Eine Einschlagverpackung aus einer flexiblen Kunststofffolie in Form eines Sackes oder Beutels, bestehend aus einer Vorderwand und einer Rückwand, die einander gegenüberliegen und durch jeweils eine Seitensiegelnaht zu einem sackförmigen oder beuteiförmigen Schlauch versiegelt sind, dessen Öffnung durch eine von einem Überstand der Rückwand gebildete und mindestens bis, vorzugsweise über die Öffnung auf die Vorderwand geschlagene, durch jeweils längsseitiges Versiegeln und ggf. transversales Versiegeln oder Verkleben verschlossene Verschlusslasche bedeckt ist und vorzugsweise eine Öffnungshilfe aufweist, wobei die flexible

Kunststofffolie mindestens monoaxial orientiert und gegebenenfalls geprägt ist und eine um mindestens 30% unterschiedliche Weiterreißfestigkeit in Maschinenrichtung zu der Weiterreißfestigkeit quer zur Maschinenrichtung aufweist und die

Einschlagverpackung insbesondere für gegebenenfalls selbstklebefähige Artikel, bevorzugt gegebenenfalls selbstklebefähige Hygieneartikel, die vorzugsweise für den Einmalgebrauch bestimmt sind, geeignet ist.

Es ist bekannt, dass sich Einschlagverpackungen aus flexiblen Kunststofffolien für das Verpacken von unterschiedlichsten Artikeln, insbesondere von Artikeln für den Einmalgebrauch, eignen. Insbesondere im Hygienebereich ist eine steigende

Tendenz zu beobachten, Hygieneartikel für den Einmalgebrauch einzeln zu verpacken, um so den größtmöglichen Schutz und die größtmögliche Hygiene für den sensiblen Einsatz solcher Produkte zu erzielen. Nachteilig bei den bisherigen Einschlagverpackungen für z.B. gefaltete Hygieneprodukte wie Damenbinden oder Slipeinlagen war bisher, dass ein Versiegeln bei der Herstellung bzw. beim

Verschließen einer Einschlagverpackung aus einer ggf. siegelbaren, flexiblen Kunststofffolie, wenn möglich, vermieden wurde Das liegt daran, dass auch nur teilweise so verschlossene Verpackungen schwierig zu öffnen sind und eine einfache Entnahme des verpackten Gutes nicht ohne Gefahr einer Verunreinigung

entnommen werden kann. Um das Öffnen und die Entnahme des verpackten Gutes, insbesondere eines einzelverpackten Hygieneproduktes, zu erleichtern, wird daher bei der Herstellung einer Einschlagverpackung die Vorderwand und die Rückwand für die Bildung eines sackförmigen oder beuteiförmigen Schlauchs vorzugsweise längsseitig nicht versiegelt, sondern durch eine besondere Art, nämlich dem

Verkrümpern, jeweils zusammen mit der über die Öffnung auf der Vorderwand geschlagenen Verschlusslasche längsseitig verbunden und die Verschlusslasche in keiner Weise transversal verschlossen. Dadurch ist ein Aufreißen von Siegelnähten nicht notwendig, was für den Endverbraucher schwieriger und obendrein nicht nur mit einer eher unangenehmen Geräuschentwicklung, sondern auch der Gefahr eines nicht vorgesehenen Verlaufs des Aufreißens der Verpackung verbunden ist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, eine Einschlagverpackung zur Verfügung zu stellen, die eine sichere Verpackung unter Vermeidung eines Zugriffs auf das verpackte Gut vor dem bestimmungsgemäßen Gebrauch gewährleistet, aber trotzdem leicht zu öffnen ist.

Diese Aufgabe wird durch das Zurverfügungstellen einer Einschlagverpackung aus einer flexiblen Kunststofffolie in Form eines Sackes oder Beutels bestehend aus einer Vorderwand und einer Rückwand, die einander gegenüberliegen und durch jeweils eine Seitensiegelnaht zu einem sackförmigen oder beuteiförmigen Schlauch versiegelt sind, dessen Öffnung durch eine von einem Überstand der Rückwand gebildeten und über die Öffnung auf die Vorderwand geschlagenen, durch jeweils längsseitiges Versiegeln und ggf. transversales Versiegeln oder Verkleben verschlossenen Verschlusslasche bedeckt ist und vorzugsweise eine Öffnungshilfe aufweist gelöst, dadurch gekennzeichnet, dass die flexible Kunststofffolie mindestens monoaxial orientiert und gegebenenfalls geprägt ist und eine um mindestens 30% unterschiedliche Weiterreißfestigkeit in Maschinenrichtung zu der Weiterreißfestigkeit quer zur Maschinenrichtung aufweist.

Vorzugsweise kann die Verschlusslasche durch das jeweils längsseitige Versiegeln und durch das transversale Versiegeln oder das transversale Verkleben der

Verschlusslasche gegen die Vorderwand der Verpackung komplett verschlossen sein, da mit Hilfe einer Öffnungshilfe, d.h. einer Markierung z.B. in Form einer Kerbe, die Aufreißrichtung zum Öffnen der Verpackung ohne eines notwendigen Aufreißens einer der Siegelnähte vorgegeben ist. Diese markierte Aufreißrichtung markiert die Richtung der geringeren Weiterreißfestigkeit der zum Einsatz kommenden

Kunststofffolie. Sofern die erfindungsgemäße Verpackung mit Hilfe der

verschlossenen Verschlusslasche komplett verschlossen ist, gewährt sie dem

Endverbraucher nicht nur bleibende Sicherheit auf die Einhaltung der

Hygieneanforderungen, sondern auch gegen jeden unerlaubten Zugriff auf das verpackte Gut vor dem bestimmungsgemäßen Gebrauch.

Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Einschlagverpackung zum Einsatz kommende siegelbare, flexible Kunststofffolie kann ein- oder mehrschichtig sein. Vorzugsweise wird eine mehrschichtige, bevorzugt mindestens 3-schichtige, besonders bevorzugt mindestens 5-schichtige Kunststofffolie verwendet.

