Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Rotors für eine elektrische Maschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, gemäß dem Oberbegriff von

Patentanspruch 1 . Darüber hinaus betrifft die Erfindung einen Rotor für eine elektrische Maschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, gemäß dem Oberbegriff von

Patentanspruch 9. Die Erfindung betrifft außerdem ein Kraftfahrzeug.

Beispielsweise die DE 10 2007 060 01 1 A1 offenbart einen Rotor für eine elektrische Maschine sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Rotors. Der Rotor weist dabei wenigstens ein Blechpaket auf. Bei dem Verfahren wird zumindest ein Teilbereich des Rotors durch Spritzgießen mit einem Kunststoff versehen. Mit anderen Worten weist der Rotor wenigstens einen Teilbereich auf, in welchem der Rotor durch Spritzgießen mit einem Kunststoff versehen ist.

Außerdem ist der DE 102 19 190 A1 ein Permanentmagnet-Rotor für eine elektrische Maschine als bekannt zu entnehmen. Darüber hinaus offenbart die WO 99/05023 A1 einen Elektromotor.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und einen Rotor sowie ein Kraftfahrzeug der eingangs genannten Art zu schaffen, sodass der Rotor auf besonders einfache Weise mit dem Kunststoff versehen werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 , durch einen Rotor mit den Merkmalen des Patentanspruchs 9 sowie durch ein Kraftfahrzeug mit den Merkmalen des Patentanspruchs 10 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Ein erster Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines wenigstens ein Blechpaket aufweisenden Rotors für eine elektrische Maschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs. Bei dem Verfahren wird zumindest ein Teilbereich des Rotors durch Spritzgießen mit einem Kunststoff versehen. Dabei wird beispielsweise der Kunststoff, insbesondere in flüssiger Form, in den Teilbereich eingespritzt und dadurch in den Teilbereich eingebracht, sodass zumindest der Teilbereich mit dem Kunststoff angespritzt beziehungsweise umspritzt wird.

Um nun den Teilbereich auf besonders vorteilhafte und kostengünstige Weise mit dem Kunststoff versehen zu können, ist es erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Verfahren einen ersten Schritt umfasst, bei welchem wenigstens eine in axialer Richtung des Rotors auf das Blechpaket folgende Scheibe bereitgestellt wird. Die Scheibe ist beispielsweise eine Endscheibe oder eine Stützscheibe, welche in axialer Richtung auf das Blechpaket folgt beziehungsweise in axialer Richtung hinter oder vor dem Blechpaket angeordnet ist. Mittels der Scheibe, insbesondere mittels einer Stirnfläche der Scheibe, wird der

Teilbereich in axialer Richtung des Rotors zumindest überwiegend begrenzt. Darunter ist insbesondere zu verstehen, dass mehr als die Hälfte des Teilbereichs in axialer Richtung, insbesondere auf einer entsprechenden Stirnseite des Teilbereichs, durch die Scheibe überdeckt und dadurch begrenzt ist. Dabei begrenzt die Scheibe den Teilbereich vorzugsweise direkt, sodass beispielsweise der Kunststoff, wenn dieser in den Teilbereich eingebracht beziehungsweise eingespritzt wird, in Kontakt mit der Scheibe kommt und somit die Scheibe direkt berührt.

Bei einem vorzugsweise zeitlich auf den ersten Schritt folgenden zweiten Schritt des Verfahrens wird der Kunststoff mittels des Spritzgießens über wenigstens eine in den Teilbereich mündende Durchgangsöffnung der Scheibe in den Teilbereich eingespritzt. Der Kunststoff wird beispielsweise von einer in axialer Richtung des Rotors dem

