Beschreibung:

CQLT SaarGummi Technologies S.a. r.L, L-5544 emich (Luxemburg) „Verfahren zur Herstellung eines Dichtungselements"

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dichtungselements für die Bildung einer Dichtung an einer Fahrzeugkarosserie, insbesondere an einer Fahrzeugtür, bei dem ein Profilstrangabschnitt einer Stanzbearbeitung unterzogen und/oder bei dem an einen Profilstrangabschnitt ein weiterer Elementteil des Dichtungselements angespritzt wird.

Bei der Herstellung solcher Dichtungselemente, insbesondere der Herstellung von Verbunddichtungselementen mit einem extrudierten Profilstrangabschnitt und daran angespritzten weiteren Elementteilen, kommt es darauf an, den Profilstrangabschnitt im Zuge der Bearbeitung möglichst exakt zu platzieren, um vorgegebene Endmaße des Dichtungselements einzuhalten.

Durch die Erfindung wird ein Verfahren der obengenannten Art dadurch weitergebildet, dass der Profilstrangabschnitt mit einem sich quer zur Stranglängsrichtung erstreckenden Vorsprung versehen und der Vorsprung zur Positionierung des Profilstrangabschnitts in Stranglängsrichtung relativ zu einem Stanz- bzw. Spritzwerkzeug genutzt wird.

Vorzugsweise erfolgt die Strangbearbeitung unter Verkürzung der Länge des Profilstrangabschnitts, insbesondere unter Verkürzung an beiden Strangenden.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird der Profilabschnitt zur Positionierung relativ zu dem Stanzwerkzeug auf einen Werkstückträger aufgebracht, wobei der Vorsprung in eine Aussparung in dem Werkstückträger eingreift. Es versteht sich, dass der Vorsprung und die Aussparung so angeordnet sind, dass der Profilstrangabschnitt auf dem Werkstückträger die für die,Stanzbearbeitung geeignete Position einnimmt.

Insbesondere ist die Länge der Aussparung in Stranglängsrichtung etwas größer als die entsprechende Länge des Vorsprungs. Damit lässt sich sichern, dass der Profilstrangabschnitt spannungsfrei auf den Werkstückträger aufgelegt werden kann.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird der Vorsprung in Stranglängsrichtung in einem bestimmten Abstand zu dem Stanz- bzw. Spritzwerkzeug angeordnet. Vorteilhaft lässt sich ein solcher Positioniervorsprung auch zur exakten Montage des Dichtungselements auf einem Montagesitz an einer Fahrzeugkarosserie nutzen. .

Zur Positionierung des Profilstrangabschnitts relativ zu dem Stanz- bzw. Spritzwerkzeug kann der jeweilige Abstand des Vorsprungs in Stranglängsrichtung zu dem Stanzbzw. Spritzwerkzeug gemessen und der vorbestimmte Abstand unter Verschiebung des Stanz- bzw. Spritzwerkzeugs oder/und des Profilabschnitts eingestellt werden.

Zweckmäßig wird ein Vorsprung aus Kunststoff an den Profilstrangabschnitt angespritzt, wobei durch das Anspritzen eine ausreichend feste stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Vorsprung und dem Profilstrangabschnitt hergestellt wird. Zweckmäßig ist der Vorsprung als Zapfen ausgebildet.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand ^' eines Ausführungsbeispiels und der beiliegenden, sich auf dieses. Ausführungsbeispiel beziehenden Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 die erfindungsgemäße Ausrichtung eines Profilstrangs zu einem Stanzwerkzeug erläuternde Darstellung,

Fig. 2 die erfindungsgemäße Anordnung eines Profilstrangs relativ zu einem Spritzwerkzeug erläuternde Darstellung, und

Fig. 3 ein nach dem Verfahren von Fig. 1 und 2 hergestelltes Dichtungselement.

Ein in Fig. 3 gezeigtes Verbunddichtungselement 1 zur Bildung einer Dichtung an einer in Fig. 3 ausschnittsweise gezeigten Fahrzeugtür 2 umfasst einen Elementteil, der durch einen extrudierten Profilstrangabschnitt 3 gebildet ist, sowie an den Profilstrangabschnitt 3 angespritzte Elementteile 4 und 5. Das Verbunddichtungselement 1 wird an der Fahrzeugtür 2 zur Bildung der Dichtung unter Biegung des Profilstrangabschnitts 3 verlegt.