Die erfindungsgemäß zum Einsatz kommende Kunststofffolie weist mindestens eine monoaxiale Orientierung in Maschinenrichtung auf. Diese Orientierung wird üblicherweise durch eine unterschiedliche Geschwindigkeit der Extrusion- zu der Abzugs-Geschwindigkeit bei der Folienherstellung erzielt. Vorzugsweise ist das Geschwindigkeitsverhältnis (= Abzugsverhältnis) mindestens 1 :30, vorzugsweise mindestens 1 :50

Gegebenenfalls kann die erfindungsgemäß zum Einsatz kommende Kunststofffolie darüber hinaus noch mindestens eine monoaxiale Reckung in Maschinenrichtung von mindestens 1 :2, vorzugsweise von mindestens 1 :3, besonders bevorzugt von 1 :3 bis 1 :5 aufweisen. Sie kann auch biaxial gereckt sein, d.h. auch eine Reckung quer zur Maschinenrichtung von 1 :2 bis 1 :3,5 aufweisen. Bei einer biaxialen Reckung, d.h. einer Reckung sowohl in Maschinenrichtung als auch quer zur Maschinenrichtung, sollte das Reckverhältnis in die beiden Richtungen unterschiedlich sein, wobei vorzugsweise die Reckung in Maschinenrichtung höher ist als quer zur

Maschinenrichtung.

Vorzugsweise umfasst die erfindungsgemäß zum Einsatz kommende, mehrschichtige Kunststofffolie mindestens einen dreischichtigen Aufbau aus

(a) einer gegebenenfalls siegelbaren Schicht (a) als Außenschicht,

(b) gegebenenfalls einer Haftvermittlerschicht (b),

(c) einer Schicht (c), gegebenenfalls mit Barrierewirkung,

(d) gegebenenfalls einer Haftvermittlerschicht (d) und

(e) einer gegebenenfalls siegelbaren Schicht (e) als Außenschicht,

wobei wenigstens eine der Außenschichten vorzugsweise siegelbar ist.

Die Schichten der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Kunststofffolie sind vorzugsweise aus thermoplastischen Polymeren ausgewählt aus der Gruppe umfassend Polyolefine, Polyamide, Polyester, biologisch abbaubaren Polymeren, Copolymeren aus wenigstens zwei Monomeren der genannten Polymere und Mischungen von wenigstens zwei der genannten Polymeren hergestellt worden.

Vorzugsweise besteht die erfindungsgemäß zum Einsatz kommende Kunststofffolie aus zumindest 50 Gew.-%, besonders bevorzugt aus zumindest 70 Gew.-% Polyolefinen, bevorzugt aus C ₂ -C8-Olefinpolymeren, besonders bevorzugt aus C ₂ -C ₃ - Olefinpolymeren, deren Mischungen oder Copolymeren, Olefincopolymeren oder deren Mischungen.

Vorzugsweise basieren die Schichten (a) und (e) sowie gegebenenfalls die Schicht (c) der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Mehrschichtfolie jeweils, gleich oder verschieden, auf Polyolefine und Olefin-Copolymere von α,β-ungesättigten Olefinen mit 2-8, vorzugsweise 2-3 Kohlenstoffatomen, die bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe umfassend Polyethylene (PE) - insbesondere Polyethylene niedriger Dichte zwischen 0,86 und 0,93 g/cm ³ (LDPE), lineare Polyethylene niedriger Dichte zwischen 0,86 und 0,94 g/cm ³ (LLDPE), die neben Ethylen als Comonomer ein oder mehrere α-Olefine mit mehr als 2 Kohlenstoffatomen enthalten, Polyethylene mittlerer Dichte zwischen 0,926 und 0,94 g/cm ³ (MDPE), Polyethylene hoher Dichte zwischen 0,94 und 0,97 g/cm ³ (HDPE) oder Ethylen-Copolymere mit einem a-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen (mPE); Polypropylene (PP), Polyisobutylene (PI), Polybutylene (PB) oder Ethylen-Propylen-Copolymere mit vorzugsweise 1 -10 mol.-% Ethylen (EPC). Besonders bevorzugt kann eine Mischung aus LDPE und MDPE oder eine Mischung aus LDPE, MDPE und PP verwendet werden, wobei der Anteil des MDPE und gegebenenfalls PP in der Mischung jeweils 25 Gew.-% bis 85 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der jeweiligen Schicht, betragen kann. Die Schichten (a) und (e) können auch auf Olefin/Vinylcarbonsäure-Copolymeren oder Olefin/Vinylester Copolymeren wie Ethylen-Acrylsäure-Copolymere (EAA), deren Ester wie (EMA), Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere (EMAA), deren Ester wie (EMMA), Ethylen-Vinylacetat-Copolymere mit vorzugsweise 60-99 mol.-% Ethylen (EVA) oder auf Mischungen aus jeweils wenigstens zwei der vorstehend genannten Polymerarten bestehen.

In einer weiteren Ausführungsform kann wenigstens die Schicht (e) als Außenschicht auf wenigstens einem Polyester oder wenigstens einem Copolyester basieren, der bevorzugt ausgewählt ist aus der Gruppe umfassend Polyethylenterephthalate (PET, c-PET, a-PET) und Copolymeren wie CoPET, PBT und CoPBT). Mit "PET" werden Polyethylenterephthalate bezeichnet, die durch Polykondensation von Ethylenglykol und Terephthalsäure hergestellt wurden. Ferner können amorphe PET (a-PET) und kristalline PET (c-PET) eingesetzt werden. Mit "CoPET" werden Copolyester bezeichnet, die neben Ethylenglykol und Terephthalsäure noch weitere Monomere, wie z.B. verzweigte oder aromatische Diole enthalten können. Mit "CoPBT" werden Polybutylenterephthalate bezeichnet. Bevorzugt weist der zum Einsatz kommende Polyester oder Copolyester eine intrinsische Viskosität von vorzugsweise 0,1 bis 2,0 dl/g, bevorzugter von 0,3 bis 1 ,5 dl/g, insbesondere von 0,6 bis 1 ,0 dl/g auf, wobei die Methoden zur Bestimmung der intrinsischen Viskosität dem Fachmann bekannt sind. Eine ausführliche Beschreibung von geeigneten PET und PBT ist im Kunststoffhandbuch Band 3/1 - technische Thermoplaste: Polycarbonate, Polyacetale, Polyester, Celluloseester; Carl Hanser Verlag, 1992, offenbart, auf dessen Inhalt vollumfänglich Bezug genommen wird. In einer weiteren Ausführungsform kann wenigstens die Schicht (e) auf wenigstens einem biologisch abbaubaren Polymeren basieren. Als geeignete biologisch abbaubare, thermoplastische Polymere kann wenigstens ein biologisch abbaubares Polymeres ausgewählt aus der Gruppe umfassend Milchsäure-Homo- und Copolymere, vorzugsweise Polylactide, besonders bevorzugt DL-Lactid, L-Lactid und D-Lactid, Polyhydroxyalkanoate, Cellulose, Cellulose-Derivate, thermoplastische Stärke, Polyester, vorzugsweise Polycaprolactone, Polyether, zumindest teilverseifte Polyvinylacetate, Ethylen-Vinylalkohol-Copolymere und Copolymere aus wenigstens zwei Monomeren der genannten Polymere eingesetzt werden.

