Insbesondere bei der Aufbereitung von Kunststoffen ist es oft sinnvoll, zwei oder mehrere hintereinander angeordnete Extruder vorzusehen, die jeweils nur einzelne Verfahrensschritte der Aufbereitung durchführen. Bei- spielsweise kann beim Einsatz von Kunststoff in Pulverform das Einziehen des Pulvers und das Aufschmelzen in einem ersten Extruder erfolgen. Die Homogenisierung und der Druckaufbau erfolgen dann in einem zweiten Extruder. Derartige Hintereinander-Anordnungen von mehreren Extrudern sind beispielsweise aus der EP 1 005 411 B1, der US 3,261, 056 und der DE 2 304 088 A bekannt. Die bekannten Anlagen zeichnen sich dadurch aus, dass zusätzliche Verfahrensschritte, die zwischen den beiden Extru- dern auszuführen sind, nur schwer integrierbar sind. Unter Stoffen werden grundsätzlich fließfähige, also in Schneckenmaschinen behandelbare Stoffe verstanden.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, eine Anlage der gat- tungsgemäßen Art so weiterzubilden, dass im Bereich der Übergabe-Zone eine größere Vielseitigkeit gegeben ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale im Kennzeich- nungsteil des Anspruches 1 gelöst. Die erfindungsgemäße Ausgestaltung führt dazu, dass ein Funktions-Gehäuse, das in der Regel gemäß Anspruch 2 Funktions-Elemente aufweist, auf sehr einfache Weise eingesetzt und aus der Übergabe-Zone herausgenommen werden kann. Damit ist eine Reini- gung möglich oder auch ein Auswechseln von Funktions-Elementen, für

die Beispiele im Anspruch 3 angegeben sind. Wenn keine Funktion- Elemente vorgesehen sind, dann kann das Funktions-Gehäuse kürzer aus- geführt werden, während es bei Vorhandensein von Funktions-Elementen entsprechend länger ausgebildet wird. Auch wenn keine Funktions- Elemente vorgesehen sind, wird es in der Regel sinnvoll sein, das Funk- tions-Gehäuse vorzusehen, da nach dessen Herausschieben die benachbar- ten Bereiche der Übergabe-Zone frei liegen, sodass sie beispielsweise bei einem Farbwechsel gereinigt werden können.

Durch die Weiterbildung nach Anspruch 4 wird sichergestellt, dass in Durchströmrichtung keine in die Überström-Kanäle vorragenden Ecken oder Kanten vorhanden sind. Je nach Erwärmungszustand wird das Funk- tions-Gehäuse nämlich beim Einschieben in die Übergabe-Zone einen geringfügigen unterschiedlichen seitlichen Versatz gegenüber dem ersten und dem dritten Überström-Kanal aufweisen.

Von besonderem Vorteil ist die Ausgestaltung nach Anspruch 5, da hier- durch unter anderem erreicht wird, dass das Funktions-Gehäuse unabhän- gig von seiner Temperatur fest in die Übergabe-Zone eingefahren werden kann. Anspruch 6 gibt weitere vorteilhafte Weiterbildungen an.

Die Ausgestaltungen nach den Ansprüchen 7 bis 9 haben zur Folge, dass das Funktions-Gehäuse in der Regel nur zur ersten Schneckenmaschine hin verschraubt werden muss und zur zweiten Schneckenmaschine hin ledig- lich auf Grund der Wärmedehnung dicht anliegt. Auf Grund der Längen- dehnung des Funktions-Gehäuses durch Erwärmung im Betrieb werden auch die der zweiten Schneckenmaschine zugewandten Anlageflächen dicht gegeneinander gepresst. Da in diesem Bereich sehr oft ein geringer Druck der aufzubereitenden Stoffe herrscht, ist dies ausreichend.

Die Ansprüche 10 und 11 geben weitere Maßnahmen an, die die Hand- habung des Funktions-Gehäuses beim Ausschieben oder Einschieben betreffen.

Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mehrerer Ausführungsbeispiele an- hand der Zeichnung. Es zeigt Fig. 1 einen vertikalen Schnitt durch ein erstes Ausführungsbei- spiel einer Anlage nach der Erfindung mit in Verbindungs- Stellung befindlichem Verbindungsteil, Fig. 2 eine Draufsicht auf die Anlage nach dem ersten Ausfüh- rungsbeispiel in teilweise aufgebrochener Darstellung, Fig. 3 eine Einzelheit III aus Fig. 1, Fig. 4 eine Einzelheit des Funktions-Gehäuses, Fig. 5 die Anlage nach dem ersten Ausführungsbeispiel mit dem Verbindungsteil in Öffnungs-Stellung, Fig. 6 eine Ansicht gemäß dem Sichtpfeil VI in Fig. 1 in aufgebro- chener Darstellung, Fig. 7 eine perspektivische Darstellung der Übergabe-Zone, Fig. 8 bis 13 verschiedene Einbauten im Funktions-Gehäuse,

Fig. 14 ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung in einer Dar- stellung gemäß Fig. 1, Fig. 15 eine Einzelheit XV aus Fig. 14, Fig. 16 ein drittes Ausführungsbeispiel der Erfindung in einer Dar- stellung gemäß Fig. 1, Fig. 17 eine Einzelheit XVII aus Fig. 16, Fig. 18 ein viertes Ausführungsbeispiel der Erfindung im Vertikal- schnitt, Fig. 19 eine Ansicht gemäß dem Sichtpfeil XIX in Fig. 18 in aufge- brochener Darstellung und Fig. 20 eine Einzelheit XX aus Fig. 18.

Das in Fig. 1 bis 5 dargestellte erste Ausführungsbeispiel weist einen ersten Extruder 1 und einen zweiten Extruder 2 auf. Der erste Extruder 1 ist oberhalb des zweiten Extruders 2 angeordnet. Der erste Extruder 1 wird mittels eines ersten Motors 3 über eine erste Kupplung 4 und ein erstes Ge- triebe 5 angetrieben. Der zweite Extruder 2 wird mittels eines zweiten Mo- tors 6 über eine zweite Kupplung 7 und ein zweites Getriebe 8 angetrieben.

Die Steuerung der Motoren 3 und 6 erfolgt über eine Steuereinheit 9.

Der erste Extruder 1 weist ein mit einer Heizung 10 versehenes Gehäuse 11 auf, in dem zwei erste Gehäuse-Bohrungen 12,13 ausgebildet sind, die

parallel zueinander verlaufen und etwa 8-förmig ineinander greifen. In die- sen Gehäuse-Bohrungen 12,13 sind zwei erste Schnecken-Wellen 14,15 angeordnet, die an das erste Getriebe 5 angekuppelt sind. Die Schnecken- Wellen 14,15 werden gleich-oder gegensinnig angetrieben. Der erste Extruder 1 weist einen in einer Förderrichtung 16 hinter dem ersten Getrie- be 5 angeordneten Zuführ-Trichter 17 auf, an den sich eine oder mehrere Behandlungs-Zonen 18 anschließen.

Am Ende des ersten Extruders 1 ist eine Austrags-Zone 19 vorgesehen.

Anstelle von zwei Gehäuse-Bohrungen und entsprechend zwei Schnecken- Wellen können auch nur eine Bohrung oder drei und mehr Bohrungen und eine entsprechende Zahl von Schnecken-Wellen vorhanden sein.

Der zweite Extruder 2 weist ebenfalls ein Gehäuse 20 mit einer Heizung auf, in dem zwei zweite Gehäuse-Bohrungen 21,22 parallel zueinander und einander durchdringend ausgebildet sind, die also ebenfalls einen 8-förmigen Querschnitt begrenzen. In den zweiten Gehäuse-Bohrungen 21, 22 sind zwei mit dem zweiten Getriebe 8 gekuppelte zweite Schnecken- Wellen 23,24 angeordnet, die ebenfalls gleich-oder gegensinnig dre- hantreibbar sind. Der zweite Extruder 2 weist anschließend an das zweite Getriebe 8 einen Zuführ-Stutzen 25 auf. An den Zuführ-Stutzen 25 schlie- ßen sich in Förderrichtung 16 eine oder mehrere Behandlungs-Zonen 26 an. Am Ende des zweiten Extruders 2 ist wiederum eine Austrags-Zone 27 vorgesehen.

