Verfahren zur Herstellung eines Lochs

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Lochs gemäß Anspruch 1, bei dem mittels gepulster

Energiestrahlen in einem Bauteil ein Loch erzeugt wird.

Bei vielen Bauteilen, insbesondere bei Gussteilen, müssen nachträglich Abtragungen wie Vertiefungen oder Durchgangslö- eher erzeugt werden. Insbesondere bei Turbinenbauteilen, die zur Kühlung Filmkühllöcher aufweisen, werden nach der Herstellung des Bauteils Löcher nachträglich eingefügt.

Solche Turbinenbauteile weisen oft auch Schichten auf, wie z.B. eine metallische Schicht oder Zwischenschicht und/oder eine keramische äußere Schicht. Die Filmkühllöcher müssen dann durch die Schichten und das Substrat (Gussteil) hindurch erzeugt werden.

Die US-PS 6,172,331 sowie die US-PS 6,054,673 offenbaren eine Laserbohrmethode, um in Schichtsystemen Löcher einzufügen, wobei ultrakurze Laserpulslängen verwendet werden. Es wird aus einem bestimmten Laserpulslängenbereich eine einzige Laserpulslänge ausgesucht und damit das gesamte Loch erzeugt.

Die DE 100 63 309 Al offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer Kühlluftöffnung mittels eines Lasers, bei dem die Laserparameter so eingestellt werden, dass Material durch Sublimieren abgetragen wird.

Die US-PS 5,939,010 offenbart zwei alternative Verfahren zur Erzeugung einer Vielzahl von Löchern. Bei dem einen Verfahren (Fig. 1, 2 der US-PS) wird zuerst vollständig ein Loch er- zeugt, bevor das nächste Loch erzeugt wird. In dem zweiten Verfahren werden die Löcher schrittweise erzeugt, indem zuerst ein erster Teilbereich eines ersten Lochs, dann ein

erster Teilbereich eines zweiten Lochs usw. erzeugt wird (Fig. 10 der US-PS) . Dabei können bei den zwei Verfahren unterschiedliche Pulslängen verwendet werden, aber immer die gleichen Pulslängen innerhalb eines dieser beiden Verfahren. Die zwei Verfahren können nicht miteinander verknüpft werden. Die Querschnittsfläche des abzutragenden Bereichs entspricht immer dem Querschnitt des herzustellenden Lochs.

Die US-PS 5,073,687 offenbart die Verwendung eines Lasers zur Herstellung eines Lochs in einem Bauteil, das aus einem

Substrat mit beidseitiger Kupferschicht gebildet ist. Dabei wird zuerst mittels längerer Pulsdauer ein Loch durch einen Kupferfilm erzeugt und dann mittels kürzerer Pulse ein Loch in dem Substrat, bestehend aus einem Harz, wobei anschließend ein Loch durch eine Kupferschicht auf der Rückseite mit höherer Ausgangsleistung des Lasers erzeugt wird. Die Querschnittsfläche des abgetragenen Bereichs entspricht dem Querschnitt des herzustellenden Lochs.

Die US-PS 6,479,788 Bl offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Lochs, bei dem in einem ersten Schritt längere Pulslängen verwendet werden als in einem weiteren Schritt. Die Pulsdauer wird hier variiert, um eine möglichst gute Rechteckform im Loch herzustellen. Dabei wird auch die Quer- schnittsfläche des Strahls bei abnehmender Pulslänge vergrößert.

Die Verwendung von ultrakurzen Laserpulsen ist wegen deren geringen mittleren Leistungen sehr zeitintensiv und daher teuer.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung dieses Problem zu überwinden .

Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem verschiedene Pulslängen und für längere Pulslängen Pulslängen von > 0.4ms verwendet werden.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn nur in einem der ersten Abtragungsschritte kürzere Pulse verwendet werden, um optimale Eigenschaften in einem äußeren Oberbereich der Trennfläche zu erzeugen, da diese entscheidend sind für das Ausströmverhalten eines Mediums aus dem Loch sowie für das Umströmverhalten eines Mediums um dieses Loch. Im Inneren des Lochs sind die Eigenschaften der Trennfläche eher unkritisch, sodass dort längere Pulse verwendet werden können, die inhomogene Trennflächen verursachen können.

In den Unteransprüchen des Verfahrens sind weitere vorteilhafte Maßnahmen des Verfahrens oder der Vorrichtung aufgelistet . Die in den Unteransprüchen aufgelisteten Maßnahmen können in vorteilhafter Art und Weise miteinander kombiniert werden.

Die Erfindung wird anhand der Figuren näher erläutert.

Es zeigen Figur 1 ein Loch in einem Substrat,

Figur 2 ein Loch in einem Schichtsystem,

Figur 3 eine Draufsicht auf ein herzustellendes Durchgangsloch,

Figur 4 bis 11 Abtragungsschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Figur 12 - 15 Apparaturen, um das Verfahren durchzuführen,

Figur 16 eine Gasturbine,

Figur 17 eine Turbinenschaufel und

Figur 18 eine Brennkammer.