Bei der Auswahl der Polymerkomponenten der Schicht (a) bzw. (e) sollte vorzugsweise darauf geachtet werden, dass die Schicht (a) mit der Schicht (e) durch Heißsiegeln zumindest bei den beiden längsseitigen Siegelnähten der Einschlagverpackung miteinander verbunden werden kann.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die erfindungsgemäß zum Einsatz kommende, mehrschichtige Kunststofffolie wenigstens eine Schicht (c) mit einer Barrierewirkung auf. Dem Fachmann sind geeignete Polymere bekannt, mit denen eine Barrierewirkung, insbesondere gegen Gas- oder Aromaverlust, gegen Migration von niedermolekularen Anteilen und/oder gegen Geschmacks- bzw. Geruchsbeeinträchtigung, oder gegen Feuchtigkeit und/oder gegen Öle und Fette erreicht werden kann.

Dementsprechend basiert die Schicht (c) mit einer Barrierewirkung gegen Gase, bevorzugt gegen O ₂ , H ₂ 0-Dampf und/oder gasförmige Aromastoffe, gegen Migration von niedermolekularen, organischen Verbindungen und/oder gegen Geschmacks- bzw. Geruchsbeeinträchtigung auf wenigstens einem thermoplastischen Polymeren ausgewählt aus der Gruppe umfassend Ethylen-Vinylalkohol-Copolymere, Polyvinylalkoholen, Polyvinylidenchloride, Vinylidenchlorid-Copolymere, Polyether- Polyamid-Block-Copolymere und Mischungen der Polymeren mit Ethylen-Vinylacetat- Copolymeren. Bevorzugte Vinylidenchlorid-Copolymere weisen einen Anteil des Vinylidenchlorids von 80% oder mehr auf. Ethylen-Vinylalkohol-Copolymere sind besonders bevorzugt.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird mit der Schicht (c) eine Barrierewirkung gegen Feuchtigkeit und/oder Ölen und Fetten erreicht, die vorzugsweise auf einem thermoplastischen, aliphatischen oder (teil-) aromatischen Polyamid oder Copolyamid oder deren Mischungen beruht.

Als Polyamide (PA) oder Copolyamide (CoPA) können zur Herstellung wenigstens einer Schicht (c) bevorzugt aliphatisch oder (teil-)aromatische Polyamide, vorzugsweise mit einen Schmelzpunkt im Bereich von 160 bis 240°C, bevorzugter von 170 bis 220°C eingesetzt werden. Bevorzugt sind aliphatische Polyamide, wobei wenigstens ein Polyamid oder Copolyamid ausgewählt aus der Gruppe umfassend PA 6, PA 12, PA 6,6, PA 6,12, PA 6/6,6, PA 6,6/6, oder teilaromatische Polyamide wie PA6T und PA6I eingesetzt wurde, die vorzugsweise auch Isophorondiamin- Einheiten aufweisen können. Eine ausführliche Beschreibung von Polyamiden und Copolyamiden findet sich im Kunststoff-Handbuch Band VI, Polyamide, Carl Hanser Verlag München, 1966; und Melvin I. Kohan, Nylon Plastics Handbook, Carl Hanser Verlag München, 1995, auf dessen Inhalt vollumfänglich Bezug genommen wird. Wie bereits erwähnt können insbesondere zur Herstellung der Schicht (c) Homo- und/oder Copolyamide ausgewählt aus der Gruppe umfassend thermoplastische, aliphatische, teilaromatische und aromatische Homo- oder Copolyamide mit Isophorondiamin-Einheiten eingesetzt werden. Diese Homo- oder Copolyamide mit Isophorondiamin-Einheiten können aus weiteren aliphatischen und/oder cycloaliphatischen Diaminen mit 2-10 Kohlenstoffatomen wie Hexamethylendiamin und/oder aromatischen Diaminen mit 6-10 Kohlenstoffatomen wie p-Phenylendiamin, und aus aliphatischen oder aromatischen Dicarbonsäuren mit 6-14 Kohlenstoffatomen wie z.B. Adipinsäure, Terephthalsäure oder Isophthalsäure aufgebaut sein. Weiterhin können Copolyamide mit Isophorondiamin-Einheiten auch Einheiten von Lactamen mit 4-10 Kohlenstoffatomen wie z.B. ε-Caprolactam aufweisen. Vorzugsweise kann zur Herstellung von Homo- und/oder Copolyamide Isophorondiamin als wenigstens eine Diamin-Komponente eingesetzt werden, so dass die zur Herstellung der Schicht (c) vorzugsweise geeigneten Homo- und/oder Copolyamide Einheiten aus Isophthalsäure oder Terephthalsäure und Isophorondiamin aufweisen können. Erfindungsgemäß besonders bevorzugt zum Einsatz kommende Homo- und/oder Copolyamide weisen Einheiten aus ε- Caprolactam, Isophorondiamin und einer aromatischen Dicarbonsäure, vorzugsweise Isophthalsäure, auf.

In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der Anteil der Isophorondiamin Isophthalsäure-Einheiten in der Polyamid-Komponente der Schicht (c) wenigstens 1 bis 10 Gew.-%, insbesondere bevorzugt 2 bis 6 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyamid-Komponente. Die vorstehend zur Herstellung der Schicht (e) aufgeführten thermoplastischen Polyester können auch zur Herstellung der Schicht (c) verwendet werden.

Mit Hilfe der Schicht (c) als Barriereschicht kann unter entsprechender Auswahl von geeigneten Polymeren die erfindungsgemäß zum Einsatz kommende, mehrschichtige Kunststofffolie auch eine deutlich verringerte Sauerstoffdurchlässigkeit gemäß DIN 53380-3 aufweisen, die bis zu 10,00 cm ³ /(m d bar) bei 23°C und 50% r. F. betragen kann. Dabei kann die Sauerstoffdurchlässigkeit der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden, mehrschichtigen Kunststofffolie bis auf höchstens 8 cm ³ /(m ² d bar), bevorzugt höchstens 7 oder 6 cm ³ /(m ² d bar), bevorzugter höchstens 5, 4 oder 3 cm ³ /(m ² d bar), noch bevorzugter höchstens 2, 1 oder 0,5 cm ³ /(m ² d bar), am bevorzugtesten höchstens 0,4, 0,3 oder 0,2 cm ³ /(m ² d bar) und insbesondere höchstens 0,1 , 0,09 oder 0,08 cm ³ /(m ² d bar) (jeweils bei 23°C und 50% r. F.) reduziert werden.

