Auswerteeinrichtungen verbunden sind.

Das Werkstück 12 kann auf einem Messtisch eines Koordinatenmessgerätes angeordnet werden und z. B. über Dreh-/Schwenkachsen auf den Messkopf 16 ausgerichtet werden, der seinerseits in X-, Y-und Z-Richtung verstellbar ist, unabhängig von der Verstell- möglichkeit mit der Dreh-/Schwenkeinheit Im Ausführungsbeispiel handelt es sich bei den Sensoren 20,22 um optische Bildverar- beitungssensoren, deren Arbeitsabstände und somit Arbeitsebenen bzw. Objektebenen 30,32 voneinander abweichen, also einen voneinander abweichenden Abstand zum Messkopf 16 zeigen, wie die Prinzipdarstellung verdeutlicht.

Das die Bohrung 10 durchsetzende Licht gelangt über Strahlungsteiler 24,26, 28 zu den Sensoren 18,20, 22.

Des Weiteren ist ein opto-taktiler Sensor mit einem Tastelement 34 vorgesehen, der in Arbeitsebene 36 des optischen Sensors 18 angeordnet ist.

Um die Achsrichtung der Bohrung 10 zu ermitteln, wir die Bohrung 10 von der Licht- quelle 14 mit Licht beaufschlagt. Bei der Lichtquelle 14 handelt es sich um eine solche, die diffuses Licht abstrahlt oder deren Erstreckung grösser als lichte Weite der Bohrung 10 ist. Die Achsrichtung wird dadurch bestimmt, dass die Schnitte des die Bohrung 10 verlassenden Lichtkegels mit den Arbeits-bzw. Objektebenen 30,32 der Sensoren 20, 22 gemessen wird. Bei ordnungsgemäßer Ausrichtung von Werkstück 12 zu dem Mess- kopf 16 handelt es sich hierbei um Kreisschnitte. Durch Ermittlung deren Mittelpunkte bzw. Durchstoßpunkte der beiden Kreise wird sodann die Achsrichtung der Bohrung 10 bestimmt.

Ferner kann die Geometrie bzw. der Durchmesser der Bohrung 10 im Bereich der Au- ssenfläche 38 des Werkstückes 12, also im Bereich der Auslasskanten der Bohrung 10 unmittelbar durch den Bildbearbeitungssensor 20 durch Abbildung der Bohrung gemes- sen werden.

Ergänzend kann ein opto-taktiles Messen der Bohrung 10 erfolgen, indem das Tastele- ment 34 in Kontakt mit der Wandung der Bohrung 10 gebracht wird. Das Tastelement 34 ist dabei ein Abschnitt wie Ende eines Fasertasters 40, der mit dem Messkopf 16 verbunden ist. Im Falle der Berührung der Wandung der Bohrung 10 erfolgt eine Aus- lenkung des Tastelementes 34, die zur Bestimmung eines Messpunktes durch den opti- schen Sensor 18 erfasst wird. Insoweit wird jedoch auf die Offenbarung der Europäi- schen Patentschrift 0 988 505 verwiesen.

Werden die Bildverarbeitungssensoren 20,22 benutzt, liegt der opto-taktile Sensor 34, der auch als Antast-Formelement bzw. Fasertaster zu bezeichnen ist, im Unschärfebe- reich und ist somit nicht sichtbar.

Soll mit dem Tastelement 34 gemessen werden, so wird der Messkopf 16 in Z-Richtung verstellt, damit das Tastelement 34 im Eingriff mit der Bohrung 10 gelangen kann. Dies ergibt sich auch aus einem Vergleich der Fig. 1 und 2.

Die Dimensionierung der Austrittsöffnung der Bohrung 10 kann auch dadurch bestimmt werden, wenn keine der Arbeitsebenen 30,32 der Sensoren 20,22 in der von der Aus- trittskante der Bohrung 10 aufgespannten Ebene verläuft. In diesem Fall kann aus dem Verhältnis der Schnitte zwischen dem Lichtkegel und den Arbeitsebenen 30,32 und dem Abstand des Messkopfs 16 zur Oberfläche 38 des Messobjektes 12 die Dimensio- nierung der Bohrung 10 berechnet werden. Um den Abstand zu bestimmen, kann ein zusätzlicher nicht dargestellte Abstandssensor zum Einsatz gelangen.