Kunststofferzeugnisse mit Leuchtstoffen Die Erfindung betrifft Kunststofferzeugnisse, die einen Leuchtstoff mit antimikrobieller Eigenschaft und einen Kunststoff enthalten, sowie Gegenstände, die diese Kunststofferzeugnisse umfassen und/oder daraus hergestellt werden. Tagtäglich sind Menschen Millionen von Mikroorganismen wie Bakterien, Pilzen und Viren ausgesetzt. Viele dieser Mikroorganismen sind nützlich bzw. sogar notwendig. Dennoch gibt es neben den harmloseren Vertretern auch krankheitsverursachende oder sogar tödliche Bakterien, Pilze und Viren. Durch den täglichen Umgang mit anderen Menschen und den Kontakt mit Gegenständen, die andere benutzt haben, können Mikroorganismen übertragen werden. Die antimikrobielle Ausstattung von Oberflächen erfolgt insbesondere in hygienesensiblen Bereichen. Anwendungsbereiche sind vor allem Oberflächen von medizintechnischen Geräten und Bedarfsgegenständen in Krankenhäusern sowie in Einrichtungen des ambulanten Gesundheits- und Sozialwesens. Hinzu kommen Oberflächen im öffentlichen Raum, im Lebensmittelsektor und in der Tierhaltung. Die Verbreitung von pathogenen Mikroorganismen stellt heute ein großes Problem im Pflegebereich und in der Medizin dar, und auch überall dort, wo viele Menschen auf engem Raum verkehren. Ein besonders hohes Risiko stellt gegenwärtig auch das vermehrte Aufkommen sogenannter multiresistenter Keime dar, die unempfindlich gegenüber den üblichen Antibiotika sind. Um das Risiko der Verbreitung von pathogenen Erregern über Berührungsoberflächen zu verringern, werden die Berührungsoberflächen häufig mit Bioziden ausgerüstet oder chemisch bzw. physikalisch behandelt. Chemische Substanzen, wie z.B. Biozide und Desinfektionsmittel, oder die Verwendung physikalischer Verfahren, wie z.B. die Einwirkung von Hitze, Kälte, Strahlung und Ultraschall, können Mikroorganismen abtöten oder den Vermehrungsprozess von Mikroorganismen kritisch beeinflussen. Obwohl in den meisten Fällen chemische und physikalische Methoden außerordentlich effektiv bei der Zerstörung von Mikroorganismen sind, so haben sie häufig nur einen kurzzeitigen Effekt oder sind unter Umständen für manche Anwendungen nicht geeignet, da sie zur Zerstörung der behandelten Oberflächen führen können. Chemische Substanzen können zudem die Entstehung von Resistenzen fördern. Ein weiterer Nachteil bei der Verwendung von chemischen Substanzen ist ihre Gefährlichkeit für Mensch und Umwelt. Bestimmte Substanzen, wie z.B. Formaldehyd, welches viele Jahre als Desinfektionsmittel Anwendung fand, stehen inzwischen im Verdacht, Krebs zu verursachen und umweltschädlich zu sein. Ein weiterer Nachteil ist, dass eine Desinfektion regelmäßig durchgeführt werden muss. Alternativ werden daher antimikrobielle Wirkstoffe in Kunststoffzusammensetzungen integriert, die ihre Wirkung entfalten, sobald sie freigesetzt werden. DE 102005048131 A1 beschreibt beispielsweise eine Kunststoffzusammensetzung enthaltend ein thermoplastisches Elastomer und mindestens einen Wirkstoff aus der Gruppe der Bis-(4-substituierten-amino-1-pyridinium)-alkane. Diese Kunststoffzusammensetzung zeigt eine antimikrobielle Wirkung. Die Wirkung der Zusammensetzung beruht auf der Freisetzung des antimikrobiellen Wirkstoffs aus der Oberfläche der Kunststoffzusammensetzung in die Umgebung. Auch wenn die Freisetzungsrate gering sein soll, kann die Freisetzung des antimikrobiellen Wirkstoffs zu einer Gefährdung von Mensch und Umwelt führen. WO 2009/013016 A1 beschreibt antimikrobielle Kunststoffprodukte, die als antimikrobiell wirksame Komponente Silberorthophosphat oder Teilchen aus teilreduziertem Silberorthophosphat enthalten. Es wird angenommen, dass die antimikrobielle Wirksamkeit auf der Freisetzung von Silberkationen an der Oberfläche beruht. Der eingesetzte Kunststoff soll ein niedriges Freisetzungsplateau von Silber aufweisen, um toxische Effekte zu vermeiden. Auch wenn die Freisetzungsrate gering sein soll, kann die Freisetzung des antimikrobiellen Wirkstoffs zu einer Gefährdung von Mensch und Umwelt führen. Es ist ebenfalls bekannt, dass Titandioxid-Partikel oder andere Halbleiter-Partikel mit einer passenden Bandlücke unter Einwirkung von Licht antimikrobielle Wirkstoffe erzeugen können. Dabei wird ausgenutzt, dass diese Partikel aus Luftsauerstoff und (Luft-)Feuchtigkeit unter Einwirkung von Licht mit einer zur Bandlücke der Partikel passenden Wellenlänge Radikale erzeugen. Diese Radikale können dann zu den Bakterien oder Viren diffundieren und sie durch Radikalreaktionen unschädlich machen. Hier