Auch für den zweiten Extruder 2 gilt, dass nur eine oder mehr als zwei Bohrungen und eine entsprechende Zahl von Schnecken-Wellen vorhanden sein können. Auch beim zweiten Extruder 2 kann der Antrieb der Schnecken-Wellen gleich-oder gegenläufig erfolgen.

Zwischen dem ersten Extruder 1 und dem zweiten Extruder 2 ist eine Übergabe-Zone 28 ausgebildet, die einen Rohr-Krümmer 29, beispielswei- se ein beheizbares Doppelmantelrohr, aufweist, der mit dem ersten Extru- der 1 verbunden ist und sich an dessen Austrags-Zone 19 anschließt. An- stelle des Rohr-Krümmers 29 kann auch ein Anfahrventil zum Ausschleu- sen von beim Anfahren anfallenden, nicht brauchbaren Stoffen vorgesehen werden. An dem dem zweiten Extruder 2 zugewandten Ende des Rohr- Krümmers 29 ist ein blockartig ausgebildeter Flansch 31 ausgebildet. Zwi- schen dem blockartigen Flansch 31 und dem Zuführstutzen 25 des zweiten Extruders 2 ist ein quer zur Durchströmungsrichtung 32 verschiebbares Funktions-Gehäuse 33 angeordnet, das keilförmig ausgebildet ist und sich in Einschubrichtung 34 verjüngt, d. h. in Ausschubrichtung 35 erweitert.

Dieses Funktions-Gehäuse 33 ist mit einem dem Flansch 31 zugewandten, flanschartig seitlich vorstehenden Rand 36 in Schienen 37 geführt, die sich in Einschubrichtung 34 bzw. Ausschubrichtung 35 erstrecken und am blockartigen Flansch 31 des Rohr-Krümmers 29 befestigt sind. Diese Schienen 37 können sich-in Ausschubrichtung 35-so weit über den Flansch 31 hinaus erstrecken, dass das Funktions-Gehäuse 33 vollständig vom Flansch 31 und dem Zuführstutzen 25 weggeschoben werden kann, wie Fig. 2 entnehmbar ist. Das Ausschieben des Funktions-Gehäuses 33 erfolgt in der Regel vom ersten Extruder 1 weg, um von diesem frei zu sein.

Auf der dem überstehenden Bereich der Schienen 37 abgewandten Seite des Funktions-Gehäuses 33 ist ein Schiebe-Antrieb 38 vorgesehen, bei dem es sich um einen Linearantrieb, und zwar bevorzugt einen druckmittel- beaufschlagbaren Kolben-Zylinder-Antrieb, handelt, dessen Zylinder 39

mittels einer Trag-Einrichtung 40 mit dem Flansch 31 verbunden ist, wäh- rend seine Kolbenstange 41 am Funktions-Gehäuse 33 angreift. Die Wirk- richtung dieses Schiebe-Antriebes 38 verläuft parallel zu den Schienen 37, also in Einschub-Richtung 34 bzw. in Ausschubrichtung 35. Die Anlage- fläche 42 des Flansches 31 und die Anlagefläche 43 des Randes 36 verlau- fen auch in den Richtungen 34,35. In eingeschobenem Zustand wird das Funktions-Gehäuse 33 mit dem Flansch 31 des Krümmers 29 mittels Schrauben 45 verbunden, wie Fig. 6 entnehmbar ist.