Teilbereich abgewandten ersten Seite der Scheibe her durch die Durchgangsöffnung hindurchgespritzt und dabei in den Teilbereich eingespritzt, sodass der Kunststoff hierdurch auf eine der ersten Seite in axialer Richtung abgewandte zweite Seite der Scheibe kommt. Somit ist beispielsweise die zweite Seite der Scheibe dem Teilbereich in axialer Richtung des Rotors zugewandt, während die zuvor genannte erste Seite der Scheibe in axialer Richtung des Rotors dem Teilbereich abgewandt ist. Insbesondere wird der Teilbereich zumindest überwiegend direkt durch die genannte zweite Seite der Scheibe begrenzt. Der Kunststoff wird dabei beispielsweise über die Durchgangsöffnung von au ßen in den Teilbereich eingespritzt. Darunter ist insbesondere zu verstehen, dass der Kunststoff von der ersten Seite her durch die Durchgangsöffnung hindurchgespritzt und dadurch auf die zweite Seite gebracht und in den Teilbereich eingebracht wird. Da dabei die Scheibe beziehungsweise die zweite Seite der Scheibe den Teilbereich vorzugsweise direkt begrenzt, wird die Scheibe sozusagen mit dem Kunststoff hinterspritzt, sodass der Kunststoff beispielsweise gegen die zweite Seite gespritzt wird. Hierdurch kann der Teilbereich besonders einfach und somit auf zeit- und kostengünstige Weise mit dem Kunststoff versehen werden.

Das Einspritzen beziehungsweise Einbringen des Kunststoffes in den Teilbereich wird auch als Umspritzen oder Imprägnieren des Rotors bezeichnet. Das Imprägnieren des Rotors wird genutzt, um eine besonders hohe Festigkeit des Rotors zu realisieren, sodass besonders vorteilhafte Eigenschaften der beispielsweise als stromerregte

Synchronmaschine ausgebildeten elektrischen Maschine insgesamt realisiert werden können.

Üblicherweise sind zum Imprägnieren des Rotors aufwendige und kostenintensive Formen, insbesondere Gussformen, und Werkzeuge, insbesondere

Spritzgusswerkzeuge, erforderlich, um das Spritzgießen durchzuführen. Solche aufwendigen und kostenintensiven Formen und Werkzeuge sind insbesondere deswegen erforderlich, da es üblicherweise zu übermäßigen Leckagen kommen kann, falls keine Gegenmaßnahmen getroffen sind. Dabei wird der Kunststoff üblicherweise in flüssigem Zustand in den Teilbereich eingebracht, sodass der Kunststoff sehr flüssig

beziehungsweise sehr nieder-viskos ist. Somit kann an entsprechenden Leckagen Kunststoff unerwünschterweise aus dem Teilbereich austreten und in von dem

Teilbereich unterschiedliche Bereiche gelangen.

Um dies zu vermeiden, sind herkömmlicherweise aufwendige und kostenintensive Abdichtmaßnahmen erforderlich, was zu aufwendigen und kostenintensiven Formen und Werkzeugen führt. Dies kann nun jedoch durch das erfindungsgemäße Verfahren vermieden werden. Hierzu ist der zu imprägnierende Rotor derart gestaltet, dass etwaig zum Einsatz kommende Formen und Werkzeuge zum Durchführen des

Spritzgießwerkzeugs nur konturgebend sind. Die Scheibe wird dabei als konstruktives Element verwendet, das eine Außenkontur des Teilbereichs zumindest teilweise bildet beziehungsweise begrenzt und ein Befüllen des Teilbereichs und somit von inneren Hohlräumen des Rotors mit dem Kunststoff zulässt, ohne dass es zu übermäßigen Leckagen kommt und ohne dass aufwendige und kostenintensive Abdichtmaßnahmen beziehungsweise Werkzeuge und Formen erforderlich sind.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann ein Spritzgusswerkzeug zum Durchführen des Spritzgießens besonders simpel und somit kostengünstig ausgestaltet werden, sodass der Rotor auf besonders kostengünstige Weise hergestellt werden kann. Ferner kann eine große Variantenvielfalt bei gleicher Ausgangssituation bearbeitet werden. Mit anderen Worten ist es beispielsweise durch das erfindungsgemäße Verfahren möglich, mehrere, voneinander unterschiedliche Bauvarianten des Rotors mittels desselben Spritzgusswerkzeugs durch Spritzgießen mit jeweiligen Kunststoffen zu versehen. Da beispielsweise die Scheibe die Außenkontur des Teilbereichs zumindest teilweise vorgibt, können zeit- und kostenintensive Nacharbeiten besonders gering gehalten werden, sodass der Rotor besonders kostengünstig hergestellt werden kann.