Mit Hilfe der Schicht (c) als Barriereschicht kann ebenfalls unter entsprechender Auswahl von geeigneten Polymeren die Wasserdampfdurchlässigkeit der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden, mehrschichtigen Kunststofffolie auf bis zu den vorstehend genannten Werte für die Sauerstoffdurchlässigkeit reduziert werden, wobei die Wasserdampfdurchlässigkeit gemäß DIN ISO 53 122 bestimmt wird.

Sofern die Schicht (c) als Barriereschicht (c) fungiert, ist sie vorzugsweise über Haftvermittlerschichten (b) und (d) mit den daran angrenzenden Schichten verbunden. Geeignete thermoplastische Polymere, die als Haftvermittlermaterialien eingesetzt werden können, sind dem Fachmann bekannt. Bevorzugt basieren die Haftvermittlerschichten (b) und (d), gleich oder verschieden, auf einem vorzugsweise modifizierten Polyolefin und/oder Olefin-Copolymeren, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe umfassend mit Carboxylgruppen oder cyclischen Anhydridgruppen modifizierte Polyethylene, Polypropylene, insbesondere mit Maleinsäureanhydrid- Gruppen modifizierte Polyethylene, Polypropylene und Ethylen-Vinylacetat- Copolymere. Bevorzugt sind Maleinsäureanhydrid-modifizierte PE, mit COOH- Gruppen modifizierte PE, mit Carboxylgruppen modifizierte Copolymere von Ethylenvinylacetat, oder von Ethylen(meth)acrylat oder anhydrid modifizierte Ethylen- Vinylacetat-Copolymere und ein Polymerblend enthaltend mindestens zwei der vorstehend genannten Polymere. Mit Maleinsäureanhydrid modifizierte Copolymere sind besonders bevorzugt.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die erfindungsgemäß zum Einsatz kommende Kunststofffolie wenigstens einen fünfschichtigen Aufbau aus

(a) einer Schicht (a), basierend auf einer Mischung aus Polyethylenen, vorzugsweise aus einer Mischung aus MDPE oder LLDPE und LDPE und gegebenenfalls weiteren Füll- und Hilfsstoffen,

(b) einer Haftvermittlerschicht (b),

(c) einer Barriereschicht (c), basierend auf einem Polyamid, vorzugsweise aliphaten Polyamid, oder Copolyamid, vorzugsweise einem (teil)aromatischen Copolyamid,

(d) einer weiteren Haftvermittlerschicht (d), und eine weitere Schicht (e), basierend auf einer Mischung aus Polyethylenen, vorzugsweise aus einer Mischung aus MDPE oder LLDPE und LDPE

In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform umfasst die erfindungsgemäß zum Einsatz kommende, mehrschichtige Kunststofffolie mehr als eine Schicht (c) und umfasst die folgende Schichtenfolge:

(a) eine ggf. heißsiegelbare, ggf. mehrlagige Schicht (a) vorzugsweise aufgebaut aus wenigstens einem thermoplastischen Olefin-Homo- oder Copolymeren oder deren Mischungen, die ggf. mit einer Release-Schicht als Außenschicht ausgestaltet sein kann,

(b) eine Haftvermittlerschicht (b),

(c) eine Schicht (c) vorzugsweise aufgebaut aus wenigstens einem Homo- und/oder Copolyamid,

(b) ggf. eine weitere Haftvermittlerschicht (b),

(c) eine weitere Schicht (c) vorzugsweise aufgebaut aus wenigstens einem

Homo- und/oder Copolyamid, oder Ethylenvinylalkohol-Copolymeren,

(d) eine weitere Haftvermittlerschicht (d),

(e) eine ggf. heißsiegelbare Außenschicht (e) aufgebaut aus wenigstens einem thermoplastischen Olefin-Homo- oder Copolymeren oder deren Mischungen,

wobei vorzugsweise wenigstens eine Außenschicht heißsiegelbar ist.

Vorzugsweise basieren die Schichten (c) auf Homopolymeren, Copolymeren oder Mischungen von Polymeren wie vorstehend beschrieben, besonders bevorzugt auf (Co-)Polyamiden oder Ethylenvinylalkohol-Copolymeren. Auch die übrigen Schichten entsprechen vorzugsweise in ihrem Aufbau den vorstehend gemachten Angaben zu diesen Schichten und weisen das angegebene Eigenschaftsprofil auf.

Die Schichten der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden, mehrschichtigen Kunststofffolie können jeweils dieselben oder unterschiedliche Additive ausgewählt aus der Gruppe umfassend Antioxidantien, Antiblockmittel, Antifogmittel, Antistatika, antimikrobielle Wirkstoffe, Lichtschutzmittel, UV-Absorber, UV-Filter, Farbstoffe, Farbpigmente, Stabilisierungsmittel, vorzugsweise Hitze-Stabilisatoren, Prozess- Stabilisatoren und UV- und/oder Licht-Stabilisatoren, vorzugsweise basierend auf wenigstens einem sterisch gehinderten Amin (HALS), Prozesshilfsmittel, Flammschutzmittel, Nukleierungsmittel, Kristallisationsmittel, vorzugsweise Kristallkeimbildner, Gleitmittel, optische Aufheller, Weichmacher, Silane, Abstandshalter, Füllstoffe, wie CaCO3, Silikate, Peel-Additive, Siegel-Additive, Wachse, Benetzungsmittel, oberflächenaktive Verbindungen, vorzugsweise Tenside, und Dispergiermittel aufweisen.

Die Schichten der Kunststofffolie können wenigstens 0,01-30 Gew.-%, vorzugsweise wenigstens 0,1-20 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht einer einzelnen Schicht wenigstens eines der vorstehend genannten Additive enthalten.

Vorteilhafterweise gelingt es bereits durch die monoaxiale Orientierung der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Kunststofffolie eine um mindestens 30 %, vorzugsweise bis zu 50 % unterschiedliche Weiterreißfestigkeit in Maschinenrichtung zu der Weiterreißfestigkeit quer zur Maschinenrichtung (gemessen nach DIN 53356-Schenkel) zu erzielen, so dass erfindungsgemäße Verpackungen hergestellt aus solchen vorzugsweise mehrschichtigen und monoaxial orientierten Kunststofffolien außerhalb der Siegelnaht- und den ggf. vorhandenen Klebenaht-Bereichen leicht zu öffnen sind, d.h. ohne dass dazu eine Siegelnaht oder Klebenaht vom Endverbraucher geöffnet werden muss.