Zur Herstellung des in Fig. 3 gezeigten Verbunddichtungselements 1 wird an eine in Fig. 1 gezeigte, aus Elastomermaterial bestehende Vorform 6 des Profilstrangabschnitts 3 ein quer zur Stranglängsrichtung von der Vorform zapfenartig vorstehendes Positionierelement 7 angespritzt. In dem gezeigten Beispiel besteht das Positionierelement 7 z.B. aus PP oder PE, das beim Anspritzen an die Vorform 6 mit dem

Elastomermaterial der Vorform 6 eine stoffschlüssige Verbindung eingeht. Neben den genannten kämen für das Positionierelement 7 auch andere Kunststoffe in Betracht, z.B. HDPE.

Zur Anspritzung der Elementteile 4,5 an den Profilstrangabschnitt 3 bedürfen die Enden der Vorform 6, die von einem endlos extrudierten Profilstrang abgetrennt wurde, zunächst einer Stanzbearbeitung durch in Fig. I d schematisch dargestellte Stanzeinrichtungen 8 und 9. Die Stanzbearbeitung erfolgt unter Bildung in Fig. 3 durch Strichlinien angedeuteter Stanzmuster, wobei die Vorform 6 durch Abtrennen von Endstücken an beiden Enden in ihrer Gesamtheit verkürzt wird.

Zur Stanzbearbeitung wird gemäß Fig. 1 b die Vorform 6 mit dem angespritzten Positionierelement 7 auf einen Werkstückträger 10 aufgelegt. Der Werkstückträger 10 weist eine den Positioniervorsprung 7 aufnehmende Ausnehmung 1 1 auf. Die Länge L der Ausnehmung 1 1 in Stranglängsrichtung ist etwas größer als die entsprechende Länge L' des Positionierelements 7.

Der Längenunterschied L - L' ist so groß, dass beim Auflegen der Vorform 6 auf den Werkstückträger 10 das Positionierelement 7 klemm- und spannungsfrei in die Ausnehmung 1 1 eingreifen kann. Der Längenunterschied L - L' ist andererseits so klein, dass bei geringstmöglicher Überlänge der Vorform 6 gegenüber dem aus der Vorform 6 auszustanzenden Profilstrangabschnitt 3 die Vorform 6 an beiden Enden in Stranglängsrichtung über die Stanzeinrichtungen 8,9 hinausragt und ein Ausstanzen des Profilstrangabschnitts 3 aus der Vorform 6 möglich ist.

Ein vorgegebener Abstand zwischen dem Positionierelement 7 und den Enden des Profilstrangabschnitts 3 kann eingehalten werden, indem gemäß Fig. 3c mit Hilfe eines Sensors 12 die genaue Position des Positionierelements 7 in Stranglängsrichtung ermittelt wird und die Position der Stanzeinrichtungen 8,9 dann entsprechend dem vorgegebenen Abstand gemäß Fig. 1 d verstellt und der genauen Position des Positionierelements 7 innerhalb der Ausnehmung 1 1 angepasst wird. Zur Positionsermittlung können auch mehrere Sensoren eingesetzt werden.

Im Ergebnis entsteht der stanzbearbeitete Profilstrangabschnitt 3, dessen Positionierelement sich in Bezug auf die Strangenden in einer vorgegebenen Längenposition befindet.

Zur Herstellung des in Fig. 3 gezeigten Verbundteils 1 wird der in Fig. 2a allein dargestellte Profilstrangabschnitt 3 mit den Spritzteilen 4,5 verbunden. Gemäß Fig. 2b wird das Strangende jeweils in ein Spritzwerkzeug 13 eingeführt. Die erforderliche Position des Profilstrangs 3 in Bezug auf das Spritzwerkzeug 13 wird z.B. durch einen Anschlag oder wie im vorliegenden Fall dadurch erfasst, dass ein Sensor 12 die jeweilige Position des Positioniervorsprungs 7 ermittelt. Der Vorschub des Profilstrangabschnitts 3 wird bei Erreichen der Sollposition automatisch beendet und der Profilstrangabschnitt 3 durch eine Klemmeinrichtung 14 in der Sollposition fixiert.

Die Klemmeinrichtung 14 könnte abweichend vom gezeigten Beispiel auch an einer anderen, näher dem Spritzwerkzeug 13 gelegenen Position am Profilstrangabschnitt 3 angreifen.