Durch den Einsatz der Scheibe ist es möglich, eine zumindest nahezu vollständig geschlossene Kontur zu schaffen, die den Teilbereich begrenzt, sodass das

Spritzgusswerkzeug besonders einfach und somit kostengünstig ausgestaltet werden kann. Außerdem ist es möglich, unterschiedliche Rotortypen, das heißt die zuvor genannten unterschiedlichen Bauvarianten, mittels ein und desselben Werkzeugs imprägnieren zu können. Die zumindest nahezu vollständig geschlossene Kontur wird dabei durch die Scheibe realisiert, welche beispielsweise im Vergleich zu herkömmlichen Rotoren einfach und kostengünstig angepasst werden kann.

Um den Rotor besonders einfach und kostengünstig imprägnieren zu können, ist es in vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass in axialer Richtung des Rotors zwischen der Scheibe und dem Blechpaket wenigstens ein Dichtungselement zum Abdichten des Teilbereiches angeordnet wird. Das Dichtungselement ist beispielsweise einerseits, insbesondere direkt, an der Scheibe abgestützt, wobei das Dichtungselement andererseits beispielsweise, insbesondere direkt, an dem Blechpaket abgestützt ist. Dadurch wird beispielsweise mittels des Dichtungselements die Scheibe gegen das Blechpaket abgedichtet, wobei beispielsweise zumindest ein Längenbereich des

Teilbereichs in radialer Richtung nach außen hin durch das Dichtungselement begrenzt wird. Wird der Kunststoff beispielsweise in den Teilbereich eingespritzt, so gelangt der Kunststoff beispielsweise in Kontakt mit zumindest einem Teil einer innenumfangsseitigen Mantelfläche des Dichtungselements, wobei das Dichtungselement verhindert, dass eine übermäßige Menge des Kunststoffes, insbesondere in radialer Richtung, aus dem Rotor unerwünschterweise austritt.

Um dabei den Teilbereich besonders vorteilhaft abdichten zu können, ist es in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass das Dichtungselement mittels Wärme erwärmt wird, die von dem Kunststoff abgegeben wird, wenn der Kunststoff in den Teilbereich eingespritzt wird. Mit anderen Worten, der Kunststoff wird in flüssigem

Zustand in den Teilbereich eingespritzt. Um den flüssigen Zustand des Kunststoffes herbeizuführen, wird der Kunststoff erwärmt und dadurch beispielsweise aufgeschmolzen, sodass der Kunststoff in flüssigem und erwärmtem Zustand in den Teilbereich

eingespritzt wird. Der Kunststoff beinhaltet somit Wärme und gibt zumindest einen Teil dieser Wärme an das Dichtungselement ab, während der Kunststoff in den Teilbereich eingespritzt wird. In der Folge wird das Dichtungselement erwärmt, wodurch der

Teilbereich besonders vorteilhaft abgedichtet werden kann. Zusätzlich können der Rotor oder zumindest das Blechpaket in Abhängigkeit von dem Kunststoff vorgewärmt werden. Beispielsweise werden der Rotor oder zumindest das Blechpaket bei einem als

Thermoplast ausgebildeten Kunststoff auf circa 80 Grad Celsius vorgewärmt und bei einem als Duroplast ausgebildeten Kunststoff auf circa 150 Grad Celsius vorgewärmt.

