Aus der DE 195 44 426 C 1 ist beispielsweise ein Verfahren zur Herstellung von Verbundwannen der vorgenannten Art bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren wird eine Innenschale aus Acryl (Acrylrohling) mit einer Außenschale aus Stahl verbunden, wobei in den Zwischenraum zwischen beiden Schalen ein Zweikomponenten-Kunststoff als Füllstoff injiziert wird, so daß nach dessen Aushärten eine dreischichtige Wanne entsteht mit einer Außenschicht aus Stahl, die die Wanne stabilisiert, einer Innenschicht aus Acryl, die die Nutzschicht der fertigen Wanne darstellt und einer aus dem Zweikomponenten-Flussigkunststoff entstandenen Zwischenschicht, die einen guten Verbund zwischen den beiden anderen Schichten herstellt.

Bei diesem bekannten Verfahren besteht ein Nachteil darin, daß die Stahlaußenhaut jeweils weitgehend mit der Acrylschale formidentisch sein muß. Dadurch ist man entweder auf eine begrenzte Zahl von Verbundwannen mit unterschiedlichem Design festgelegt, oder aber man muS eine grosse Anzahl verschieden geformter Stahlrohlinge bevorraten. Naturgemäß ist dies mit höheren Kosten beim Hersteller verbunden, da die einzelnen Stahlrohlinge ebenfalls zunachst hergestellt werden musse, was im allgemeinen aus Stahlblech ebenfalls im Tiefziehverfahren geschieht.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, ein Verfahren zur Herstellung von Verbundwannen der eingangs genannten Art zu schaffen, das auch Abweichungen in der Form zwischen dem äußeren Stahlrohling und der inneren Acrylschale zuläßt.

Eine Lösung dieser Aufgabe liefert ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung von Verbundwannen der eingangs genannten Gattung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren geht man so vor, daß man zunächst wiederum im ersten Schritt den tiefgezogenen Acrylrohling aber den Kern stülpt. Anschließend wird aber tuber diesen Acrylrohling zunächst eine Formaußenschale mit einem gewissen Abstand plaziert.

Formaußenschale und Acrylrohling werden gegeneinander abgedichtet und in den Zwischenraum zwischen Formaußenschale und Acrylrohling wird ein geeignetes Reaktionsharz injiziert.

Nach der Aushartung des Reaktionsharzes kann man dann die Formaußenschale entnehmen. Man hat dann ein Zwischenprodukt, das einerseits die Innenform des Acrylrohlings hat, von dem man ausgegangen ist und andererseits aber eine äußere Schicht aus einem Coating aufweist, das aus dem Reaktionsharz gebildet wird und das die Acrylschicht stabilisiert. Man kann anschließend einen Stahlrohling auflegen, der in seiner Form von derjenigen des Ausgangs-Acrylrohlings abweicht.

Stahlrohling und Acrylrohling (Zwischenprodukt) werden dann wiederum gegeneinander abgedichtet. Zwischen dem Stahlrohling und dem Zwischenprodukt (Acrylrohling mit Coating) läßt man einen Zwischenraum, in den man dann einen Polymerschaum injiziert. Nach der Vernetzung des Polymerschaums erhält man dann eine Verbundwanne, die entformt werden kann. Diese Verbundwanne ist ein Produkt, das in dem Acrylteil, der im Gebrauch der Wanne die Innenhaut bildet, eine abweichende Form haben kann zu der Stahlhaut, die im Gebrauch der Wanne die Außenhaut bildet und als stabilisierender Träger dient.

Bei der Abweichung in der jeweiligen Form kommt es natürlich auf den Abstand zwischen Acrylrohling und Stahlrohling an.

Dieser Abstand ist bedingt durch die jeweilige Verfahrenstechnik variierend und kann beispielsweise bis zu etwa 50 mm oder dauber hinaus betragen. In der Regel kann der Designer bei der Formung der Acrylschale, die das gewunschte Design des Endprodukts bestimmt, den Abstand zwischen den beiden Schalen zu einem hohen Prozentsatz

ausnutzen, beispielsweise bis zu etwa 80W. Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht somit darin, daß man den gleichen Stahlrohling fUr mehrere Acrylrohlinge mit innerhalb gewisser Grenzen abweichendem Design verwenden kann.