stellen die erzeugten Radikale also die antimikrobiellen Wirkstoffe dar. Auch hier findet somit eine Freisetzung von antimikrobiellen Wirkstoffen statt, die zu einer Gefährdung von Mensch und Umwelt führen können. Weiterhin sind Titandioxid-Partikel kürzlich als „wahrscheinlich human-carcinogen“ eingestuft worden, speziell im Falle ihrer Inhalation. Durch die oxidative Wirkung von mittels Photokatalyse mit Titandioxidpartikeln hergestellten Radikalen wird allerdings auch eine sie umgebende organische Matrix (Beschichtungsmaterialien oder Kunststoffe) angegriffen, so dass man hier auf anorganische oder schlecht oxidierbare Matrices (z.B. in Sol-Gel-Technik) beschränkt bleibt. Es ist ebenfalls bekannt, dass spezielle Farbstoffe antimikrobielle Wirkstoffe erzeugen können. Dabei handelt es sich um Farbstoffe, die unter Einwirkung von Licht einer geeigneten Wellenlänge durch Aufnahme der Energie eines Photons einen elektronisch angeregten Zustand annehmen können. Diese Energie kann dann vom Farbstoffmolekül bei Kontakt mit Luftsauerstoff auf ein Triplett-Sauerstoff-Molekül ( ³ O ₂ ) übertragen werden, welches dadurch in einen elektronisch angeregten Singulett-Zustand übergeht. Der so erhaltene Singulett-Sauerstoff ( ¹ O ₂ ) ist ein starkes Oxidationsmittel, das bei Kontakt mit Bakterien oder Viren diese abtöten kann. Hier stellt also der erzeugte Singulett-Sauerstoff ( ¹ O ₂ ) den antimikrobiellen Wirkstoff dar. Sehr häufig verwendet man dazu polycyclische, aromatische Farbstoffe, die resistenter gegenüber einer Oxidation sind als andere organische Farbstoffe. Wieder wird ein chemischer Effekt bei Kontakt mit den Mikroorganismen ausgenutzt, um diese abzutöten. Die oben genannten Halbleiterpartikel und Farbstoffe haben mindestens zwei große Nachteile, wenn diese in einer Kunststoffmatrix eingebettet sind. Die aktiven Spezies, die durch sie erzeugt werden können, müssen die Kunststoffmatrix verlassen, um in Kontakt mit den Mikroorganismen zu kommen, welche sie dann abtöten können. Auf diese Weise wird erneut ein chemischer und kein rein physikalischer Weg beschritten, auf dem die Mikroorganismen dann abgetötet werden. Daher fallen solche Materialien unter die Biozid- Verordnung (Verordnung (EU), Nr.528/2012 des Europäischen Parlaments und des Rates vom 22. Mai 2012 in der aktuellen Fassung von 2019). Der zweite Nachteil besteht in der einfachen Tatsache, dass solche Materialien, wenn sie in einer Kunststoffmatrix eingebettet vorliegen, Diffusionsprozesse zur Erzeugung der antimikrobiellen Wirkstoffe benötigen. So muss im Falle der o.g. Farbstoffe ³ O ₂ in die Kunststoffmatrix hineindiffundieren, um den Farbstoff zu erreichen und ¹ O ₂ wiederum aus der Kunststoffmatrix hinausdiffundieren, um mit den Mikroorganismen wechselwirken zu können. Ähnliches gilt für die von den Halbleitermaterialien erzeugten Radikale, hier muss sogar neben Sauerstoff zusätzlich noch Wasser durch die Matrix diffundieren. Auf ihrem Weg durch die Kunststoffmatrix wird ein großer Teil der antimikrobiellen Wirkstoffe, also der erzeugten Radikale, dann mit der Kunststoffmatrix chemisch interagieren/reagieren und damit unwirksam für die Abtötung der Mikroorganismen. Darüber hinaus wird die Kunststoffmatrix dadurch geschädigt. Es ist auch bekannt, physikalische Methoden einzusetzen und somit ohne antimikrobielle Wirkstoffe auszukommen. Beispielsweise ist es bekannt, UV-Strahlung in der Medizin oder in der Hygiene einzusetzen, um beispielsweise Wasser, Gase oder Oberflächen zu desinfizieren. So wird in der Trinkwasseraufbereitung seit langem UV-Strahlung zur Reduzierung der Anzahl von potenziell krankheitserregenden Mikroorganismen im Wasser eingesetzt. Dabei wird vorzugsweise UV-C-Strahlung (auch als UVC-Strahlung bezeichnet) im Wellenlängenbereich zwischen 100 nm und 280 nm eingesetzt. Der Einsatz elektromagnetischer Strahlung mit unterschiedlichen Wellenlängen sollte die unterschiedliche Absorption der verschiedenen Proteine, den in Mikroorganismen, Geweben oder Zellen enthaltenden Aminosäuren oder Nukleinsäuren (z.B. in der DNA oder RNA) sowie Peptidbindungen zwischen den einzelnen Säuren berücksichtigen. So absorbiert DNA/RNA elektromagnetische Strahlung innerhalb des Wellenlängenbereichs zwischen 200 nm und 300 nm gut und zwischen 250 nm und 280 nm besonders gut, so dass diese Strahlung zur Inaktivierung von DNA/RNA besonders geeignet ist. Es können also krankheitserregende Mikroorganismen (Viren, Bakterien, Hefen, Schimmelpilze u.a.) mit einer solchen Bestrahlung inaktiviert werden. Je nach Dauer und