Um eine besonders hohe Dichtheit des Teilbereichs zu realisieren, ist es bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass das Dichtungselement durch die Wärme zumindest teilweise verformt wird.

Eine weitere Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass das Dichtungselement mittels des Spritzgusswerkzeugs, mittels welchem das Spritzgießen durchgeführt wird, zumindest teilweise verformt, insbesondere zusammengepresst, wird. Durch das

Verformen des Dichtungselements kann dieses beispielsweise an Stellen wie

insbesondere in Fugen und/oder Spalten oder dergleichen gebracht werden, wobei es an solchen Stellen üblicherweise zu Leckagen kommen kann. Dies kann nun verhindert werden, sodass der Teilbereich besonders gut abgedichtet werden kann.

Der Kunststoff wird im Rahmen des Spritzgießens beispielsweise in den Teilbereich mit einem Druck eingespritzt, welcher größer als 500 bar ist. Da der Druck sehr hoch und der Kunststoff sehr flüssig ist, ist eine hinreichende Abdichtung des Teilbereichs vorteilhaft, um den Rotor vorteilhaft imprägnieren und in der Folge vorteilhafte Eigenschaften des Rotors realisieren zu können. Durch das Imprägnieren des Rotors kann dieser mit einer besonders hohen Festigkeit ausgestaltet werden, sodass dieser beispielsweise auch hohe Drehzahlen schadfrei ertragen kann. Herkömmlicherweise sind mehrere Fügestellen vorgesehen, an denen der Kunststoff aus dem Rotor austreten kann. Diese Fügestellen müssen herkömmlicherweise aufwendig und kostenintensiv abgedichtet werden, was nun jedoch durch das erfindungsgemäße Verfahren vermieden werden kann.

Als der Kunststoff wird beispielsweise ein Duroplast, insbesondere ein Epoxidharz, verwendet, wodurch eine besonders hohe Festigkeit des Rotors realisiert werden kann. Im Gegensatz zu einem Elastomer kann ein Duroplast, welcher vollständig vernetzt ist, nicht wieder reaktiviert werden, sodass es nicht oder nur sehr eingeschränkt möglich ist, den Kunststoff verändern und beeinflussen beziehungsweise bearbeiten zu können, nachdem dieser bereits in den Teilbereich eingespritzt wurde und bereits ausgehärtet ist. Daher sollte bereits das Einspritzen des Kunststoffes in den Teilbereich präzise und definiert erfolgen, was nun mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens möglich ist.

Vorzugsweise wird als das Dichtungselement ein Kunststoffdichtungselement verwendet, sodass das Dichtungselement vorzugsweise aus einem Kunststoff, insbesondere aus einem Elastomer, aus Thermoplast oder aus einem Silikon gebildet ist. Mittels des Dichtungselements können Toleranzen ausgeglichen werden, sodass beispielsweise im Rahmen einer Massen- beziehungsweise Serienfertigung von Rotoren für elektrische Maschinen diese Rotoren, welche sich beispielsweise toleranzbedingt in ihren

Außenabmessungen voneinander unterscheiden können, mittels ein und desselben Spritzgusswerkzeugs durch Spritzgießen auf die beschriebene Weise imprägniert werden können. Hierdurch können die Rotoren besonders einfach und kostengünstig hergestellt werden.

Ferner ist es vorzugsweise vorgesehen, dass der Kunststoff in den Teilbereich mit einer Temperatur eingespritzt wird, welche beispielsweise 160 Grad Celsius oder mehr beträgt. Dabei kann das Dichtungselement beispielsweise besonders vorteilhaft erwärmt und in der Folge umgeformt werden, um eine besonders hohe Dichtheit des Teilbereichs realisieren zu können. Je nach Material kann der Kunststoff auch bei einer Temperatur von beispielsweise etwa 150 Grad Celsius in den Teilbereich eingespritzt werden.