Die Unteransprüche 2 bis 6 betreffen bevorzugte Weiterbildungen des vorgenannten erfindungsgemäßen Verfahrens.

Als das genannte Reaktionsharz verwendet man vorzugsweise einen Kunststoff auf Basis von Methylmethacrylat oder Polyurethan oder Epoxid oder Polyester. Far den Polymerschaum verwendet man vorzugsweise ein Polyurethanschaumsystem.

Die Abfluß-oder Überlaufbohrung der Wanne beziehungsweise der Wannenrohlinge kann man benutzen, um den Polymerschaum beziehungsweise das Reaktionsharz in den jeweiligen Zwischenraum zu injizieren. Nach der Entformung bringt man vorzugsweise an der fertigen Wanne die Ab-und/oder Überlaufbohrungen an.

Die Erfindung betrifft weiterhin gemäß einer Variante ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundwanne, die wenigstens einen Rager und wenigstens eine Acrylschale umfaßt, die miteinander fest verbunden werden, wobei man in einem ersten Schritt einen tiefgezogenen Acrylrohling aber einen Kern stulpt und auch die nächsten Schritte zunächst in gleicher Weise durchführt wie in bei dem eingangs genannten Verfahren.

Es wird also anschließend eine Formaußenschale mit Abstand aber dem Acrylrohling plaziert. Dann werden Formaußenschale und Acrylrohling gegeneinander abgedichtet und in den Zwischenraum zwischen Formaußenschale und Acrylrohling wird ein geeignetes Reaktionsharz injiziert. Dann entnimmt man nach Aushärtung des Reaktionsharzes die Formaußenschale und hat dann einen Acrylrohling, der außenseitig (unterseitig) mit einem Coating versehen ist.

In Abänderung zu dem eingangs genannten Verfahren wird dann aber anstelle des Stahlrohlings nach Abnahme der ersten Formaußenschale eine neue Formaußenschale mit den Außenmaßen eines zur Wanne gehorenden Wannentragers aufgesetzt. Dieses Verfahren hat den Vorteil, daß es ermöglicht, eine Wanne (vorzugsweise Badewanne oder Duschwanne) herzustellen, die unmittelbar nach der Herstellung einen integrierten Wannenträger unterhalb des eigentlichen Wannenkorpers aufweist, der mit diesem verbunden ist.

Vorzugsweise dichtet man zunächst nach dem Aufsetzen zu der neu aufgesetzten Formaußenschale hin ab. Weiterhin injiziert man dann vorzugsweise in den Zwischenraum zwischen dieser Wanne und der neuen Formaußenschale einen Polymerschaum und entnimmt nach dessen Vernetzung eine fertige Vanne mit integriertem Wannenträger.

An der fertigen Vanne nimmt man dann wiederum vorzugsweise die Ab-beziehungsweise Überlaufbohrungen vor.

Es hat sich gezeigt, daß man im Rahmen der vorliegenden Erfindung als Polymerschaum vorzugsweise einen solchen verwendet, der ein Raumgewicht aufweist, das innerhalb eines Bereichs von etwa 40 kg bis 60 kg liegt, vorzugsweise im Bereich von etwa 50 kg. Weiter vorzugsweise verwendet man als Polymerschaum dabei einen Polyurethanschaum.

Ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Verbundwanne mit integriertem Wannenträger wird in Anspruch 7 beschrieben. Die Unteransprüche 8 bis 12 betreffen bevorzugte Weiterbildungen dieses Verfahrens. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist weiter gemäß Anspruch 13 eine Verbundwanne mit oder ohne integriertem Wannenträger, die nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12 hergestellt wurde. Weitere Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Detailbeschreibung.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben. Dabei zeigen Fig. 1 eine Explosionsdarstellung anhand derer eine Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert wird; Fig. 2 eine Schnittansicht einer fertigen Wanne die gemäß dem Verfahren nach einer Variante der Erfindung hergestellt wurde ; Fig. 3 eine vergrößerte Detailansicht eines Ausschnitts III von Fig. 2 ; Fig. 4 eine Explosionsdarstellung anhand derer ein erfindungsgemäßes Verfahren gemäß einer weiteren Variante erläutert wird ; Fig. 5 eine Schnittansicht einer fertigen Wanne die nach einem Verfahren gemäß einer weiteren Variante der Erfindung hergestellt wurde ; Fig. 6 eine vergrößerte Detailansicht eines Ausschnitts VI von Fig. 5.