Intensität der Bestrahlung kann die Struktur der DNA bzw. RNA zerstört werden. Somit können stoffwechselaktive Zellen inaktiviert und/oder deren Vermehrungsvermögen beseitigt werden. Vorteilhaft bei der Bestrahlung mit UV-Licht ist, dass die Mikroorganismen keine Resistenz dagegen entwickeln können. Diese physikalischen Methoden erfordern allerdings spezielle Apparaturen und müssen in der Regel von geschultem Personal regelmäßig wiederholt werden, was einen breiten Einsatz dieser Methoden erschwert. Des Weiteren ist es auch bekannt, neben einer direkten Bestrahlung mit elektromagnetischer Strahlung aus dem Wellenlängenbereich des UV-Lichts, den Effekt der so genannten up-conversion auszunutzen. Dabei werden Leuchtstoffpartikel eingesetzt, mit denen elektromagnetische Strahlung mit Wellenlängen oberhalb des UV- Lichts, insbesondere sichtbares Licht oder Infrarotlicht, in elektromagnetische Strahlung mit geringerer Wellenlänge umgewandelt werden kann, so dass die Emission von UV-C- Strahlung von den einzelnen Leuchtstoffpartikeln erreicht werden kann. Leuchtstoffe, die eine up-conversion zeigen, könnten mittels UV-C-Strahlung eine antimikrobielle Wirkung erzielen, ohne dass dabei antimikrobielle Wirkstoffe erzeugt werden. Die oben aufgezeigten Nachteile, die mit antimikrobiellen Wirkstoffen verknüpft sind, würden sich mit geeigneten Leuchtstoffen überwinden lassen. WO 2009/064845 A2 beschreibt beispielsweise eine Zusammensetzung zum Umwandeln elektromagnetischer Energie in UV-C-Strahlung oder elektromagnetische Strahlung einer kürzeren Wellenlänge, wobei die Zusammensetzung umfasst: mindestens einen Leuchtstoff, der in der Lage ist, eine anfängliche elektromagnetische Energie (A) in eine andere elektromagnetische Energie (B) umzuwandeln, wobei die unterschiedliche elektromagnetische Energie (B) UV-C-, Röntgen- oder Gammastrahlung umfasst; und ein organisches oder anorganisches Medium, das den Leuchtstoff enthält. Als organische Medien werden unter anderem Plastikharze beschrieben. Das Konzept zur Nutzung von Leuchtstoffen, die die Eigenschaft der up-conversion aufweisen und UV-C-Strahlung emittieren und dadurch sterilisierend wirken sollen, wird in WO 2009/064845 A2 prinzipiell offenbart. Allerdings stellt WO 2009/064845 A2 keine ausführbare Lehre dar, sondern ist rein konzeptionell. Insbesondere wird kein konkretes Beispiel angegeben. Insbesondere aber offenbart WO 2009/064845 A2 keine Leuchtstoffe gemäß der vorliegenden Erfindung. Von den zahlreichen in WO 2009/064845 A2 beschriebenen UV-Leuchtstoffen, sind zudem nur wenige potenziell überhaupt in der Lage, UV-Strahlung in einer Wellenlänge zu emittieren (UV-C-Strahlung), sodass eine antimikrobielle Wirkung überhaupt denkbar ist. Es ist auch prinzipiell nicht möglich mittels der beschriebenen Leuchtstoffe eine up- conversion zu erreichen, sodass Röntgen- oder Gammastrahlung emittieren werden könnte, da die up-conversion auf elektronischen Übergängen von kernfernen Elektronen in d-Orbitalen beruhen, wohingegen die Röntgenstrahlung auf elektronischen Übergängen von kernnahen, stark gebundenen Elektronen in tiefer liegenden Orbitalen beruht und Gammastrahlung sogar nur bei spontanen Umwandlungen (Zerfall) von Atomkernen, oder bei Deaktivierung von metastabilen Atomkernen wie ^99m Tc, entsteht. Kunststofferzeugnisse, die ohne Freisetzung von antimikrobiellen Wirkstoffen eine antimikrobielle Wirkung zeigen, sind aus dem Stand der Technik also nicht bekannt. Es bestand daher weiterhin der Bedarf an Kunststofferzeugnissen und daraus hergestellten Gegenständen, die nicht die Nachteile des Standes Technik aufweisen. Insbesondere sollten sie eine antimikrobielle Wirkung zeigen, ohne dass dafür die Freisetzung eines antimikrobiellen Wirkstoffs erforderlich ist. Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, ein Kunststofferzeugnisse und daraus hergestellte Gegenstände bereitzustellen, durch die zumindest ein Nachteil des Standes der Technik überwunden wird. Insbesondere bestand die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, Kunststofferzeugnisse und daraus hergestellte Gegenstände bereitzustellen, die eine antimikrobielle Wirkung zeigen, ohne dass dafür die Freisetzung eines antimikrobiellen Wirkstoffs erforderlich ist. Weitere nicht explizit genannte Aufgaben ergeben sich aus dem Gesamtzusammenhang der nachfolgenden Beschreibung, Beispiele und Ansprüche. Überraschenderweise wurde gefunden, dass Kunststofferzeugnisse auch ohne Freisetzung eines antimikrobiellen Wirkstoffs eine antimikrobielle Wirkung aufweisen können, wenn sie spezielle Leuchtstoffe, wie in den Ansprüchen beschrieben, enthalten. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird also durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den nachgeordneten Ansprüchen, den Beispielen und der Beschreibung zu entnehmen. Ein erster Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher ein Kunststofferzeugnis enthaltend mindestens einen Kunststoff und mindestens einen Leuchtstoff der allgemeinen Formel (I) Lu _3-a-b-n Ln _b (Mg _1-z Ca _z ) _a Li _n (Al _1-u-v Ga _u Sc _v ) _5-a-2n (Si _1-d-e Zr _d Hf _e ) _a+2n O ₁₂ (I) wobei gilt: a = 0 – 1, 1 ≥ b > 0, d = 0 – 1, e = 0 – 1, n = 0 – 1, z = 0 – 1, u = 0 – 1, v = 0 – 1, mit der Maßgabe, dass gilt: u+v ≤ 1 und d+e ≤ 1, Ln ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Praseodym (Pr), Gadolinium (Gd), Erbium (Er), Neodym (Nd) und Yttrium (Y). Die erfindungsgemäßen Kunststofferzeugnisse haben gegenüber den Kunststofferzeugnissen des Standes der Technik den Vorteil, dass ihre antimikrobielle Wirkung auf einem rein physikalischen Wirkungsprinzip beruht und nicht auf der Freisetzung von antimikrobiellen Wirkstoffe basiert. Es ist dabei bevorzugt, dass das Kunststofferzeugnis eine Kunststoffzusammensetzung enthält, die den mindestens einen Kunststoff und den mindestens einen Leuchtstoff enthält. Bevorzugt ist daher ein Kunststofferzeugnis, das eine Kunststoffzusammensetzung umfasst oder aus dieser besteht, wobei die Kunststoffzusammensetzung mindestens einen Kunststoff und mindestens einen Leuchtstoff der allgemeinen Formel (I) Lu _3-a-b-n Ln _b (Mg _1-z Ca _z ) _a Li _n (Al _1-u-v Ga _u Sc _v ) _5-a-2n (Si _1-d-e Zr _d Hf _e ) _a+2n O ₁₂ (I) enthält oder aus diesen besteht, wobei gilt: a = 0 – 1, 1 ≥ b > 0, d = 0 – 1, e = 0 – 1, n = 0 – 1, z = 0 – 1, u = 0 – 1, v = 0 – 1, mit der Maßgabe, dass gilt: u+v ≤ 1 und d+e ≤ 1, Ln ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Praseodym (Pr), Gadolinium (Gd), Erbium (Er), Neodym (Nd) und Yttrium (Y). Es ist bevorzugt, dass der Leuchtstoff mit Praseodym dotiert ist. Es ist weiterhin bevorzugt, dass der Leuchtstoff mit Praseodym dotiert und mit Gadolinium co-dotiert ist. Es ist bevorzugt, dass der Leuchtstoff zumindest partiell kristallin ist. Es ist also bevorzugt, dass der Leuchtstoff partiell oder vollständig kristallin ist. Vorzugsweise ist der Leuchtstoff also zumindest nicht vollständig amorph. Es ist daher bevorzugt, dass der Leuchtstoff keine amorph erstarrte Schmelze (Glas) ist. Vorzugsweise ist der Leuchtstoff ein kristalliner Granat oder ein kristalliner Granat dotiert mit Lanthanoid-Ionen, umfassend mindestens ein Alkalimetall-Ion und/oder mindestens ein Erdalkalimetall-Ion. Besonders bevorzugt ist der kristalline Granat dabei mit Praseodym dotiert und optional mit Gadolinium co-dotiert. Vorzugsweise ist der Leuchtstoff ausgewählt aus Verbindungen der allgemeinen Formel (Ia) (Lu _1-x-y Y _x Gd _y ) _3-a-b-n Ln _b (Mg _1-z Ca _z ) _a Li _n (Al _1-u-v Ga _u Sc _v ) _5-a-2n (Si _1-d-e Zr _d Hf _e ) _a+2n O ₁₂ (Ia) wobei gilt: a = 0 – 1, 1 ≥ b > 0, d = 0 – 1, e = 0 – 1, n = 0 – 1, x = 0 – 1, y = 0 – 1, z = 0 – 1, u = 0 – 1, v = 0 – 1, mit der Maßgabe, dass gilt: x+y ≤ 1, u+v ≤ 1 und d+e ≤ 1, Ln ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Praseodym (Pr), Erbium (Er) und Neodym (Nd). Es ist weiterhin bevorzugt, dass der Leuchtstoff ausgewählt ist aus Verbindungen der allgemeinen Formeln (Ib), (Ic), (Id) und/oder (Id*): (Lu _1-x-y Y _x Gd _y ) _3-b Pr _b (Al _1-u-v Ga _u Sc _v ) ₅ O ₁₂ (Ib) mit b = 0,001 – 0,05, x = 0 – 1, y = 0 – 1, u = 0 – 1, v = 0 – 1, mit der Maßgabe, dass gilt: x+y ≤ 1 und u+v ≤ 1; (Lu _1-x-y Y _x Gd _y ) _3-b-a Pr _b (Mg _1-z Ca _z ) _a+b Al _5-a-b Si _a+b O ₁₂ (Ic) mit 1 ≥ b > 0, a > 0, x = 0 – 1, y = 0 – 1, z = 0 – 1, mit der Maßgabe, dass gilt: x+y ≤ 1; (Lu _1-x-y Y _x Gd _y ) _2-b Pr _b (Ca _1-z Mg _z )Al ₄ (Zr _1-f Hf _f )O ₁₂ (Id) mit b > 0, x = 0 – 1, y = 0 – 1, z = 0 – 1, f = 0 – 1; mit der Maßgabe, dass gilt: x+y ≤ 1; (Lu _1-x-y Y _x Gd _y ) _1-b Pr _b (Ca _1-z Mg _z ) ₂ Al ₃ (Zr _1-f Hf _f ) ₂ O ₁₂ (Id*) mit 0,5 ≥ b > 0, x = 0 – 1, y = 0 – 1, z = 0 – 1, f = 0 – 1, mit der Maßgabe, dass gilt: x+y ≤ 1. Es ist noch bevorzugter, dass der Leuchtstoff ausgewählt ist aus Verbindungen der folgenden allgemeinen Formeln: (Lu _1-x-y Y _x Gd _y ) _3-b Pr _b (Al _1-f Gaf) ₅ O ₁₂ , (Lu _1-x-y Y _x Gd _y ) _3-b Pr _b (Al _1-f Sc _f ) ₅ O ₁₂ , (Lu _1-x-y Y _x Gd _y ) _3-b Pr _b (Ga _1-f Sc _f ) ₅ O ₁₂ , (Lu _1-x-y Y _x Gd _y ) _2-b Pr _b CaAl ₄ SiO ₁₂ , (Lu _1-x-y Y _x Gd _y ) _1-b