Insbesondere ist es vorzugsweise vorgesehen, dass durch die Scheibe, insbesondere durch die genannte Stirnfläche der Scheibe, über 75 Prozent des Teilbereichs in axialer Richtung des Rotors überdeckt und somit begrenzt werden, wodurch der Rotor besonders vorteilhaft imprägniert werden kann. Beispielsweise kann der Teilbereich durch die Scheibe, insbesondere durch die Stirnfläche der Scheibe, um über 90 Prozent in axialer Richtung des Rotors überdeckt und somit begrenzt werden.

Ferner ist vorzugsweise wenigstens ein weiteres Werkzeug vorgesehen, welches den Rotor au ßenumfangsseitig zumindest teilweise umgibt, insbesondere zumindest während der Kunststoff in den Teilbereich eingespritzt wird. Das weitere Werkzeug wird

beispielsweise genutzt, um den Rotor abzustützen und zu temperieren, insbesondere zu erwärmen und/oder zu kühlen. Eine weitere Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass der Kunststoff mittels des Spritzgießens über mehrere in den Teilbereich mündende Durchgangsöffnungen der Scheibe in den Teilbereich eingespritzt wird. Hierdurch kann beispielsweise eine besonders große Menge des Kunststoffes in kurzer Zeit in den Teilbereich eingespritzt werden, wodurch das Verfahren besonders zeit- und somit kostengünstig durchgeführt werden kann.

Es ist denkbar, dass die Scheibe ein Werkzeugelement ist, welches nach dem

Einspritzen des Kunststoffs in den Teilbereich von dem Rotor entfernt wird und somit nicht zum Rotor gehört. Als besonders vorteilhaft hat es sich jedoch gezeigt, wenn die Scheibe als Bauelement des vollständig hergestellten Rotors verwendet wird, wodurch das Verfahren besonders kostengünstig durchgeführt werden kann.

Ein zweiter Aspekt der Erfindung betrifft einen Rotor für eine elektrische Maschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs. Der Rotor weist wenigstens ein Blechpaket und wenigstens einen Teilbereich auf, in welchem der Rotor durch Spritzgießen mit einem Kunststoff versehen ist.

Um nun den Rotor besonders zeit- und kostengünstig mit dem Kunststoff versehen zu können, weist der Rotor wenigstens eine in axialer Richtung des Rotors auf das

Blechpaket folgende und den Teilbereich in axialer Richtung des Rotors zumindest überwiegend begrenzende Scheibe auf, welche wenigstens eine in den Teilbereich mündende Durchgangsöffnung aufweist, über welche der Kunststoff mittels des

Spritzgießens in den Teilbereich eingespritzt ist. Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des ersten Aspekts der Erfindung sind als Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des zweiten Aspekts der Erfindung anzusehen und umgekehrt.

Die Scheibe ist beispielsweise aus einem von dem Kunststoff unterschiedlichen Werkstoff gebildet, wobei der Werkstoff ein zweiter Kunststoff oder ein metallischer Werkstoff sein kann. Dies bedeutet, dass die Scheibe vorzugsweise nicht aus dem Kunststoff gebildet ist beziehungsweise wird, der in den Teilbereich eingebracht wird.

Ein dritter Aspekt der Erfindung betrifft ein Kraftfahrzeug, insbesondere einen Kraftwagen wie beispielsweise einen Personenkraftwagen. Das Kraftfahrzeug umfasst wenigstens eine elektrische Maschine, welche zumindest einen erfindungsgemäßen Rotor aufweist. Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des ersten Aspekts und des zweiten Aspekts der Erfindung sind als Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des dritten Aspekts der Erfindung anzusehen und umgekehrt. Die elektrische Maschine ist beispielsweise als Traktionsmaschine ausgebildet, mittels welcher wenigstens ein Rad des Kraftfahrzeugs beziehungsweise das Kraftfahrzeug insgesamt elektrisch angetrieben werden kann. Hierzu ist die elektrische Maschine beispielsweise in einem Motorbetrieb und somit als Elektromotor betreibbar.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels mit den zugehörigen Zeichnungen. Dabei zeigt:

Fig. 1 ausschnittsweise eine schematische Perspektivansicht eines

erfindungsgemäßen Rotors, welcher mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt wurde;

Fig. 2 eine weitere schematische Perspektivansicht des Rotors; und

Fig. 3 eine schematische Seitenansicht des Rotors.