Beschreibung des Bauteils mit Loch

Figur 1 zeigt ein Bauteil 1 mit einem Loch 7. Das Bauteil 1 besteht aus einem Substrat 4 (beispielsweise ein Gussteil oder DS bzw. SX - Bauteil) .

Das Substrat 4 kann metallisch und/oder keramisch sein. Insbesondere bei Turbinenbauteilen, wie z.B. Turbinenlauf- 120 oder -leitschaufeln 130 (Fig. 16, 17), Hitzeschildelementen 155 (Fig. 18) sowie anderen Gehäuseteilen einer Dampf- oder Gasturbine 100 (Figur 16), aber auch einer Flugzeugturbine, besteht das Substrat 4 aus einer nickel-, kobalt- oder eisenbasierten Superlegierung. Bei Turbinenschaufeln für Flugzeuge besteht das Substrat 4 beispielsweise aus Titan oder einer Titan-Basislegierung. Das Substrat 4 weist ein Loch 7 auf, das vorzugsweise ein Durchgangsloch ist. Es kann aber auch ein Sackloch sein. Das Loch 7 besteht aus einem unteren Bereich 10, der von einer Innenseite des Bauteils 1 ausgeht und der vorzugsweise symmetrisch (beispielsweise kreis-, oval- oder rechteckförmig) ausgebildet ist, und einem oberen Bereich 13, der gegebenenfalls als Diffusor 13 an einer äußeren Oberfläche 14 des Substrats 4 ausgebildet ist. Der Diffusor 13 stellt eine Verbreiterung des Querschnitts gegenüber dem unteren Bereich 10 des Lochs 7 dar. Das Loch 7 ist z.B. ein Filmkühlloch. Insbesondere die innen liegende Oberfläche 12 des Diffusors 13, also im oberen Bereich des Lochs 7, soll glatt sein, weil Unebenheiten unerwünschte Turbulenzen, Umlenkungen erzeugen, um ein optimales Ausströmen eines Mediums, insbesondere eines Kühlmediums aus dem Loch 7 zu ermöglichen. An die Qualität der Lochoberfläche im unteren Bereich 10 des Lochs 7 werden deutlich geringere Anforderungen gestellt, da das Anströmverhalten hierdurch nur wenig beeinflusst wird.

Figur 2 zeigt ein Bauteil 1, das als Schichtsystem ausgeführt ist .

Auf dem Substrat 4 ist zumindest eine Schicht 16 vorhanden. Dies kann beispielsweise eine metallische Legierung des Typs MCrAlX sein, wobei M für zumindest ein Element der Gruppe

Eisen, Kobalt oder Nickel steht. X steht für Yttrium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden. Die Schicht 16 kann auch keramisch sein.

Vorzugsweise ist das Bauteil 1 ein Schichtsystem, bei dem auf der MCrAlX-Schicht 16' noch eine weitere Schicht 16'' vorhanden ist, beispielsweise eine keramische Schicht als eine Wärmedämmschicht . Die Wärmedämmschicht 16'' ist beispielsweise eine vollständig oder teilstabilisierte Zirkonoxidschicht, insbesondere eine EB-PVD-Schicht oder plasmagespritzte (APS, LPPS, VPS), HVOF oder CGS (cold gas spraying) Schicht.

In dieses Schichtsystem 1 wird ebenfalls ein Loch 7 mit dem unteren Bereich 10 und dem Diffusor 13 eingebracht.

Die nachstehenden Ausführungen zur Herstellung des Lochs 7 gelten für Substrate 4 mit und ohne Schicht 16 oder Schichten 16' , 16" .

Die Figur 3 zeigt eine Draufsicht auf ein Loch 7. Der untere Bereich 10 könnte durch ein spanendes Fertigungsverfahren hergestellt werden. Hingegen wäre dies bei dem Diffusor 13 nicht oder nur mit sehr großem Aufwand möglich .

Das Loch 7 kann auch unter einem spitzen Winkel zur Oberfläche 14 des Bauteils 1 verlaufen.

Verfahren

Die Figuren 4, 5 und 6 zeigen Abtragungsschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens . Erfindungsgemäß werden Energiestrahlen 22 mit verschiedenen Pulslängen während des Verfahrens verwendet.

Der Energiestrahl kann ein Elektronenstrahl, Laserstrahl oder Hochdruckwasserstrahl sein. Im Folgenden wird nur exemplarisch auf den Einsatz eines Lasers eingegangen.

Insbesondere bei einem der ersten Abtragungsschritte werden kürzere Pulslängen (tpuls <<) vorzugsweise kleiner gleich 500ns, insbesondere kleiner gleich 100ns verwendet. Es können auch Pulslängen im Bereich von Pikosekunden oder Femtosekunden verwendet werden.

Bei der Verwendung von kürzeren Pulslängen kleiner gleich 500ns (Nanosekunden) , insbesondere kleiner gleich 100ns finden nahezu keine Aufschmelzungen im Bereich der Trennfläche statt. Somit bilden sich auf der Innenfläche 12 des Diffusors 13 keine Risse aus und exakte, ebene Geometrien können so erzeugt werden. Die kürzeren Pulslängen sind alle zeitlich kürzer als die längeren Pulslängen.