Darüber hinaus kann der Unterschied in der Weiterreißfestigkeit noch durch eine entsprechende monoaxiale Reckung vergrößert werden und damit auch die unterschiedliche Weiterreißfestigkeit gezielt verändert werden.

Dabei wurde gefunden, dass überraschenderweise eine zusätzlich in Maschinenrichtung monoaxial gereckte, aber bereits monoaxial orientierte Kunststofffolie mit einem zumindest fünfschichtigen Aufbau umfassend eine Barriereschicht, die vorzugsweise aus einem teilaromatischen Copolyamid aufgebaut ist, eine bis zu 50 % höhere Weiterreißfestigkeit in Maschinenrichtung als quer zur Maschinenrichtung aufweisen kann Dadurch gelingt es, nicht nur die erfindungsgemäßen Einschlagverpackungen mit weit weniger Ausschuss herzustellen, sondern auch das Aufreißen einer erfindungsgemäßen Verpackung mit entsprechender Markierung, z.B. einer Einkerbung zur Kennzeichnung der Aufreißrichtung, für den Endverbraucher noch zusätzlich zu erleichtern.

Die erfindungsgemäß zum Einsatz kommende Kunststofffolie kann auch geprägt sein. Dadurch weist wenigstens ein bestimmtes Areal der Oberfläche der Schicht (a) eine Prägestruktur, besonders bevorzugt die gesamte Oberfläche der Schicht (a), vorzugsweise mit Ausnahme der Siegelnahtbereiche, auf. Diese Prägestruktur der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Trennfolie beruht vorzugsweise auf einem wiederkehrenden, regelmäßig oder unregelmäßig angeordneten Muster. Bei der Prägestruktur kann es sich dabei um eine durchgehende Prägestruktur wie z.B. eine durchgehende Rillenstruktur, um mehrere vorzugsweise wiederkehrende Einzelprägestrukturen oder eine regelmäßig wiederkehrende, aber an sich willkürliche Prägestruktur jeweils entsprechend der zum Einsatz kommenden Prägewalze, handeln.

Gemäß einer Ausführungsform kann jede Prägestruktur auf einer Vielzahl von vorzugsweise wiederkehrenden Einzelprägestrukturen beruhen. Diese jeweiligen Einzelprägestrukturen können vorzugsweise auf einer Struktur mit Prägevertiefungen (Rillen) basieren, welche mehr oder weniger stark ausgeprägte Prägeerhebungen wie z.B. Stege aufweisen, durch welche die Prägehöhe der Prägestruktur definiert wird. Entsprechend der jeweiligen Geometrie der Erhebungen einer vorzugsweise wiederkehrenden Einzelprägestruktur können sich in der Aufsicht eine Vielzahl jeweils unterschiedlicher, vorzugsweise wiederkehrender, Einzelprägestrukturen ergeben wie z.B. vorzugsweise schlangenlinienförmige, zackenförmige, hexagonale, diamantenförmige, rautenförmige, parallellogrammförmig, wabenförmige, kreisförmige, punktförmige, sternförmige, leinenförmige, netzförmige, mehreckige, vorzugsweise dreieckige, viereckige, besonders bevorzugt rechteckige und quadratische, fünfeckige, sechseckige, siebeneckige und achteckige, drahtförmige, ellipsenförmige, ovale und gitterförmig gestaltete Muster, wobei sich auch wenigstens zwei Muster überlagern können. Vorzugsweise können die Prägeerhebungen jeweils in Längsrichtung eine Länge von bis zu einem Zentimeter aufweisen, besonders bevorzugt ist eine Länge von 0,001 mm bis 10 mm. Der Anteil der Erhebungen an der Gesamtlänge der Struktur mit Vertiefungen kann vorzugsweise < 75%, besonders bevorzugt von 5% bis 60% und besonders bevorzugt von 10% bis 50% betragen. Vorzugsweise sind die Erhebungen in gleichmäßigen oder alternierenden wiederkehrenden Abständen angeordnet. Die Erhebungen der Einzelprägestrukturen können auch vorzugsweise eine Krümmung, d.h. eine konvexe und/oder oder konkave Struktur aufweisen.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Prägestruktur wiederkehrende Einheiten von willkürlich angeordneten Prägevertiefungen auf und Prägeerhebungen auf. Vorzugsweise sollen die Prägeerhebungen der Prägestruktur < 75%, besonders bevorzugt < 50%, bezogen auf die gesamte geprägte Fläche der erfindungsgemäße Kunststofffolie, betragen.

Vorzugsweise beträgt die Prägeerhebung der gegebenenfalls einheitlichen Prägeerhebungen der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Kunststofffolie > 5 μπι gemessen nach DIN 53370 2006.

Die Prägeerhebung der Prägestruktur der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Kunststofffolie wird gemäß DIN 53370 2006 durch eine mechanische Abtastung der Oberfläche bestimmt. Dabei werden die Prägeerhebungen an mindestens 10 Stellen in einer Linie gleichmäßig über die Bahnbreite der Probe verteilt gemessen, wobei darauf geachtet werden muss, dass das Abtastgerät die Prägestruktur der Kunststofffolie nicht zusammendrückt, und der Mittelwert der Messungen gebildet, wovon die Dicke der entsprechenden ungeprägten Kunststofffolie abgezogen wird. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die erfindungsgemäß zum Einsatz kommende Kunststofffolie eine asymmetrische Prägestruktur auf, d.h. eine Prägestruktur, welche durchgängig durch die gesamte Folie vorliegt und sowohl die Oberseite als auch die Unterseite der Folie mit einer Prägung versieht, so dass diese nicht mehr eben sind, wobei das Ausmaß der Prägung jedoch unterschiedlich auf den beiden Seiten der Folie ist. Im Folgenden wird als Folienoberseite die Seite der Folie bezeichnet, auf die ggf. das Prägewerkzeug einwirkt oder eingewirkt hat. Die Folienunterseite der Folie weist ggf. demzufolge eine schwächere Prägung (Negativform) auf.