In den Fig. sind gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen.

Fig. 1 und 2 zeigen jeweils ausschnittsweise in einer schematischen Perspektivansicht einen Rotor 1 für eine elektrische Maschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs.

Außerdem wird im Folgenden anhand der Fig. ein Verfahren zum Herstellen des Rotors 1 beschrieben. Die elektrische Maschine ist vorzugsweise eine Traktionsmaschine und dabei Bestandteil eines Antriebsstrangs des Kraftfahrzeugs, welches mittels des

Antriebsstrangs antreibbar ist. Dabei ist beispielsweise die elektrische Maschine dazu ausgebildet, wenigstens ein Rad des Kraftfahrzeugs beziehungsweise das Kraftfahrzeug insgesamt elektrisch anzutreiben, sodass das Kraftfahrzeug beispielsweise als Hybridoder Elektrofahrzeug ausgebildet ist. Hierzu umfasst die elektrische Maschine

beispielsweise einen Stator und einen Rotor 1 , welcher um eine Drehachse relativ zu dem Stator drehbar ist. Insbesondere ist der Rotor 1 von dem Stator antreibbar und dadurch um die Drehachse relativ zu dem Stator drehbar.

Der Rotor 1 umfasst eine Rotorwelle 2, über welche die elektrische Maschine

beispielsweise Drehmomente zum Antreiben des Rads beziehungsweise des

Kraftfahrzeugs bereitstellen kann. Zum Antreiben des Kraftfahrzeugs wird die elektrische Maschine in einem Motorbetrieb und somit als Elektromotor betrieben. Hierzu wird die elektrische Maschine beispielsweise mit elektrischer Energie beziehungsweise

elektrischem Strom versorgt, die beziehungsweise der in einem Energiespeicher wie beispielsweise einer Batterie, insbesondere einer Hochvolt-Batterie, gespeichert ist.

Ferner ist es denkbar, dass die elektrische Maschine in einem Generatorbetrieb und somit als Generator betreibbar ist.

Der Rotor 1 umfasst ferner ein Blechpaket 3, welches auf der Rotorwelle 2 angeordnet und drehfest mit der Rotorwelle 2 verbunden ist. Au ßerdem umfasst der Rotor 1 jeweilige, sich beidseitig in axialer Richtung des Rotors 1 an das Blechpaket 3 anschließende Scheiben 4, welche beispielsweise als Stützscheiben oder Endscheiben ausgebildet sind. Mit anderen Worten ist es bei dem Rotor 1 vorgesehen, dass die jeweilige Scheibe 4 in axialer Richtung des Rotors 1 auf das Blechpaket 3 folgend beziehungsweise - je nach Blickrichtung - hinter oder vor dem Blechpaket 3 angeordnet ist.

Außerdem weist der Rotor 1 einen beispielsweise aus Fig. 2 erkennbaren Teilbereich 5 auf, welcher durch Spritzgießen mit einem Kunststoff 6 versehen ist. Somit ist es im Rahmen des zuvor genannten Verfahrens vorgesehen, dass zumindest der Teilbereich 5 des Rotors 1 durch Spritzgießen mit dem Kunststoff 6 versehen wird. Das Spritzgießen wird auch als Spritzgießverfahren oder Spritzguss-Verfahren bezeichnet und mittels eines als Spritzgusswerkzeugs ausgebildeten Werkzeugs durchgeführt, mittels welchem der Kunststoff 6 zumindest in den Teilbereich 5 eingespritzt und dadurch eingebracht wird. Das Versehen des Teilbereichs 5 mit dem Kunststoff 6 wird auch als Imprägnieren des Rotors 1 bezeichnet, wobei der Kunststoff 6 vorzugsweise ein Duroplast ist. Durch dieses Imprägnieren des Rotors 1 kann eine besonders hohe Festigkeit des Rotors 1 realisiert werden.