Pr _b Ca2Al ₃ SiO _{2 12} , (Lu _1-x-y Y _x Gd _y ) _2-b Pr _b MgAl ₄ SiO ₁₂ , (Lu _1-x-y Y _x Gd _y ) _1-b Pr _b Mg ₂ Al ₃ Si ₂ O ₁₂ , (Lu _1-x-y Y _x Gd _y ) _2-b Pr _b CaAl ₄ (Zr _1-f Hf _f )O ₁₂ , (Lu _1-x-y Y _x Gd _y ) _1-b Pr _b Ca2Al ₃ (Zr _1-f Hf _f ) ₂ O ₁₂ , (Lu _1-x-y Y _x Gd _y ) _2-b Pr _b MgAl ₄ (Zr _1-f Hf _f )O ₁₂ oder (Lu _1-x-y Y _x Gd _y ) _1-b Pr _b Mg ₂ Al ₃ (Zr _1-f Hf _f ) ₂ O ₁₂ , mit b = 0,001 – 0,05, x = 0 – 1, y = 0 – 1, f = 0 – 1, mit der Maßgabe, dass gilt: x+y ≤ 1. Vorzugsweise ist der Leuchtstoff eine Verbindung der Formel Lu _2-b Pr _b LiAl ₃ Si ₂ O ₁₂ mit 1 ≥ b > 0, bevorzugt mit 1 > b > 0, noch bevorzugter mit b = 0,001 – 0,050, besonders bevorzugt mit b = 0,02 ist. Vorzugsweise ist der Leuchtstoff eine Verbindung der Formel Lu ₂ LiAl ₃ Si ₂ O ₁₂ :Pr. Es sei hier anzumerken, dass die für die vorliegende Erfindung erforderlichen Leuchtstoffe in den Patentanmeldungen EP 19202897.5 und PCT/EP2020/077796 offenbart sind. Bevorzugt handelt es sich bei dem Leuchtstoff um einen Leuchtstoff, der bei Bestrahlung mit elektromagnetischer Strahlung mit geringerer Energie und höherer Wellenlänge im Bereich von 2000 nm bis 400 nm, bevorzugt im Bereich von 800 nm bis 400 nm, elektromagnetische Strahlung mit höherer Energie und kürzerer Wellenlänge im Bereich von 400 nm bis 100 nm, bevorzugt im Bereich von 300 nm bis 200 nm emittiert. Es ist ferner bevorzugt, dass dabei die Intensität des Emissionsmaximums der elektromagnetischen Strahlung mit höherer Energie und kürzerer Wellenlänge mindestens 1·10 ³ counts/(mm²·s), bevorzugt höher als 1·10 ⁴ counts/(mm²·s), besonders bevorzugt höher als 1·10 ⁵ counts/(mm²·s) beträgt. Zur Bestimmung dieser Kenngrößen wird die Emission bevorzugt mittels eines Lasers, insbesondere eines Lasers mit einer Leistung von 75 mW bei 445 nm und/oder einer Leistung von 150 mW bei 488 nm angeregt. Vorzugsweise weist der Leuchtstoff, insbesondere der Leuchtstoff gemäß der Formel (I), (Ia), (Ib), (Ic), (Id) oder (Id*), XRPD-Signale 17 ° 2 Θ bis 19 ° 2 Θ und von 31 ° 2 Θ bis 35 ● 2 Θ auf, wobei die Signale bevorzugt mittels der Bragg-Brentano-Geometrie und der Cu-Kα- Strahlung bestimmt werden. Einzelheiten der Messmethode können aus den Patentanmeldungen EP 19202897.5 und PCT/EP2020/077796 entnommen werden. Die Patentanmeldungen EP 19202897.5 und PCT/EP2020/077796 widmen sich der Herstellung von Leuchtstoffen, insbesondere von Leuchtstoffen gemäß der Formeln (I), (Ia), (Ib), (Ic), (Id) und (Id*). Darin wird ein Verfahren beschrieben, umfassend die folgenden Schritte: i) Bereitstellung mindestens eines Lanthanoidsalzes, ausgewählt aus Lanthanoidnitrat, Lanthanoidcarbonat, Lanthanoidcarboxylat, bevorzugt Lanthanoidacetat, Lanthanoidsulphat und/oder Lanthanoidoxid oder eine Mischung aus mindestens zwei davon, wobei das Lanthanoidion in den Lanthanoidoxiden oder Lanthanoidsalzen ausgewählt ist aus Praseodym, Gadolinium, Erbium, Neodym und für die Co-Dotierung mindestens zwei davon eingesetzt werden, ii) Bereitstellung mindestens eines Elements zur Bildung des Granat-Kristallgitters, ausgewählt aus einer Lutetiumquelle, Siliziumquelle, Aluminiumquelle oder Yttriumquelle, wobei die Quelle ausgewählt wird aus: a) mindestens einem Lanthanoidsalz oder einem Lanthanoidoxid, bevorzugt handelt es sich hierbei um Lanthanoidnitrat, Lanthanoidcarbonat, Lanthanoidcarboxylat, Lanthanoidacetat, Lanthanoidsulphat und/oder Lanthanoidoxid oder eine Mischung aus mindestens zwei davon, besonders bevorzugt ist das Lanthanoidion ein Lanthanoidoxid und/oder das Lanthanoidsalz ein Lutetium, und/oder b) eine Siliziumquelle und/oder c) eine Aluminiumquelle, und/oder d) Yttriumsalz oder Yttriumoxid oder eine Mischung davon, iii) optional Bereitstellung mindestens eines Erdalkalimetallsalzes und/oder eines Erdalkalimetalloxids und/oder iv) optional Bereitstellung mindestens eines Alkalisalzes und v) Bereitstellung eines Komplexbildners, - Auflösung i), ii), iii), iv) und v) in Säure, - Verdampfung der Säure und optional des Komplexbildners bei erhöhter Temperatur, optional unter Rühren, - Erhalten eines konzentrierten Reaktionsproduktes, wobei das Reaktionsprodukt bei einer Temperatur größer als 100°C getrocknet wird. - Erhalten eines Zwischenproduktes, wobei das Reaktionsprodukt bei einer Temperatur bis zu mindestens 600°C für 1 bis 10 h zur Entfernung von organischen Verbindungen erhitzt wird, - Erhitzen des Zwischenproduktes bis zu mindestens 1200°C für 0,5 bis 10 h, - Abkühlen und - Erhalten eines mit Lanthanoidion dotierten Granats. Weitere detaillierte