Zunächst wird auf die Fig. 1 bis 3 Bezug genommen. Fig. 1 zeigt eine schematisch vereinfachte Explosionsdarstellung anhand derer eine Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert wird. In der Zeichnung ist unten ein Acrylrohling 11 fur zum Beispiel eine Badewanne dargestellt, der aber einen Kern 12 gestülpt ist. Der Acrylrohling 11 liegt dabei so auf dem Kern 12, daß die Unterseite der späteren Wanne nach oben liegt. Acrylrohling 11 und Kern 12 ruhen auf einer Grundplatte 9. In der Zeichnung in der Mitte ist nun die Formaußenschale 13 dargestellt, die aber den auf dem Kern 12 befindlichen Acrylrohling 11 gestülpt wird und zwar mit einem

relativ geringen Abstand, beispielsweise von wenigen Millimetern, so daß sich ein Zwischenraum ergibt. Danach werden diese Formaußenschale 13 und der Acrylrohling 11 gegeneinander abgedichtet und in den Zwischenraum zwischen Formaußenschale 13 und Acrylrohling 11 wird ein Reaktionsharz beispielsweise Polyurethan injiziert. Nach Aushärtung dieses Reaktionsharzes wird die Formaußenschale 13 wieder abgenommen und es ist dann ein Acrylrohling mit einer Schicht aus einem unterseitigen Coating aus dem Reaktionsharz entstanden, wobei das Coating eine Schichtstärke entsprechend dem Abstand der Formaußenschale 13 vom Acrylrohling 11 hat. Diese Zwischenstufe des Acrylrohlings 11 mit dem Coating, das aus dem Reaktionsharz 15 entstanden ist, ist in Fig. la dargestellt.

Es wird nun wiederum auf Fig. 1 Bezug genommen. Nachdem die Formaußenschale 13 entfernt wurde, wird dann die Stahlaußenschale (Stahlrohling 14) aufgelegt und aber den mit den Coating aus dem Reaktionsharz 15 beschichteten Acrylrohling 11 gestulpt. Dieser in Fig. 1 oben dargestellte Stahlrohling 14 hat die Besonderheit, daß er eine vereinfachte quasi standardisierte Form aufweist und daher far verschiedene Acrylrohlinge 11 mit voneinander abweichendem Design verwendet werden kann. Dieser Stahlrohling 14 wird danach gegen den Acrylrohling 11 abgedichtet. Der Zwischenraum zwischen Acrylrohling 11 und Stahlrohling 14 ist dann natürlich in unterschiedlichen Bereichen unterschiedlich breit, da der Acrylrohling 11 ja ein von dem Stahlrohling abweichendes Design hat und somit keine Parallelität der beiden Rohlinge gegeben ist. In diesen Zwischenraum wird nun ein Polymerschaum 16 injiziert, der einen Verbund zwischen dem mit dem Reaktionsharz 15 versehenen Acrylrohling 11 und dem Stahlrohling 14 herstellt.