Durch eine Prägung der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Kunststofffolie gelingt es nicht nur, eine Trennwirkung der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Kunststofffolie zu erzielen, sondern auch überraschenderweise den Schrumpf der orientierten und ggf. gereckten Kunststofffolie drastisch um mehr als 50 % gegenüber einer entsprechenden orientierten und ggf. gereckten, ungeprägten Kunststofffolie zu reduzieren.

Die orientierte, ggf. gereckte und geprägte, erfindungsgemäß zum Einsatz kommende Kunststofffolie weist darüber hinaus eine ausgezeichnete Zugfestigkeit, ein gutes bis sehr gutes Weiterreißverhalten sowie eine ausgezeichnete Durchstoßfestigkeit auf, was die Handhabung und das Öffnungsverhalten der erfindungsgemäßen Verpackung deutlich verbessert.

Die erfindungsgemäß zum Einsatz kommende, mehrschichtige Kunststofffolie kann zur Verbesserung ihrer Trennwirkung auch eine Releasebeschichtung auf der Außenschicht aufweisen, die bei der daraus hergestellten, erfindungsgemäßen Einschlagverpackung mit dem verpackten Gut in Kontakt kommt.

Vorzugsweise basiert die Releasebeschichtung auf einer ausgehärteten Polysiloxan- Beschichtung, mit der die erfindungsgemäß zum Einsatz kommende Kunststofffolie bereits vor dem ggf. stattfindenden Recken oder nach diesem zusätzlichen Recken ausgerüstet werden kann. Die Trennwirkung erzeugende Releasebeschichtung liegt im Wesentlichen vollflächig, vorzugsweise bis auf wenigstens einen in Maschinenrichtung verlaufenden Streifen oder teilflächig, vorzugsweise als rapportgenauer Querstreifen vor, wobei vorzugsweise sämtliche Siegelnahtbereiche der erfindungsgemäßen Verpackung nicht mit einer Releasebeschichtung ausgerüstet werden.

Unter dem Begriff "Polysiloxan" werden im Sinne der vorliegenden Erfindung Verbindungen verstanden, deren Polymerketten abwechselnd aus Silicium- und Sauerstoffatomen aufgebaut sind. Ein Polysiloxan basiert auf n wiederkehrenden Siloxan-Einheiten (-[Si(R2)-O]-) _n , welche jeweils unabhängig voneinander mit zwei organischen Resten R disubstituiert sind, wobei R vorzugsweise jeweils für R ¹ oder OR ¹ steht und R ¹ jeweils für einen Alkyl-Rest oder einen Aryl-Rest steht. Vorzugsweise basiert die ausgehärtete Polysiloxan-Beschichtung auf einer wiederkehrenden Dialkylsiloxan-Einheit oder auf einer wiederkehrenden Alkylaryl- Siloxan-Einheit. Je nachdem, wie viele Si-O-Bindungen eine einzelne Siloxan- Einheit, jeweils bezogen auf ein vierwertiges Siliciumatom, aufweist, lassen sich diese Einheiten in endständige monofunktionelle Siloxane (M) mit einer Si-O- Bindung, difunktionelle Siloxane (D) mit zwei Si-O-Bindungen, trifunktionelle Siloxane (T) mit drei Si-O-Bindungen und tetrafunktionelle Siloxane (Q) mit vier Si-O- Bindungen unterscheiden. Vorzugsweise weist die erfindungsgemäße Polysiloxan- Beschichtung eine vernetzte ring- oder kettenförmige, besonders bevorzugt eine vernetzte kettenförmige Struktur auf, welche durch (D)-, (T)-, und/oder (Q)-Einheiten zu einem zwei-oder dreidimensionalen Netzwerk verknüpft ist. Die Anzahl n der wiederkehrenden Siloxan-Einheiten [Si(R ₂ )-0]-) _n in der Polysiloxankette wird als Polymerisationsgrad des Polysiloxans bezeichnet.

Die ausgehärtete Polysiloxan-Beschichtung der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Kunststofffolie basiert vorzugsweise auf wenigstens einem ausgehärteten, d.h. vernetzten Polysiloxan ausgewählt aus der Gruppe umfassend additionsvernetzte, vorzugsweise metallkatalysiert additionsvernetzte, kondensationsvernetzte, radikalisch vernetzte und/oder kationisch vernetzte Polysiloxane.

Besonders bevorzugt basiert die Polysiloxan-Beschichtung auf wenigstens einem ausgehärteten Polysiloxan, das durch thermische Aushärtung und/oder unter Einwirkung von UV-Strahlung, ausgehärtet wurde. Bevorzugt basiert die Polysiloxan- Beschichtung auf wenigstens einem ausgehärteten Polysiloxan ausgewählt aus der Gruppe umfassend Polydialkylsiloxane, vorzugsweise Polydimethylsiloxane, und Polyalkylarylsiloxane, vorzugsweise Polymethylphenylsiloxane, die jeweils ausgehärtet sind. Thermisch ausgehärtete Polysiloxane können durch thermische Hydrosilylierung von Silan-Funktionen aufweisenden Polysiloxanen mit einer zumindest eine Kohlenstoff-Doppelbindung aufweisenden Verbindung erhalten werden. Sofern ein Recken der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Folie durchgeführt wird, erfolgt eine thermische Aushärtung als auch eine UV-Aushärtung, bevorzugt nach einem Recken der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Kunststofffolie.

Prinzipiell kann die Herstellung der erfindungsgemäß zum Einsatz kommende Kunststofffolie nach beliebigen bekannten Herstellungsverfahren wie z.B. durch Extrusion oder durch Co-Extrusion erfolgen.

Dabei können sowohl einzelne als auch sämtliche Schichten der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Kunststofffolie durch Extrusion, insbesondere durch Blasfolien-Extrusion und/oder Flachfolien-Extrusion (Cast-Extrusion), oder vorzugsweise Co-Extrusion, insbesondere Blasfolien-Co-Extrusion und/oder Flachfolien-Co-Extrusion (Cast-Co-Extrusion) gebildet werden, wobei letzteres bevorzugt ist. Dabei ist zu beachten, dass im Fall einer Dotierung der Schicht (a) oder weiteren Schichten mit Additiven, diese durch Abmischen, ggf. als Masterbatch, mit der oder den Polymer-Komponente(n) der jeweiligen Schicht zur Verarbeitung eingesetzt werden. Dieses Abmischen kann in Granulat/Pulver- oder Granulat/Granulat-Form trocken erfolgen. Es ist aber auch möglich, das Additiv dem oder den aufgeschmolzenen Polymer-Komponente(n) der jeweiligen Schicht zuzugeben, vorzugsweise durch Zudosierung in einem für die Extrusion der jeweiligen Schicht verwendeten Extruder.