In einem der ersten Abtragungsschritte wird ein erster Teilbereich des Lochs 7 in dem Bauteil 1 erzeugt. Dieser kann beispielsweise zumindest teilweise oder ganz dem Diffusor 13 entsprechen (Fig. 6, 9) . Der Diffusor 13 ist größtenteils in einer keramischen Schicht angeordnet. Insbesondere wird zur Erzeugung des gesamten Diffusors 13 eine kürzere Pulslänge verwendet. Insbesondere wird zur Erzeugung des Diffusors 13 eine konstante kürzere Pulslänge verwendet. Die Zeit zur Herstellung des Diffusors 13 entspricht im Verfahren beispielsweise den ersten Abtragungsschritten.

Bei der Erzeugung des Diffusors 13 wird ein Laser 19, 19', 19'' mit seinen Laserstrahlen 22, 22', 22'' vorzugsweise in einer lateralen Ebene 43 hin und her verfahren, wie es

beispielsweise in Figur 5 dargestellt ist. Der Diffusor 13 wird entlang einer Verfahrlinie 9 beispielsweise mäanderförmig abgefahren, um hier Material in einer Ebene abzutragen (Schritt Fig. 4 nach Fig. 6) .

Vorzugsweise, aber nicht notwendigerweise, wenn eine metallische Zwischenschicht 16' oder das Substrat 4 erreicht wird, werden längere Laserpulslängen (tpuls >) größer 0.4ms, insbesondere größer 0.5ms und insbesondere bis 10ms, verwendet, um den restlichen unteren Bereich 10 des Lochs zu erzeugen, wie er in Figur 1 oder 2 dargestellt ist. Der Diffusor 13 befindet sich zumindest größtenteils in einer keramischen Schicht 16'', kann sich aber auch in eine metallische Zwischenschicht 16' und/oder in das metallische Substrat 4 hinein erstrecken, so dass auch metallisches Material auch noch zum Teil mit kürzeren Pulslängen abgetragen werden kann.

Insbesondere werden zur Erzeugung des unteren Bereichs 10 des Lochs 7 größtenteils oder vollständig längere, insbesondere zeitlich konstante, Pulslängen verwendet. Die Zeit zur

Herstellung des unteren Bereichs 10 entspricht im Verfahren den letzten Abtragungsschritten.

Bei der Verwendung von längeren Laserpulsen wird der zumindest eine Laser 19, 19', 19'' mit seinen Laserstrahlen 22, 22', 22'' beispielsweise nicht in der Ebene 43 hin und her bewegt. Da sich die Energie aufgrund der Wärmeleitung in dem Material der Schicht 16 oder des Substrats 4 verteilt und durch jeden Laserpuls neue Energie hinzugefügt wird, wird durch Materialverdampfung großflächig Material in der Weise abgetragen, dass die Fläche, in der das Material abgetragen wird, ungefähr der Querschnittsfläche A des herzustellenden Durchgangslochs 7, 10 entspricht. Diese Querschnittsfläche kann über die Energieleistung und Pulsdauer sowie die Führung (Lage des Fokus im horizontalem Abstand zur Oberfläche 14) des Laserstrahls 22 eingestellt werden.

Die Laserpulslängen eines einzigen Lasers 19 oder mehrerer Laser 19', 19'' können beispielsweise kontinuierlich verändert werden, beispielsweise vom Beginn bis zum Ende des Verfahrens. Das Verfahren beginnt mit der Abtragung von Material an der äußeren Oberfläche 14 und endet bei Erreichen der gewünschten Tiefe des Lochs 7.

Das Material wird beispielsweise schichtweise in Ebenen 11 (Fig. 6) und in einer Axialrichtung 15 fortschreitend abgetragen .

Ebenso können die Pulslängen auch diskontinuierlich verändert werden. Vorzugsweise werden nur zwei verschiedene Pulslängen während des Verfahrens verwendet. Bei den kürzeren Pulslängen (beispielsweise ≤ 500ms) wird der zumindest eine Laser 19, 19' verfahren und bei den längeren Pulslängen (beispielsweise 0,4ms) beispielsweise nicht, weil durch Wärmeleitung der Energieeintrag ohnehin über eine größere Fläche erfolgt, als es dem Querschnitt des Laserstrahls entspricht.

Während der Bearbeitung kann der restliche Teil der

Oberfläche mit einer Pulverschicht, insbesondere mit einer Maskierung gemäß der EP 1 510 593 Al geschützt werden. Die Pulver (BN, Zrü ₂ ) und die Korngrößenverteilung gemäß der EP 1 510 593 Al sind Teil dieser Offenbarung für die Verwendung einer Maskierung.

Dies ist insbesondere dann sinnvoll, wenn ein metallisches Substrat oder ein Substrat mit metallischer Schicht bearbeitet wird, das noch keine keramische Schicht aufweist.

Laserparameter

Bei der Verwendung von Pulsen mit einer bestimmten Pulslänge ist die Ausgangsleistung des Lasers 19, 19', 19'' beispielsweise konstant.

Bei den längeren Pulslängen wird eine Ausgangsleistung des

Lasers 19, 19', 19'' von mehreren 100 Watt, insbesondere 500

Watt verwendet.