Bei dem ersten Ausführungsbeispiel erstrecken sich die einander zugeord- neten, am Funktions-Gehäuse 33 und dem Zuführ-Stutzen 25 ausgebildeten Anlageflächen 46,47 quer zur Durchströmungsrichtung 32. In der Anlage- fläche 47 des Zuführ-Stutzens 25 sind umlaufende Ausnehmungen 48 aus- gebildet, in denen Dichtungs-Packungen 49 angeordnet sind, die in entlas- tetem Zustand über die Anlagefläche 47 vorstehen.

Zum Ausschieben des Funktions-Gehäuses 33 aus seiner in Fig. 1 darge- stellten Betriebs-Stellung in die in Fig. 2 dargestellte Außer-Betriebs- Stellung werden die Schrauben 45 gelöst und der Schiebe-Antrieb 38 betä- tigt. Da die Schienen 37 gegenüber der Richtung der Anlageflächen 46,47 nach oben geneigt sind, wird das Funktions-Gehäuse 33 bereits zu Beginn der Ausschub-Bewegung von der Anlagefläche 47 abgehoben. Beim Lösen der Schrauben 45 entsteht zwischen den Anlageflächen 42,43 ein gering- fügiges Spiel, sodass das Ausschieben des Funktionsgehäuses 33 entlang der Anlageflächen 43 und 36 vom ersten Augenblick an reibungsarm er- folgt. Zu überwinden sind zum einen die Scherkräfte zum Durchtrennen des Stoffpfropfens in den Überström-Kanälen 51,52, 53 und zum anderen Reibungskräfte zwischen dem flanschartigen Rand 36 und den Schienen 37. Das Einschieben geht in umgekehrter Richtung vonstatten. In der letz-

ten Phase des Einschiebens werden die Dichtungs-Packungen 49 von der Anlagefläche 46 des Funktions-Gehäuses 33 solange niedergedrückt, bis der Rand 36 von den Schienen 37 abhebt. Im weiteren Verlauf kommen die Anlageflächen 42 und 43 zur Anlage aneinander. Dann kann der Rand 36 mit dem Flansch 31 des Rohr-Krümmers 29 mittels den Schrauben 45 fest verschraubt werden. Um das Verschieben des Funktions-Gehäuses 33 zu erleichtern, können an diesem gemäß Fig. 4 auch Rollen 50 angebracht sein, die auf den Schienen 37 aufliegen.

Damit sichergestellt ist, dass die im Krümmer 29, dem Funktions-Gehäuse 33 und dem Zuführ-Stutzen 25 ausgebildeten Überström-Kanäle 51,52, 53 an den jeweiligen Übergangsstellen keine in den Strömungsweg vorstehen- den Ecken oder Kanten aufweisen, gilt für den Durchmesser Dl des Über- ström-Kanals 51 des Krümmers 29 bezogen auf den Durchmesser Dz des Überstrom-Kanals 52 des Funktions-Gehäuses 33 und für letzteren im Ver- gleich zum Durchmesser D3 des Überstrom-Kanals 53 des Zuführ-Stutzens 25 : Dl < D2 < D3. Da die Überstrom-Kanäle 51,52, 53 kreisförmigen Querschnitt aufweisen und da das Funktions-Gehäuse 33 auf dem Zuführ- Stutzen 25 lediglich aufliegt, muss der erste Extruder 1 nicht quer zum zweiten Extruder 2 angeordnet sein, sondern kann unter einem Winkel zu diesem angeordnet sein, wie in Fig. 5 angedeutet ist.

In den Fig. 8 bis 13 sind verschiedene Funktions-Elemente dargestellt, die in dem Funktions-Gehäuse 33 vorhanden sein können. Gemäß Fig. 8 ist im Überstrom-Kanal 52 ein Sieb 54 auswechselbar angeordnet, das auf einer mit verhältnismäßig großen Bohrungen 55 versehenen Stützplatte 56 abge- stützt ist. Gemäß Fig. 9 ist auf der Stützplatte 56 ein statischer Mischer 57 herausnehmbar angeordnet. Gemäß Fig. 10 ist auf der Stützplatte 56 ein Filter 58 aus Sintermetall oder Metallschaum oder einer Fritte heraus-

nehmbar angeordnet. Bei der Ausgestaltung nach Fig. 11 ist in das Funk- tions-Gehäuse 33 eine Seiherplatte 59 eingebaut, die deutlich kleinere Boh- rungen 60 als die Stützplatte 56 aufweist. Die Anzahl der kleinen Bohrun- gen 60 in der Seiherplatte 59 ist deutlich höher als die Anzahl der großen Bohrungen 55 in der Stützplatte 56.