Nach dem an sich bekannten Coextrusionsverfahren werden die den einzelnen Schichten der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Kunststofffolie entsprechenden Schmelzen gleichzeitig und gemeinsam durch eine Runddüse oder eine Flachdüse coextrudiert, die so erhaltene Kunststofffolie zur Orientierung und Verfestigung auf einer oder mehreren Walze(n) mit einer Geschwindigkeit unter Einhalt des vorstehend angegebenen Abzugsverhältnisses von mindestens 1 :30 abgezogen, so dass die Abzugsgeschwindigkeit höher als die Geschwindigkeit der Extrusion ist und die so orientierte Folie thermofixiert.

Eine anschließende monoaxiale oder biaxiale Reckung kann sequentiell oder simultan durchgeführt werden. Die seqentielle Reckung wird im Allgemeinen aufeinanderfolgend durchgeführt, wobei die aufeinanderfolgende biaxiale Reckung, bei der zuerst längs (in Maschinenrichtung) und quer (senkrecht zur Maschinenrichtung) gereckt wird, bevorzugt ist. Bei einer Folienherstellung nach einer Flachfolienextrusion mit einer ggf. anschließender monoaxialen oder biaxialen Reckung werden das Polymere bzw. die Polymermischung der einzelnen Schichten in einem Extruder komprimiert und verflüssigt, wobei die gegebenenfalls zugesetzten Additive bereits im Polymer bzw. in der Polymermischung enthalten sein können. Die Schmelzen werden dann gleichzeitig durch eine Flachdüse (Breitschlitzdüse) gepresst, und die ausgepresste mehrschichtige Folie wird auf einer oder mehreren Abzugswalzen bei einer Temperatur von 10 bis 100 °C, vorzugsweise 10 bis 50 °C, mit der notwendigen, höheren Abzugsgeschwindigkeit als der Extrusionsgeschwindigkeit zur Erzielung des vorstehend angegebenen Abzugsverhältnisses abgezogen, wobei sie sich abkühlt und verfestigt.

Die erfindungsgemäß zum Einsatz kommende, mehrschichtige Kunststofffolie wird dann ggf. entweder nur längs oder längs und quer zur Extrusionsrichtung gereckt, was zu einer weiteren Orientierung der Molekülketten führt. Das Längsrecken wird vorzugsweise bei einer Temperatur von 70 bis 130 °C, vorzugsweise 80 bis 110 °C, zweckmäßigerweise mit Hilfe zweier entsprechend dem angestrebten Reckverhältnis verschieden schnelllaufender Walzen und das gegebenenfalls zusätzliche Querrecken vorzugsweise bei einer Temperatur von 120 bis 180 °C mit Hilfe einen entsprechenden Kluppenrahmens durchgeführt. Dabei kann man die gewünschten Querreckverhältnisse einstellen. Bei einer Reckung ist eine Reckung in Masch inenrichtung erfindungsgemäß bevorzugt.

An die ggf. stattfindende Reckung der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Kunststofffolie schließt sich vorzugsweise ihre Thermofixierung (Wärmebehandlung) an, wobei die Folie etwa 0, 1 bis 10 s lang bei einer Temperatur von 100 bis 160 °C gehalten wird. Anschließend kann die Kunststofffolie gegebenenfalls nach Zwischenlagerung mit einer gegebenenfalls vorhandenen Releasebeschichtung ausgerüstet werden. Es ist auch möglich, die extrudierte, mehrschichtige, orientierte Kunststofffolie mit der gegebenenfalls vorhandenen Releasebeschichtung bereits vor dem Recken zu versehen.

Die erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden, flexiblen, mehrschichtigen Kunststofffolien können transparent, transparent eingefärbt, opak oder undurchsichtig sein. Sie können einen Druck auf der vom verpackten Gut abgewandten Außenseite aufweisen.

Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Einschlagverpackung in Draufsicht.

Figur 2 zeigt eine Draufsicht der Einschlagverpackung gemäß Figur 1 im geöffneten Zustand.

Figur 3 zeigt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Einschlagverpackung in Draufsicht. Figur 4 zeigt eine Draufsicht der Einschlagverpackung gemäß Figur 3 im geöffneten Zustand.

Figur 5 zeigt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Einschlagverpackung in Draufsicht.

Figur 6 zeigt eine Draufsicht der Einschlagverpackung gemäß Figur 5 im geöffneten Zustand.

Figur 7 zeigt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Einschlagverpackung entsprechend Figur 1 ohne transversale Versiegelung der Verschlusslasche in Draufsicht.

Figur 8 zeigt eine Draufsicht der Einschlagverpackung gemäß Figur 7 in geöffnetem Zustand.

Figur 9 zeigt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Einschlagverpackung entsprechend Figur 3 ohne transversale Versiegelung der Verschlusslasche in Draufsicht.

Figur 10 zeigt eine Draufsicht der Figur 9 im geöffneten Zustand.

In Figur 1 wird eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Einschlagverpackung (1) gezeigt, die aus einer einzigen Folienbahn der vorstehend beschriebenen, erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Mehrschichtfolie hergestellt worden ist. Die Einschlagverpackung umfasst einen Beutel mit einer Öffnung (7), aus der das verpackte Gut nach Öffnung zu entnehmen ist. Der Beutel ist aus einer Vorderwand (2) und einer Rückwand (3) durch Faltung der Folie entlang der Faltungslinie (6) gebildet. Durch eine von einem Überstand der Rückwand (3) gebildeten und in einem Abstand von der Öffnung (7) des Beutels auf die Vorderwand (2) entlang der Faltungslinie (12) gefaltete Verschlusslasche (8) ist die Einschlagverpackung mit Hilfe der Verschlusslasche (8) durch längsseitiges Versiegeln (9, 10) und transversales Versiegeln (11 ) der Innenschicht der Verschlusslasche (8) gegen die Außenschicht der Vorderwand (2) komplett verschlossen. Die transversale Siegelnaht (11) ist aus produktionstechnischen Gründen in einem Abstand von dem Rand der Verpackungslasche angebracht.

Anstelle der transversalen Siegelnaht (11) kann die Verschlusslasche (8) mit der Vorderwand (2) auch mit Hilfe eines Streifens aus einem Klebstoff verbunden werden, wobei die Klebekraft des Klebstoffes, der auf der Innenseite der Verschlusslasche transversal verläuft, zu einer Verbundhaftung zwischen den zu verbindenden Teilen der Siegelfestigkeit einer Siegelnaht entsprechen sollte, die vorzugsweise größer ist als die Weiterreißfestigkeit der Einschlagverpackung in Richtung der zum Öffnen der Verpackung markierten Stelle. Dem Fachmann sind geeignete, marktgeführte Klebstoffe bekannt.