Ausführungsformen des Verfahrens können EP 19202897.5 und PCT/EP2020/077796 entnommen werden. Es hat sich überraschend herausgestellt, dass die Leuchtstoffe gemäß EP 19202897.5 und PCT/EP2020/077796 die erforderliche Eigenschaft der up-conversion aufweisen, die für die antimikrobielle Wirkung verantwortlich ist. Diese Leuchtstoffe können also elektromagnetische Strahlung mit einer Wellenlänge oberhalb des UV-Lichts, insbesondere sichtbares Licht oder Infrarotlicht, in elektromagnetische Strahlung mit einer geringeren Wellenlänge umwandeln, und zwar in dem Bereich, bei dem z.B. die DNA bzw. RNA der Mikroorganismen zerstört werden kann. Demnach sind diese Leuchtstoffe für das erfindungsgemäße Kunststofferzeugnis sehr gut geeignet. Es ist bevorzugt, dass bei der Herstellung des Leuchtstoffs eine Temperatur von 1800 °C vorzugsweise von 1700 °C, insbesondere von 1600 °C nicht überschritten wird. Es ist bevorzugt, dass der Leuchtstoff eine Partikelgröße d50 von 0,1 bis 100 µm, vorzugsweise von 0,1 bis 10 µm auf, insbesondere von 0,1 bis 5 µm aufweist. Die Partikelgröße wird dabei vorzugsweise gemessen nach ISO 13320:2020 und/oder USP 429, beispielsweise mit einem Gerät der Fa. Horiba, LA-950 Laser Particle Size Analyzer. Um die Leuchtstoffe im erfindungsgemäßen Kunststofferzeugnis gut einzubinden und/oder zu stabilisieren, können vorzugsweise verschiedene Additive zugesetzt werden. Es ist weiterhin bevorzugt, dass der Massenanteil der Gesamtmenge aller Leuchtstoffe von 0,02 % bis <50,00 %, vorzugsweise von 0,05 % bis 10,00 %, insbesondere von 1,00 % bis 7,00 % bezogen auf die Gesamtmasse des Kunststofferzeugnisses beträgt. Es ist weiterhin bevorzugt, dass der Leuchtstoff im Kunststoff eingebettet ist. Es ist also bevorzugt, dass der Leuchtstoff im Kunststoff teilweise oder vollständig eingebettet ist. Es ist also bevorzugt, dass der Kunststoff eine Matrix für den Leuchtstoff bildet. Es ist insbesondere bevorzugt, dass der Leuchtstoff im Kunststoff dispergiert vorliegt. Es ist also insbesondere bevorzugt, dass der Leuchtstoff im Kunststoff teilweise oder vollständig dispergiert vorliegt. Vorzugsweise liegt der Leuchtstoff also als partikulärer Feststoff im Kunststoff dispergiert vor. Vorzugsweise liegt der Leuchtstoff also als partikulärer Feststoff im Kunststoff teilweise oder vollständig dispergiert vor. Das erfindungsgemäße Kunststofferzeugnis enthält neben dem mindestens einen Leuchtstoff noch mindestens einen Kunststoff. Grundsätzlich kommen alle aus dem Stand der Technik bekannten Kunststoffe in Frage, sofern sie das Licht in den für die Anregung und Emission wichtigen Spektralbereichen ausreichend durchlassen. Geeignete Kunststoffe bzw. Methoden zur ihrer Auswahl sind dem Fachmann bekannt. Es ist bevorzugt, dass der mindestens eine Kunststoff ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Thermoplasten und Duroplasten, vorzugsweise aus Thermoplasten. Als Thermoplasten bezeichnet man dabei solche Polymere, die oberhalb der Gebrauchstemperatur einen Fließübergangsbereich besitzen. Thermoplaste sind lineare oder verzweigte Polymere, die im Falle amorpher Thermoplaste oberhalb der Glasübergangstemperatur (Tg), im Falle (teil)kristalliner Thermoplaste oberhalb der Schmelztemperatur (Tm) prinzipiell fließfähig werden. Sie können im erweichten Zustand durch Pressen, Extrudieren, Spritzgießen oder andere Formgebungsverfahren zu Formteilen verarbeitet werden. Die Kettenbeweglichkeit wird dabei so groß, dass die Polymermoleküle leicht aneinander abgleiten und der Werkstoff den schmelzflüssigen Zustand erreicht (Fließbereich, Polymerschmelze). Zu den Thermoplasten gehören weiterhin auch thermoplastisch verarbeitbare Kunststoffe mit ausgeprägten entropieelastischen Eigenschaften, die sogenannten thermoplastischen Elastomeren. Zu den Thermoplasten gehören alle aus linearen oder thermolabil vernetzten Polymermolekülen bestehenden Kunststoffe, zum Beispiel Polyolefine, Vinylpolymere, Polyester, Polyacetale, Polyacetate, Polycarbonate, zum Teil auch Polyurethane und Ionomere aber auch TPEs – thermoplastische Elastomere (RÖMPP ONLINE, Vers. 4.0, Carlowitz u. Wierer, Kunststoffe (Merkblätter), 1. Kapitel Thermoplaste, Berlin: Springer Verlag (1987), Domininghaus, S.95 ff). Wird als Kunststoff ein Thermoplast gewählt, so ist es bevorzugt, dass der Thermoplast ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polyamid (PA), Polylactat (PLA), Poly(alkyl)(meth)acrylat, Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), Polyetheretherketon (PEEK), Polyvinylchlorid (PVC), Cycloolefinpolymeren (COP, Cycloolefincopolymeren (COP), und thermoplastischen Elastomeren (TPE), wobei die thermoplastischen Elastomere vorzugsweise ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus thermoplastischen Polyamidelastomeren (TPA, TPE-A), thermoplastischen Copolyesterelastomeren (TPC, TPE-E), thermoplastischen Elastomeren auf Olefinbasis (TPO, TPE-O), thermoplastischen Styrol-Blockcopolymeren (TPS, TPES), thermoplastischen Polyurethanen (TPU), thermoplastischen Vulkanisaten (TPV, TPE-V) und vernetzten thermoplastischen Elastomeren auf Olefinbasis (TPV, TPE-V). Der Ausdruck „(meth)acryl“ steht dabei für „methacryl“ und/oder „acryl“ und der Ausdruck „Poly(alkyl)(meth)acrylat“ für ein Homo- oder Copolymer von (Meth)acrylsäurealkylestern und gegebenenfalls weiteren Monomeren. In einer ebenfalls bevorzugten Ausführungsform ist der Kunststoff ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Duroplasten. Duroplaste sind Kunststoffe, die durch irreversible und engmaschige Vernetzung über kovalente Bindungen aus Oligomeren (technisch: Prepolymeren), seltener aus Monomeren oder Polymeren entstehen. Das Wort „Duroplast“ wird dabei sowohl für die Rohstoffe vor der Vernetzung (siehe Reaktionsharze) als auch als Sammelbezeichnung für die ausgehärteten, zumeist vollständig amorphen Harze verwendet. Duroplaste sind bei niedrigen Temperaturen stahlelastisch, und auch bei höheren Temperaturen können sie nicht viskos fließen, sondern verhalten sich bei sehr begrenzter Deformierbarkeit elastisch. Zu den Duroplasten gehören unter anderem die technisch wichtigen Stoffgruppen der Diallylphthalat-Harze (DAP), Epoxidharze (EP), Harnstoff-Formaldehyd-Harze (UF), Melamin-Formaldehyd-Harze (MF), Melamin-Phenol-Formaldehyd-Harze (MPF), Phenol- Formaldehyd-Harze (PF), Vinylester-Harze (VE) und ungesättigten Polyesterharze (UP, UPES) (RÖMPP ONLINE, Vers.3.7, Becker, G. W.; Braun, D.; Woebcken, W., Kunststoff- Handbuch, Band 10: Duroplaste, 2. Aufl.; Hanser: München,(1988); Elias (6.) 1, 7, 476 ff.). Wird als Kunststoff ein Duroplast gewählt, so ist es bevorzugt, dass der Duroplast ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Diallylphthalat-Harzen (DAP), Epoxidharzen (EP), Harnstoff-Formaldehyd-Harzen (UF), Melamin-Formaldehyd-Harzen (MF), Melamin- Phenol-Formaldehyd-Harzen (MPF), Phenol-Formaldehyd-Harzen (PF), ungesättigten Polyesterharzen (UP, UPES), Vinylesterharzen (VE) und Polyurethanen (PU). Vorzugsweise ist der Kunststoff im Wesentlichen frei oder vollständig frei von aromatischen Gruppen, C-C-Doppelbindungen und C-C-Dreifachbindungen, wobei Letzteres für den Zustand des Kunststoffs nach Aushärtung gilt, also für den Zustand des Kunststoffs, wie er als Bestandteil des Kunststofferzeugnisses vorzugsweise vorliegt. Dem Fachmann sind die physikalischen Wechselwirkungen von Licht mit einem Material und dessen Materialoberfläche bekannt. Je nach Material und dessen Materialoberfläche treten bei Lichteinfall eine Vielzahl von Effekten auf. Das auftreffende Licht wird zum Teil absorbiert, ein Teil wird reflektiert und gegebenenfalls auch gestreut. Licht kann auch erst absorbiert und dann wieder emittiert werden. Bei opaken, halbdurchlässigen oder lichtdurchlässigen Materialien kann das Licht auch durch den Körper hindurchdringen (Transmission). Das Material kann transparent oder transluzent sein. In einigen Fällen wird das Licht an der Oberfläche sogar polarisiert oder gebeugt. Manche Objekte können sogar Licht emittieren (beleuchtete Anzeigen, LED-Segmente, Displays), in einer anderen Lichtfarbe fluoreszieren oder phosphoreszieren (nachleuchten). Vorzugsweise ist der Kunststoff resonanzarm. Resonanzarm bedeutet im Sinne dieser Erfindung, dass der Kunststoff eine geringe Absorption, Reflexion, Remission und Streuung aufweist. Dagegen soll vorzugsweise die Transmission ausgeprägt sein. Kunststoffe, die resonanzarm sind, zeigen eine verbesserte antimikrobielle Wirkung, bedingt dadurch, dass mehr elektromagnetische Strahlung mit geringerer Energie und höherer Wellenlänge im Bereich von 2000 nm bis 400 nm, insbesondere im Bereich von 800 nm bis 400 nm, vom Kunststoff durchgelassen wird und resultierend daraus wiederum mehr elektromagnetische Strahlung mit höherer Energie und kürzerer Wellenlänge im Bereich von 400 nm bis 100 nm, bevorzugt im Bereich von 300 nm bis 200 nm, emittiert werden kann. Vorzugsweise beträgt die Transmission des Kunststoffs mindestens 60%, bevorzugt mindestens 65% und besonders bevorzugt mindestens 70%, gemessen bei einer Wellenlänge von 260 nm und einer