Gemäß Fig. 13 ist in das Funktions-Gehäuse 33 eine als Flügel-Drossel ausgebildete Drossel 61 eingebaut. Schließlich sind gemäß Fig. 13 in den Überstrom-Kanal 52 hineinführende Anschlüsse 62,63 in das Funktions- Gehäuse 33 eingebaut, in die Messwert-Geber zur Online-Überwachung des durchströmenden Materials oder zur Entnahme von Proben oder zur Zugabe von Stoffen eingebaut sind. Die geschilderten Einbauten können selbstverständlich auch in Kombination im Funktions-Gehäuse 33 ange- ordnet sein.

Das zweite in den Fig. 14 und 15 dargestellte Ausführungsbeispiel unter- scheidet sich von dem zuvor beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel nur dadurch, dass die einander zugeordneten Anlageflächen 42', 43'zwischen Funktions-Gehäuse 33'und Flansch 31'quer zur Durchströmungsrichtung 32 angeordnet sind und dass entsprechend die einander zugeordneten An- lageflächen 46', 47'zwischen Funktions-Gehäuse 33'und Zuführ-Stutzen 25'in Ausschubrichtung 35'und Einschubrichtung 34'geneigt verlaufen.

Entsprechend geneigt angeordnet ist dann auch der Schiebe-Antrieb 38.

Das dritte Ausführungsbeispiel nach Fig. 16 und 17 unterscheidet sich von den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen nur dadurch, dass sowohl die Anlageflächen 42,43 zwischen Funktions-Gehäuse 33"und Flansch 31 als auch die Anlageflächen 46', 47'zwischen Funktions-Gehäuse 33" und Zuführ-Stutzen 25'gegenüber der Durchströmungsrichtung 32 geneigt

sind. In diesem Fall verläuft die Einschubrichtung 34"und entsprechend die Ausschubrichtung 35"quer zur Durchströmungsrichtung 32.

Beim vierten Ausführungsbeispiel nach Fig. 18 bis 20 ist der erste Extruder 1 unterhalb des zweiten Extruders 2 angebracht, dessen Zuführ-Stutzen 25"'also nach unten gerichtet ist. Der blockartige Flansch 31"'ist ent- sprechend am Zuführ-Stutzen 25"'angebracht. Der Rohr-Krümmer 29"' ist mit einem Verbindungsflansch 64 versehen, über den in der Betriebs- Stellung des Funktions-Gehäuses 33"'der Krümmer 29"'und das Funk- tions-Gehäuse 33"'mittels der Schrauben 45 miteinander verbunden wer- den, sodass die Anlageflächen 42'und 43'fest und dicht gegeneinander liegen. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Schienen 37 und entspre- chend der Schiebe-Antrieb 38 am Flansch 31"'angebracht. Die Dich- tungs-Packungen 49 befinden sich in Ausnehmungen 48"'in der Anlage- fläche 47 des Flansches 31"'. Abweichend zu der Winkellage des Schiebe- Antriebs 38 und der Schienen 37 im ersten Ausführungsbeispiel muss beim vierten Ausführungsbeispiel der Winkel des Schiebe-Antriebs 38 zwischen der Waagerechten und der Winkellage der Anlagenflächen 46 und 47 lie- gen, damit beim Ausschieben des Funktions-Gehäuses 33"'sofort alle An- lageflächen 46 und 47 bzw. 42'und 43'voneinander abheben.

Im Übrigen gilt für das zweite bis vierte Ausführungsbeispiel jeweils die Beschreibung zum ersten Ausführungsbeispiel.