Eine Öffnungshilfe (13) als Kerbe dargestellt, markiert die Öffnungsrichtung der erfindungsgemäßen Verpackung, in der die Weiterreißfestigkeit geringer ist als in der quer dazu verlaufenden Richtung.

Figur 2 zeigt eine Draufsicht der erfindungsgemäßen Einschlagverpackung gemäß Figur 1 , bei der ein Teil (14) der Verpackung, der über der Öffnung (7) mit dem verpackten Gut (nicht dargestellt) beginnend von der Kerbe (13) bereits überwiegend von der Verpackung abgerissen ist. Darüber hinaus sind auf der Vorderwand (2) der erfindungsgemäßen Verpackung die zum Verschließen der Verschlusslasche (8) transversal angebrachte und die längsverlaufenden Seitensiegelnähte (11 ) als unversehrt zu erkennen, so dass das verpackte Gut mühelos ohne Zerstörung der übrigen Verpackung entnommen werden kann.

Figur 3 zeigt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Einschlagverpackung, die sich von der in Figur 1 dargestellten Verpackung insofern unterscheidet, dass sich die Markierung (13) der Öffnungsrichtung an der Faltungslinie (12) der Verschlusslasche befindet. Diese Kerbe könnte auch durch einen Strichcode (nicht dargestellt) ersetzt werden oder sich im Randbereich der Verschlusslasche (8) unterhalb der transversalen Siegelnaht (11) und rechtwinklig zur Siegelnaht (11) befinden.

Figur 4 zeigt wieder eine Draufsicht der Einschlagverpackung gemäß Figur 3 im überwiegend geöffneten Zustand und ohne das bereits entnommene, verpackte Gut. Auf der Vorderwand der Einschlagverpackung sind wieder die transversale Siegelnaht (11) der Verschlusslasche sowie die längsseitig verlaufenden Siegelnähte als unversehrt zu erkennen.

In Figur 5 ist eine weitere bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Einschlagverpackung dargestellt. Gemäß dieser Verpackung ist die Verschlusslasche (8) mit der Vorderwand (2) direkt in Höhe der Öffnung (7) des Beutels verbunden, wobei der Randbereich der Verschlusslasche mit dem Öffnungsrandbereich der Vorderwand mit Hilfe einer transversalen Siegelnaht, ausgebildet als sogenannte Flossennaht, verbunden ist. Diese Flossennaht weist eine Kerbe (13) als Markierung der Öffnungsrichtung auf.

Figur 6 zeigt eine Draufsicht der erfindungsgemäßen Einschlagverpackung gemäß Figur 5 im teilweise geöffneten Zustand und nach Entnahme des verpackten Gutes, wobei wieder die längsseitig verlaufenden Siegelnähte und die transversal verlaufende Flossennaht mit Ausnahme des Risses entlang der Kerbe als unversehrt zu erkennen sind.

Figur 7 und Figur 8 entsprechen der Figur 1 und der Figur 2 mit Ausnahme, dass die Einschlagverpackung keine transversale Siegelnaht zum Verschließen der Verschlusslasche aufweist. Da aber die längsseitig verlaufenden Nähte (9) und (10) Siegelnähte sind und die Verpackung eine Kerbe als Öffnungshilfe aufweist, kann der Verbraucher das verpackte Gut mühelos entnehmen, ohne dass hierzu seitliche Siegelnähte aufgerissen werden müssen, um an das verpackte Gut zu gelangen. Trotz des mühelosen Öffnens der Einschlagverpackung gemäß Figur 7, gewährleistet diese Einschlagverpackung eine bessere Transport- und Lagerungssicherheit als entsprechende Verpackungen mit weniger festen Verschlussseitennähten.

Da Figur 9 und Figur 10 der Figur 3 und der Figur 4 mit Ausnahme einer transversalen Siegelnaht zum Verschließen der Verschlusslasche entsprechen, gelten für diese erfindungsgemäße Ausführungsform gemäß Figur 9, bzw. Figur 10 die entsprechenden, vorstehenden Ausführungen zu Figur 7, bzw. Figur 8. Wegen der unterschiedlichen Weiterreißfestigkeit zwischen der Weiterreißfestigkeit in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sind die erfindungsgemäßen Verpackungen, wie sie unter anderem in den Figuren 1 bis 6 dargestellt sind, leicht zu öffnen, ohne dass vor dem eigentlichen Öffnen zur Entnahme des verpackten Gutes und der damit teilweisen Zerstörung der Einschlagverpackung ein zunächst nicht erkennbarer Zugriff auf das verpackte Gut möglich wäre. Trotz dieser ausgezeichneten Sicherheit gegen eine Manipulation des verpackten Gutes lassen sich die erfindungsgemäßen Einschlagverpackungen leicht öffnen.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Einschlagverpackungen kann nach bekannten konventionellen Verfahren erfolgen, wobei bei der Herstellung der Verlauf der Folienbahn unter Berücksichtigung der unterschiedlichen Weiterreißfestigkeit und damit verbundenen Öffnungsverhalten der daraus hergestellten Verpackung zu berücksichtigen ist.

Die erfindungsgemäßen Einschlagverpackungen eignen sich insbesondere zur Verpackung von Artikeln, die für einen einmaligen Gebrauch bestimmt sind, vorzugsweise für einen einmaligen Gebrauch bestimmte Hygieneartikel, insbesondere für einen einmaligen Gebrauch bestimmte Damenbinden, Tampons, Slipeinlagen oder Inkontinenzartikel.

Darüber hinaus eignen sich die erfindungsgemäßen Einschlagverpackungen als Einzelverpackungen für klebefähige Artikel jeder Art, insbesondere als Einzelverpackung für selbstklebefähige, für einen einmaligen Gebrauch bestimmte Artikel, besonders bevorzugt für selbstklebefähige, für den einmaligen Gebrauch bestimmte Hygieneartikel. Ganz besonders bevorzugt eignen sich die erfindungsgemäßen Einschlagverpackungen zum Verpacken von zum einmaligen Gebrauch bestimmten, selbstklebefähigen Slipeinlagen, selbstklebefähigen Damenbinden oder selbstklebefähigen Inkontinenzartikeln, die vorzugsweise im gefalteten Zustand verpackt werden.