Bei den kürzeren Laserpulslängen wird eine Ausgangsleistung des Lasers 19, 19' von kleiner 300 Watt verwendet.

Ein Laser 19, 19' mit einer Wellenlänge von 532 nm wird beispielsweise nur zur Erzeugung kürzerer Laserpulse verwendet .

Bei den längeren Laserpulslängen werden insbesondere eine Laserpulsdauer von >0,4ms insbesondere bis 1.2ms und eine

Energie (Joule) des Laserpulses von 6J bis 21J, insbesondere

> 10J verwendet, wobei eine Leistung (Kilowatt) von 10kW bis

50kW, insbesondere 20kW bevorzugt wird.

Die kürzeren Pulslängen weisen eine Energie im einstelligen oder zweistelligen Millij oule-Bereich (mJ) auf, vorzugsweise im einstelligen Millij oule-Bereich, wobei die verwendete

Leistung insbesondere meist im einstelligen Kilowattbereich liegt .

Anzahl Laser

Bei dem Verfahren können ein Laser 19 bzw. zwei oder mehr Laser 19', 19'' verwendet werden, die gleichzeitig oder nacheinander eingesetzt werden. Die ähnlichen oder verschiedenen Laser 19, 19', 19'' weisen beispielsweise verschiedene Bereiche hinsichtlich ihrer Laserpulslängen auf. So kann z.B. ein erster Laser 19' Laserpulslängen kleiner gleich 500ns, insbesondere kleiner 100ns erzeugen und ein zweiter Laser 19'' Laserpulslängen größer 100ns, insbesondere größer 500ns erzeugen.

Zur Erzeugung eines Lochs 7 wird zuerst der erste Laser 19' eingesetzt. Für die weitere Bearbeitung wird dann der zweite Laser 19'' verwendet oder umgekehrt.

Bei der Herstellung des Durchgangslochs 7 kann auch nur ein Laser 19 verwendet werden. Insbesondere wird ein Laser 19 verwendet, der beispielsweise eine Wellenlänge von 1064nm aufweist und der sowohl die längeren als auch die kürzeren Laserpulse erzeugen kann.

Abfolge der herzustellenden Lochbereiche

Figur 7 zeigt einen Querschnitt durch ein Loch 7. Hier erfolgt zuerst eine Grobbearbeitung mit Laserpulslängen größer als 100ns, insbesondere größer 500ns und eine Feinbearbeitung mit Laserpulslängen kleiner gleich 500ns, insbesondere kleiner gleich 100ns. Der untere Bereich 10 des Lochs 7 wird vollständig und nur ein Bereich des Diffusors 13 wird größtenteils mit einem

Laser 19, der Laserpulslängen größer als 100ns, insbesondere größer gleich 500ns aufweist, bearbeitet (erste Abtragungsschritte) . Zur Fertigstellung des Lochs 7 bzw. des Diffusors 13 muss nur noch ein dünner äußerer Randbereich 28 im Bereich des Diffusors 13 mittels eines Lasers 19, 19', 19'', der Laserpulslängen kleiner gleich 500ns, insbesondere kleiner 100ns erzeugen kann, bearbeitet werden (letzte Abtragungsschritte) . Dabei wird der Laserstrahl 22, 22' , 22'' vorzugsweise verfahren .

Figur 8 zeigt eine Draufsicht auf ein Loch 7 des Bauteils 1. Die verschiedenen Laser 19, 19', 19'' bzw. die verschiedenen Laserpulslängen dieser Laser 19, 19', 19'' werden in verschiedenen Abtragungsschritten eingesetzt. Zuerst erfolgt beispielsweise eine Grobbearbeitung mit großen Laserpulslängen (> 100ns, insbesondere >500ns) . Dadurch wird der größte Teil des Lochs 7 erzeugt. Dieser innere Bereich ist mit dem Bezugszeichen 25 gekennzeichnet. Nur noch ein äußerer Randbereich 28 des Lochs 7 bzw. des Diffusors 13 muss entfernt werden, um die Endmaße des Lochs 7 zu erreichen. Dabei wird der Laserstrahl 22, 22' in der Ebene der Oberfläche 14 verfahren.

Erst wenn der äußere Randbereich 28 mittels eines Lasers 19, 19' mit kürzeren Laserpulslängen (≤ 500ns, insbesondere < 100ns) bearbeitet worden ist, ist das Loch 7 bzw. der Diffu- sor 13 fertig gestellt.

Die Kontur 29 des Diffusors 13 wird also mit kürzeren Laserpulsen hergestellt, wodurch der äußere Randbereich 28 feiner und exakter abgetragen wird und daher frei von Rissen und Aufschmelzungen ist.

Das Material wird beispielsweise in einer Ebene 11 (senkrecht zur Axialrichtung 15) abgetragen.

Ebenso kann bei den längeren Pulslängen der Querschnitt A des abzutragenden Bereichs bei der Herstellung des Lochs 7 in die Tiefe des Substrats 4 hinein ständig verkleinert werden bis auf A' , sodass der äußere Randbereich 28 gegenüber Figur 7 verkleinert ist (Fig. 9). Dies geschieht durch Einstellungen von Energie und Pulsdauer.