Um nun den Rotor 1 besonders einfach und somit kostengünstig imprägnieren und in der Folge herstellen zu können, wird im Rahmen des Verfahrens die jeweilige, in axialer Richtung des Rotors 1 auf das Blechpaket 3 folgende Scheibe 4 bereitgestellt, mittels welcher der Teilbereich 5 in axialer Richtung des Rotors 1 zumindest überwiegend direkt begrenzt wird. Hierzu weist die jeweilige Scheibe 4 beispielsweise einen insbesondere als Stützring ausgebildeten Ring 7 und ein Scheibenelement 8 auf, welches mit dem Ring 7 verbunden ist. Beispielsweise ist das Scheibenelement 8 mit dem Ring 7 einstückig ausgebildet. Dabei ist der Teilbereich 5 in axialer Richtung des Rotors 1 auf einer jeweiligen Stirnseite 9 zumindest überwiegend durch die jeweilige Scheibe 4 überdeckt, wobei die jeweilige Scheibe 4, insbesondere das jeweilige Scheibenelement 8 beziehungsweise die Innenseite, vorzugsweise über 90 Prozent des Teilbereichs 5 in axialer Richtung überdeckt und somit begrenzt.

Die jeweilige Scheibe 4, insbesondere das jeweilige Scheibenelement 8, weist eine Mehrzahl von Durchgangsöffnungen 10 auf, welche in den Teilbereich 5 münden. Im Rahmen des Verfahrens wird der Kunststoff 6 über die Durchgangsöffnungen 10 in den Teilbereich 5 eingespritzt und dadurch eingebracht, indem der Kunststoff 6 durch die Durchgangsöffnungen 10 hindurchgespritzt wird.

In Fig. 1 ist eine den Teilbereich 5 in axialer Richtung des Rotors 1 abgewandte erste Seite 1 1 der Scheibe 4, insbesondere des Scheibenelements 8, erkennbar, wobei der Kunststoff 6 beispielsweise von der auch als Außenseite bezeichneten Seite 1 1 her durch die Durchgangsöffnung 10 hindurchgespritzt und in den Teilbereich 5 eingespritzt wird. Die jeweilige Scheibe 4, insbesondere das Scheibenelement 8, weist eine der ersten Seite 1 1 in axialer Richtung abgewandte und dem Teilbereich 5 beziehungsweise dem Kunststoff 6 zugewandte zweite Seite, insbesondere Innenseite, auf, wobei der

Teilbereich 5 durch diese Innenseite zumindest überwiegend in axialer Richtung direkt begrenzt ist. Dadurch, dass die Scheibe 4, insbesondere das Scheibenelement 8, und dabei die Innenseite den Teilbereich 5 zumindest überwiegend, insbesondere zu mehr als 90 Prozent, direkt begrenzt, kommt der Kunststoff 6 in direkten Kontakt mit der Innenseite und somit mit der Scheibe 4, sodass die Innenseite beziehungsweise die Scheibe 4 mit dem Kunststoff 6 sozusagen hinterspritzt wird.

Durch die Verwendung der jeweiligen Scheibe 4 können übermäßige Leckagen auf einfache Weise vermieden werden, sodass aufwendige und kostenintensive

Abdichtmaßnahmen vermieden werden können. Darüber hinaus wurde gefunden, dass es in in Fig. 3 gezeigten Bereichen B herkömmlicherweise zu Leckagen kommen kann, da in den Bereichen B mehrere Bauteile des Rotors 1 aneinandergrenzen, insbesondere aneinanderstoßen, können. Bei diesen Bauteilen handelt es sich beispielsweise um die jeweilige Scheibe 4, um das Blechpaket 3 und um jeweilige Abdeckelemente 12, mittels welchen beispielsweise jeweilige Nuten des Blechpakets 3 überdeckt und somit verschlossen werden.