Aus Fig. 2 kann man recht gut erkennen, daß dieser Zwischenraum, der mit dem Polymerschaum 16 vollständig ausgefüllt wird in verschiedenen Bereichen der Wanne unterschiedlich breit (stark) ist. Aus der vergrößerten Darstellung gemäß Fig. 3 kann man noch einmal etwas besser

die verschiedenen Schichten erkennen, aus denen die erfindungsgemäße Verbundwanne 10 aufgebaut ist. Die unterste Schicht ist die Acrylschicht, die dem Acrylrohling 11 entspricht und die bei der fertigen Wanne im Gebrauch die Innenschicht beziehungsweise Nutzschicht der Verbundwanne 10 bildet. Danach schließt sich nach außen beziehungsweise in der Zeichnung nach oben hin an eine relativ donne Schicht mit dem Coating aus dem Reaktionsharz. Die Stärke des Acrylrohlings kann beispielsweise in verschiedenen Bereichen unterschiedlich sein, bedingt durch das Tiefziehverfahren zu dessen Herstellung. Die Stärke des Acrylrohlings kann zum Beispiel zwischen etwa 1 mm und etwa 4 mm betragen. Die Starke des darauf befindlichen Coatings aus dem Reaktionsharz kann beispielsweise etwa 2 mm bis 3 mm betragen.

Als äußere Schale ist in Fig. 3 der Stahlrohling 14 erkennbar und der Zwischenraum zwischen Stahlrohling 14 und Acrylrohling 11, der mit dem Polymerschaum 16 ausgefullt ist.

Dieser Zwischenraum kann wie gesagt unterchiedlich stark sein und entsprechend bei der Formung der Innenschicht aus der Acrylwanne genutzt werden und dieser Zwischenraum kann beispielsweise zwischen nur wenigen Millimetern und beispielsweise maximal etwa 50 mm betragen, wobei der Zwischenraum in den unterschiedlichen Bereichen der Wanne 10 variiert. In der vergrößerten Detailansicht gemäß Fig. 3 kann man in etwa die relativen Stärken der einzelnen Schichten der Verbundwanne erkennen.

Nachfolgend wird eine weitere Variante eines erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben unter Bezugnahme auf die Fig. 4 bis 6. In Fig. 4 ist wiederum in dem unteren Bereich ein Acrylrohling 11 dargestellt, der auf einen Kern 12 aufgelegt wurde, wobei die spätere Innenseite der Wanne nach unten gerichtet ist. Der Kern 12 ruht wiederum auf der Grundplatte 9. Ähnlich wie bei dem zuvor beschriebenen Verfahren wird nun zunächst eine Formaußenschale 13 mit Abstand aber dem Acrylrohling 11 plaziert. Diese Formaußenschale 13 ist in Fig 4 in der Mitte dargestellt. In

den Zwischenraum zwischen dieser Formaußenschale 13 und dem Acrylrohling 11 wird nach dem Abdichten ein geeignetes Reaktionsharz injiziert. Nach Aushärtung des Reaktionsharzes 15 wird die Formaußenschale 13 wieder abgenommen und man erhält eine Acrylwanne, die unterseitig mit einem Coating aus dem Reaktionsharz 15 beschichtet ist. Diese Zwischenstufe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in der Fig. 4a dargestellt.

Nun wird eine neue Formaußenschale 18 aufgesetzt, die die Außenmasse eines zur fertigen Wanne 10 gehörenden Wannenträgers aufweist und die in der Fig. 4 oben dargestellt ist. Diese Formaußenschale 18 hat außen eine Quaderform. Der sich nun ergebende Zwischenraum zwischen dieser Formaußenschale 18 und der mit dem Coating beschichteten Acrylwanne 11 wird nun mit einem Polymerschaum 19, der zwischen die Wanne und die Formaußenschale 18 injiziert wird, ausgefüllt. Nach der Vernetzung dieses Polymerschaums 19 erhält man eine fertige Wanne 10 mit einem integrierten Wannenträger 20. Diese fertige Wanne ist in Fig. 5 im Schnitt dargestellt. Einzelheiten ergeben sich aus der vergrößerten Detaildarstellung gemäß Fig. 6. Wie man sieht, weist diese fertige Wanne eine bei bestimmungsgemäßer Anordnung der Wanne innenliegende Acrylschicht aus dem Acrylrohling 11 auf und eine sich daran anschließende Coatingschicht aus dem Reaktionsharz 15 und einen damit verbundenen integrierten Wannenträger 20. Man erhält so eine fertige Verbundwanne 10, deren Einbau aufgrund des integrierten Wannentrdgers 20 erleichtert ist.