Eine Alternative bei der Herstellung des Lochs 7 besteht darin, zuerst den äußeren Randbereich 28 mit kürzeren Laserpulslängen (≤ 500ns) bis zu einer Tiefe in Axialrichtung 15, die einer Ausdehnung des Diffusors 13 des Lochs 7 in dieser Richtung 15 teilweise oder ganz entspricht, zu erzeugen (Fig. 10, der innere Bereich 25 ist gestrichelt angedeutet).

Dabei wird der Laserstrahl 22, 22' in diesen ersten Abtragungsschritten in der Ebene der Oberfläche 14 verfahren. Somit werden nahezu keine Aufschmelzungen im Bereich der Trennfläche des Diffusors 13 erzeugt und es bilden sich dort keine Risse aus und exakte Geometrien können so erzeugt werden .

Dann erst wird der innere Bereich 25 mit längeren Laserpulslängen (> 100ns, insbesondere > 500ns) abgetragen (letzte Abtragungsschritte) .

Die Verfahren können angewendet werden bei neu hergestellten Bauteilen 1, die zum ersten Mal abgegossen wurden. Ebenso kann das Verfahren verwendet werden bei wieder aufzuarbeitenden Bauteilen 1. Wiederaufarbeitung (Refurbishment) bedeutet, dass Bauteile 1, die im Einsatz waren, beispielsweise von Schichten getrennt werden und nach Reparatur wie z.B. Auffüllen von Rissen und Entfernung von Oxidations- und Korrosionsprodukten wieder neu beschichtet werden. Hier werden beispielsweise Verunreinigungen oder Beschich- tungsmaterial, das erneut aufgebracht wurde (Fig. 11) und in die Löcher 7 gelangte, mit einem Laser 19, 19' entfernt. Oder spezielle Ausformungen (Diffusor) im Schichtbereich werden nach der Wiederbeschichtung bei der Aufarbeitung neu herge- stellt.

Wiederaufarbeitung

Figur 11 zeigt die Nachbearbeitung (Refurbishment) eines

Lochs 7, wobei bei einer Beschichtung des Substrats 4 mit dem Material der Schicht 16 Material in das bereits vorhandene Loch 7 eingedrungen ist. Beispielsweise können die tiefer liegenden Bereiche im Be- reich 10 des Lochs 7 mit einem Laser bearbeitet werden, der Laserpulslängen größer 100ns, insbesondere größer 500ns aufweist. Diese Bereiche sind mit 25 gekennzeichnet.

Der kritischere Randbereich 28 beispielsweise im Bereich des Diffusors 13, auf dem Verschmutzungen vorhanden sind, wird mit einem Laser 19' bearbeitet, der Laserpulslängen kleiner gleich 500 ns, insbesondere kleiner 100 ns aufweist.

Vorrichtung

Die Figuren 12 bis 15 zeigen beispielhafte Vorrichtungen 40, um insbesondere das erfindungsgemäße Verfahren durchzuführen. Die Vorrichtungen 40 bestehen aus zumindest einer Optik 35, 35' , insbesondere zumindest einer Linse 35, 35' , die zumindest einen Laserstrahl 22, 22', 22'' auf das Substrat 4 lenkt, um das Loch 7 zu erzeugen. Es sind ein, zwei oder mehr Laser 19, 19', 19'' vorhanden. Die Laserstrahlen 22, 22', 22'' können über Spiegel 31, 33 zur Optik 35, 35' hingeführt werden.

Die Spiegel 31, 33 sind so verschieb- oder drehbar, dass beispielsweise jeweils nur ein Laser 19', 19'' seine Laserstrahlen 22' oder 22'' über die Spiegel 31 oder 33 und die Linse 35 auf das Bauteil 1 senden kann.

Das Bauteil 1, 120, 130, 155 oder die Optik 35, 35' oder die Spiegel 31, 33 sind in einer Richtung 43 verfahrbar, so dass der Laserstrahl 22, 22' beispielsweise gemäß Figur 5 über dem Bauteil 1 verfahren wird.

Die Laser 19, 19', 19'' können bspw. eine Wellenlängen von entweder 1064nm oder 532nm aufweisen. Die Laser 19', 19'' können verschiedene Wellenlängen aufweisen: 1064nm und 532nm. Hinsichtlich Pulslänge ist beispielsweise der Laser 19' auf Pulslängen von 0,1 - 5ms einstellbar; hingegen der Laser 19' auf Pulslängen von 50 - 500ns.

Durch Verschieben der Spiegel 31, 33 (Fig. 12, 13, 14) kann jeweils der Strahl des Lasers 19', 19'' mit solchen Laserpulslängen über die Optik 35 auf das Bauteil 1 eingekoppelt werden, die notwendig sind, um beispielsweise den äußeren Randbereich 28 oder den Innenbereich 25 herzustellen .

Figur 12 zeigt zwei Laser 19', 19'', zwei Spiegel 31, 33 und eine Optik in Form einer Linse 35.

Wird beispielsweise zuerst der äußere Randbereich 28 gemäß Figur 6 hergestellt, so wird der erste Laser 19' mit den kürzeren Laserpulslängen eingekoppelt.