Um dabei einen unerwünschten Austritt des Kunststoffes 6 aus dem Teilbereich 5 in radialer Richtung des Rotors 1 vermeiden zu können, insbesondere während der Kunststoff 6 in flüssigem und erwärmtem Zustand in den Teilbereich 5 eingespritzt wird, wird vorzugsweise in axialer Richtung des Rotors 1 zwischen dem Blechpaket 3 und der jeweiligen Scheibe 4 ein jeweiliges Dichtungselement 13 angeordnet, mittels welchem der Teilbereich 5, insbesondere in radialer Richtung des Rotors 1 nach außen hin, abgedichtet wird. Insbesondere wird die jeweilige Scheibe 4 mittels des

Dichtungselements 13 gegen das Blechpaket 3 abgedichtet, sodass beispielsweise der Kunststoff 6 nicht zwischen der Scheibe 4 und dem Blechpaket 3 hindurchfließen und somit in radialer Richtung aus dem Rotor 1 austreten kann.

Beispielsweise wird der Kunststoff 6 mit einer Temperatur von wenigstens 160 Grad, insbesondere von mehr als 160 Grad, in den Teilbereich 5 eingespritzt. Dabei erfolgt beispielsweise ein Wärmeübergang des Kunststoffes 6 an das jeweilige

Dichtungselement 13, wodurch dieses erwärmt wird. In der Folge kann das

Dichtungselement 13, insbesondere mittels des Spritzgusswerkzeugs, besonders vorteilhaft verformt, insbesondere zusammengepresst, werden, sodass insbesondere die Bereiche B vorteilhaft abgedichtet werden können. Durch die Verwendung der Scheiben 4 und der Dichtungselemente 13 kann eine zumindest nahezu vollständig geschlossene Kontur geschaffen werden, mittels welcher der Teilbereich 5 besonders vorteilhaft begrenzt werden kann. Dadurch können Leckagen auf kostengünstige Weise vermieden werden, sodass der Rotor 1 insgesamt einfach und kostengünstig hergestellt werden kann. Nach dem Herstellen des Rotors 1 verbleiben die Scheiben 4 an dem Rotor 1 . Dies bedeutet, dass die Scheiben 4 Bauelemente beziehungsweise Bauteile des fertig beziehungsweise vollständig hergestellten Rotors 1 sind, wodurch der Rotor 1 besonders einfach und kostengünstig hergestellt werden kann.

Vorzugsweise ist das jeweilige Dichtungselement 13 aus einem Kunststoff, insbesondere aus einem Elastomer, aus einem Thermoplasten oder aus Silikon, gebildet. Der

Kunststoff 6 kann in Kontakt mit dem Dichtungselement 13, insbesondere mit einer innenumfangsseitigen, dem Teilbereich 5 zugewandten Mantelfläche des

Dichtungselements 13 kommen, sodass beispielsweise das Dichtungselement 13 zumindest teilweise mit dem Kunststoff 6 angespritzt beziehungsweise umspritzt wird. Vorzugsweise wird der Kunststoff 6 in besonders flüssigem Zustand in den Teilbereich 5 eingespritzt, sodass der Kunststoff 6 auch in kleine beziehungsweise enge Bauräume und Spalte strömen kann. Durch die Scheiben 4 und die Dichtungselemente 13 kann dabei ein übermäßiges Austreten des flüssigen Kunststoffes aus dem Rotor 1 vermieden werden. Bezugszeichenliste

1 Rotor

2 Rotorwelle

3 Blechpaket

4 Scheibe

5 Teilbereich

6 Kunststoff

7 Ring

8 Scheibenelement

9 Stirnseite

10 Durchgangsöffnung

1 1 erste Seite

12 Abdeckelement

13 Dichtungselement

B Bereich