Wird dann der innere Bereich 25 hergestellt, so wird durch Bewegung des Spiegels 31 der erste Laser 19' ausgekoppelt und durch Bewegung des Spiegels 33 der zweite Laser 19'' mit seinen längeren Laserpulslängen eingekoppelt.

Figur 13 zeigt eine ähnliche Vorrichtung wie in Figur 12, jedoch sind hier zwei Optiken, hier beispielsweise zwei Linsen 35, 35' vorhanden, die es erlauben, dass die Laserstrahlen 22', 22'' der Laser 19', 19'' auf verschiedene Bereiche 15, 28 des Bauteils 1, 120, 130, 155 gleichzeitig gelenkt werden.

Wenn beispielsweise ein äußerer Randbereich 28 erzeugt wird, kann der Laserstrahl 22' auf eine erste Stelle dieses mantelförmigen Bereiches 28 und auf zu der ersten Stelle diametral gegenüberliegenden zweiten Stelle gelenkt werden, sodass die Bearbeitungszeit erheblich verkürzt wird.

Es kann die Optik 35 für die ersten Laserstrahlen 22' und die zweite Optik 35' für die zweiten Laserstrahlen 22'' genutzt werden.

Gemäß dieser Vorrichtung 40 könnten die Laser 19', 19'' nacheinander oder gleichzeitig mit gleichen oder verschiedenen Laserpulslängen benutzt werden.

In Figur 14 sind keine Optiken in Form von Linsen vorhanden, sondern nur Spiegel 31, 33, die die Laserstrahlen 22', 22''

auf das Bauteil 1 lenken und durch Bewegung dazu benutzt werden, dass zumindest Laserstrahl 22', 22'' in einer Ebene über das Bauteil verfahren wird.

Die Laser 19', 19'' können hier ebenfalls gleichzeitig benutzt werden.

Gemäß dieser Vorrichtung 40 könnten die Laser 19', 19'' nacheinander oder gleichzeitig mit gleichen oder verschiedenen Laserpulslängen benutzt werden.

Figur 15 zeigt eine Vorrichtung 40 mit nur einem Laser 19, bei dem Laserstrahl 22 beispielsweise über einen Spiegel 31 auf ein Bauteil 1 gelenkt wird.

Auch hier ist eine Optik beispielsweise in Form einer Linse nicht notwendig. Der Laserstrahl 22 wird beispielsweise durch Bewegung des Spiegels 31 über die Oberfläche des Bauteils 1 verfahren. Dies ist bei der Verwendung von kürzeren Laserpulslängen notwendig. Bei den längeren Laserpulslängen muss der Laserstrahl 22 nicht notwendigerweise verfahren werden, sodass der Spiegel 31 nicht bewegt wird, wie es im VerfahrensStadium.

Ebenso können aber auch in der Vorrichtung gemäß Figur 15 eine Linse oder zwei Linsen 35, 35' verwendet werden um den Laserstrahl gleichzeitig auf verschiedene Bereiche 25, 28 des Bauteils 1, 120, 130, 155 zu lenken.

Bautei le

Die Figur 16 zeigt beispielhaft eine Gasturbine 100 in einem Längsteilschnitt.

Die Gasturbine 100 weist im Inneren einen um eine

Rotationsachse 102 drehgelagerten Rotor 103 mit einer Welle

101 auf, der auch als Turbinenläufer bezeichnet wird.

Entlang des Rotors 103 folgen aufeinander ein Ansauggehäuse 104, ein Verdichter 105, eine beispielsweise torusartige

Brennkammer 110, insbesondere Ringbrennkammer, mit mehreren koaxial angeordneten Brennern 107, eine Turbine 108 und das

Abgasgehäuse 109.

Die Ringbrennkammer 110 kommuniziert mit einem beispielsweise ringförmigen Heißgaskanal 111. Dort bilden beispielsweise vier hintereinander geschaltete Turbinenstufen 112 die

Turbine 108.

Jede Turbinenstufe 112 ist beispielsweise aus zwei

Schaufelringen gebildet. In Strömungsrichtung eines Arbeitsmediums 113 gesehen folgt im Heißgaskanal 111 einer

Leitschaufelreihe 115 eine aus Laufschaufeln 120 gebildete

Reihe 125.

Die Leitschaufeln 130 sind dabei an einem Innengehäuse 138 eines Stators 143 befestigt, wohingegen die Laufschaufeln 120 einer Reihe 125 beispielsweise mittels einer Turbinenscheibe 133 am Rotor 103 angebracht sind.

An dem Rotor 103 angekoppelt ist ein Generator oder eine Arbeitsmaschine (nicht dargestellt) .

Während des Betriebes der Gasturbine 100 wird vom Verdichter 105 durch das Ansauggehäuse 104 Luft 135 angesaugt und verdichtet. Die am turbinenseitigen Ende des Verdichters 105 bereitgestellte verdichtete Luft wird zu den Brennern 107 geführt und dort mit einem Brennmittel vermischt. Das Gemisch wird dann unter Bildung des Arbeitsmediums 113 in der Brennkammer 110 verbrannt. Von dort aus strömt das

Arbeitsmedium 113 entlang des Heißgaskanals 111 vorbei an den Leitschaufeln 130 und den Laufschaufeln 120. An den Laufschaufeln 120 entspannt sich das Arbeitsmedium 113 impulsübertragend, so dass die Laufschaufeln 120 den Rotor 103 antreiben und dieser die an ihn angekoppelte Arbeitsmaschine .

Die dem heißen Arbeitsmedium 113 ausgesetzten Bauteile unterliegen während des Betriebes der Gasturbine 100 thermischen Belastungen. Die Leitschaufeln 130 und

Laufschaufeln 120 der in Strömungsrichtung des Arbeitsmediums 113 gesehen ersten Turbinenstufe 112 werden neben den die Ringbrennkammer 110 auskleidenden Hitzeschildelementen am meisten thermisch belastet. Um den dort herrschenden Temperaturen standzuhalten, können diese mittels eines Kühlmittels gekühlt werden. Ebenso können Substrate der Bauteile eine gerichtete Struktur aufweisen, d.h. sie sind einkristallin (SX-Struktur) oder weisen nur längsgerichtete Körner auf (DS-Struktur) . Als Material für die Bauteile, insbesondere für die

Turbinenschaufel 120, 130 und Bauteile der Brennkammer 110 werden beispielsweise eisen-, nickel- oder kobaltbasierte Superlegierungen verwendet. Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 Al, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt; diese Schriften sind bzgl. der chemischen Zusammensetzung der Legierungen Teil der Offenbarung.

Die Leitschaufel 130 weist einen dem Innengehäuse 138 der Turbine 108 zugewandten Leitschaufelfuß (hier nicht dargestellt) und einen dem Leitschaufelfuß gegenüberliegenden Leitschaufelkopf auf. Der Leitschaufelkopf ist dem Rotor 103 zugewandt und an einem Befestigungsring 140 des Stators 143 festgelegt .

Die Figur 17 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Laufschaufel 120 oder Leitschaufel 130 einer Strömungsmaschine, die sich entlang einer Längsachse 121 erstreckt .

Die Strömungsmaschine kann eine Gasturbine eines Flugzeugs oder eines Kraftwerks zur Elektrizitätserzeugung, eine Dampfturbine oder ein Kompressor sein.

Die Schaufel 120, 130 weist entlang der Längsachse 121 aufeinander folgend einen Befestigungsbereich 400, eine daran angrenzende Schaufelplattform 403 sowie ein Schaufelblatt 406 und eine Schaufelspitze 415 auf. Als Leitschaufel 130 kann die Schaufel 130 an ihrer Schaufel- spitze 415 eine weitere Plattform aufweisen (nicht dargestellt) .

Im Befestigungsbereich 400 ist ein Schaufelfuß 183 gebildet, der zur Befestigung der Laufschaufeln 120, 130 an einer Welle oder einer Scheibe dient (nicht dargestellt) .

Der Schaufelfuß 183 ist beispielsweise als Hammerkopf ausgestaltet. Andere Ausgestaltungen als Tannenbaum- oder Schwalbenschwanzfuß sind möglich. Die Schaufel 120, 130 weist für ein Medium, das an dem Schau- felblatt 406 vorbeiströmt, eine Anströmkante 409 und eine Abströmkante 412 auf.

Bei herkömmlichen Schaufeln 120, 130 werden in allen Bereichen 400, 403, 406 der Schaufel 120, 130 beispielsweise mas- sive metallische Werkstoffe, insbesondere Superlegierungen verwendet .

Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 Al, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt; diese Schriften sind bzgl. der chemischen Zusammensetzung der Legierung Teil der Offenbarung.

Die Schaufel 120, 130 kann hierbei durch ein Gussverfahren, auch mittels gerichteter Erstarrung, durch ein Schmiedever-

fahren, durch ein Frasverfahren oder Kombinationen daraus gefertigt sein.

Werkstucke mit einkristalliner Struktur oder Strukturen wer- den als Bauteile für Maschinen eingesetzt, die im Betrieb hohen mechanischen, thermischen und/oder chemischen Belastungen ausgesetzt sind.

Die Fertigung von derartigen einkristallinen Werkstucken erfolgt z.B. durch gerichtetes Erstarren aus der Schmelze. Es handelt sich dabei um Gießverfahren, bei denen die flussige metallische Legierung zur einkristallinen Struktur, d.h. zum einkristallinen Werkstuck, oder gerichtet erstarrt. Dabei werden dendritische Kristalle entlang dem Warmefluss ausgerichtet und bilden entweder eine stangelkristalline Kornstruktur (kolumnar, d.h. Korner, die über die ganze Lange des Werkstuckes verlaufen und hier, dem allgemeinen Sprachgebrauch nach, als gerichtet erstarrt bezeichnet werden) oder eine einkristalline Struktur, d.h. das ganze Werkstuck besteht aus einem einzigen Kristall. In diesen Verfahren muss man den übergang zur globulitischen (polykristallinen) Erstarrung meiden, da sich durch ungerichtetes Wachstum notwendigerweise transversale und longitudinale Korngrenzen ausbilden, welche die guten Eigenschaften des gerichtet erstarrten oder einkristallinen Bauteiles zunichte machen. Ist allgemein von gerichtet erstarrten Gefugen die Rede, so sind damit sowohl Einkristalle gemeint, die keine Korngrenzen oder höchstens Kleinwinkelkorngrenzen aufweisen, als auch Stangelkristallstrukturen, die wohl in longitudinaler Richtung verlaufende Korngrenzen, aber keine transversalen Korn- grenzen aufweisen. Bei diesen zweitgenannten kristallinen

Strukturen spricht man auch von gerichtet erstarrten Gefugen (directionally solidified structures) .

Solche Verfahren sind aus der US-PS 6,024,792 und der EP 0 892 090 Al bekannt; diese Schriften sind bzgl. des Erstarrungsverfahrens Teil der Offenbarung.

Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion oder Oxidation aufweisen, z. B. (MCrAlX; M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf) ) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 Al, die bzgl. der chemischen Zusammensetzung der Legierung Teil dieser Offenbarung sein sollen. Die Dichte liegt vorzugsweise bei 95% der theoretischen Dichte.

Auf der MCrAlX-Schicht (als Zwischenschicht oder als äußerste Schicht) bildet sich eine schützende Aluminiumoxidschicht (TGO = thermal grown oxide layer) .

Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein, die vorzugsweise die äußerste Schicht ist, und besteht beispielsweise aus ZrO ₂ , Y ₂ O ₃ -ZrO ₂ , d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollständig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid.

Die Wärmedämmschicht bedeckt die gesamte MCrAlX-Schicht . Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt. Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z.B. atmosphärisches Plasmaspritzen (APS), LPPS, VPS oder CVD. Die Wärmedämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Körner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen. Die Wärmedämmschicht ist also vorzugsweise poröser als die MCrAlX-Schicht.

Die Schaufel 120, 130 kann hohl oder massiv ausgeführt sein. Wenn die Schaufel 120, 130 gekühlt werden soll, ist sie hohl und weist ggf. noch Filmkühllöcher 418 (gestrichelt angedeu- tet) auf, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden .

Die Figur 18 zeigt eine Brennkammer 110 der Gasturbine 100. Die Brennkammer 110 ist beispielsweise als so genannte Ringbrennkammer ausgestaltet, bei der eine Vielzahl von in Umfangsrichtung um eine Rotationsachse 102 herum angeordneten Brennern 107 in einen gemeinsamen Brennkammerraum 154 münden, die Flammen 156 erzeugen. Dazu ist die Brennkammer 110 in ihrer Gesamtheit als ringförmige Struktur ausgestaltet, die um die Rotationsachse 102 herum positioniert ist.

Zur Erzielung eines vergleichsweise hohen Wirkungsgrades ist die Brennkammer 110 für eine vergleichsweise hohe Temperatur des Arbeitsmediums M von etwa 1000 ⁰ C bis 1600 ⁰ C ausgelegt. Um auch bei diesen, für die Materialien ungünstigen Betriebs- parametern eine vergleichsweise lange Betriebsdauer zu ermöglichen, ist die Brennkammerwand 153 auf ihrer dem Arbeitsmedium M zugewandten Seite mit einer aus Hitzeschildelementen 155 gebildeten Innenauskleidung versehen.

Aufgrund der hohen Temperaturen im Inneren der Brennkammer

110 kann zudem für die Hitzeschildelemente 155 bzw. für deren Halteelemente ein Kühlsystem vorgesehen sein. Die Hitzeschildelemente 155 sind dann beispielsweise hohl und weisen ggf. noch in den Brennkammerraum 154 mündende Kühllöcher (nicht dargestellt) auf, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden.

Jedes Hitzeschildelement 155 aus einer Legierung ist arbeitsmediumsseitig mit einer besonders hitzebeständigen Schutzschicht (MCrAlX-Schicht und/oder keramische Beschichtung) ausgestattet oder ist aus hochtemperaturbeständigem Material (massive keramische Steine) gefertigt . Diese Schutzschichten können ähnlich der Turbinenschaufeln sein, also bedeutet beispielsweise MCrAlX: M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder

Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 Al, die bzgl. der chemischen Zusammensetzung der Legierung Teil dieser Offenbarung sein sollen.

Auf der MCrAlX kann noch eine beispielsweise keramische Wärmedämmschicht vorhanden sein und besteht beispielsweise aus ZrC>2, Y2θ3-ZrC>2, d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollständig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid.

Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt. Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z.B. atmosphärisches Plasmaspritzen (APS), LPPS, VPS oder CVD. Die Wärmedämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Körner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen.

Wiederaufarbeitung (Refurbishment) bedeutet, dass Turbinenschaufeln 120, 130, Hitzeschildelemente 155 nach ihrem Einsatz gegebenenfalls von Schutzschichten befreit werden müssen (z.B. durch Sandstrahlen). Danach erfolgt eine Entfernung der Korrosions- und/oder Oxidationsschichten bzw. -produkte. Gegebenenfalls werden auch noch Risse in der Turbinenschaufel 120, 130 oder dem Hitzeschildelement 155 repariert. Danach erfolgt eine Wiederbeschichtung der Turbinenschaufeln 120, 130, Hitzeschildelemente 155 und ein erneuter Einsatz der Turbinenschaufeln 120, 130 oder der Hitzeschildelemente 155.