Materialstärke von vorzugsweise 100 μm. Vorzugsweise beträgt die Transmission des Kunststoffs mindestens 60%, bevorzugt mindestens 65% und besonders bevorzugt mindestens 70%, gemessen bei einer Wellenlänge von 500 nm und einer Materialstärke von vorzugsweise 100 μm. Es ist zu beachten, dass eine Transmission wie oben angegeben zwar ein hinreichendes aber kein notwendiges Kriterium für die Eignung des Kunststoffs darstellt. So können beispielsweise auch solche Kunststoffe geeignet sein, die zwar eine geringe Transmission aufweisen, sofern sie das Licht lediglich streuen. Dies kann bei teilkristallinen oder kristallinen Kunststoffen der Fall sein. Daher ist für eine Entfaltung der antimikrobiellen Wirkung vielmehr relevant, dass die Strahlung nicht vom Kunststoff absorbiert wird. Für die vorliegende Erfindung wurden die Wellenlängen 260 nm beispielhaft für die emittierte Wellenlänge und 500 nm beispielhaft für die Anregungswellenlänge gewählt, die zum einen für die up-conversion und zum anderen signifikant für die antimikrobielle Wirkung verantwortlich sind. Die Transmission wird dabei vorzugsweise wie in den Beispielen beschrieben bestimmt. Die Transmission wird also vorzugsweise mit einem „Specord 200 Plus“ UV/VIS- Zweistrahlspektrometer der Firma Analytik Jena gemessen. Mit einem Holmiumoxidfilter erfolgt eine interne Wellenlängenkalibrierung. Die Proben werden mit monochromatisiertem Licht einer Deuterium- (UV-Bereich) oder einer Wolfram-Halogen-Lampe (sichtbarer Bereich) durchstrahlt. Die spektrale Bandbreite beträgt 1,4 nm. Das monochromatisierte Licht wird in einen Mess- und einen Referenzkanal aufgeteilt und ermöglicht das direkte Messen gegen eine Referenzprobe. Die durch die Probe transmittierende Strahlung wird von einer Photodiode detektiert und verarbeitet. Die Materialstärke (Schichtdicke) der Probe beträgt vorzugsweise 100 μm. Vorzugsweise werden die Kunststoffe so ausgewählt, dass das erfindungsgemäße Kunststofferzeugnis eine hohe chemische und mechanische Beständigkeit aufweist. Die chemische und mechanische Beständigkeit ist besonders bedeutsam, da antimikrobielle Kunststofferzeugnisse häufig in Bereichen eingesetzt werden, die eine regelmäßige Desinfektion und weitere Hygienemaßnahmen erfordern. Es ist bevorzugt, dass der Massenanteil der Gesamtmenge aller Kunststoffe von >50,00 % bis 99,98 %, vorzugsweise von 90,00 % bis 99,95 %, insbesondere von 93,00 % bis 99,00 % bezogen auf die Gesamtmasse des erfindungsgemäßen Kunststofferzeugnisses beträgt. Es ist bevorzugt, dass das Kunststofferzeugnis weitere Zusätze ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Farbmitteln, wie z.B. Pigmenten oder Farbstoffen, Licht- und UV- Stabilisatoren, wie z.B. Hindered Amine Light Stabilizers (HALS), Hitzestabilisatoren, UV- Absorbern, wobei UV-C-absorbierende Materialien ausgenommen sind, IR-Absorbern, anorganischen oder organischen Flammschutzmitteln, Thermostabilisatoren, Antioxidantien, vernetzenden Additive und Polymeren, faserverstärkenden Zusatzstoffen auf organischer oder anorganischer Basis, wie z.B. Cellulose-, Flachs-, Bambus, Glas- oder Carbonfasern, Antistatik-Additiven, Schlagzähmodifizierungsmitteln, Geruchsabsorbern, Additiven und Polymeren für verbesserte Barriere-Eigenschaften, anorganischen und organischen Füllstoffen sowie Hilfsstoffen enthält. Diese Zusatzstoffe sind dem Fachmann bekannt. Es ist bevorzugt, dass das Kunststofferzeugnis keine antimikrobiellen Wirkstoffe enthält. Bei der Auswahl der Zusätze ist selbstverständlich darauf zu achten, dass dadurch die antimikrobielle Wirkung der Leuchtstoffe nicht beeinträchtigt wird. Beispielsweise ist bei der Auswahl der Farbmittel und UV-Absorber bzw. bei der Wahl der einzusetzenden Menge darauf zu achten, dass die für die Anregung der Leuchtstoffe erforderlichen Strahlung und die von den Leuchtstoffen emittierte UV-C-Strahlung nicht in einem Maße absorbiert wird, dass die antimikrobielle Wirkung verhindert wird. Bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Kunststoffzusammensetzungen die oben genannten weiteren Zusätze in einem Massenanteil von höchstens 10 %, vorzugsweise höchstens 5 % und insbesondere höchstens 2 %. Vorzugsweise weist das erfindungsgemäße Kunststofferzeugnis eine antimikrobielle Wirkung gegen Bakterien, Hefen, Schimmelpilze, Algen, Parasiten und/oder Viren auf. Unter einer „antimikrobiellen Wirkung“ eines Kunststofferzeugnisses wird verstanden, dass das Kunststofferzeugnis das Wachstum und/oder die Vermehrung von Mikroorganismen begrenzt oder verhindert. Ohne darauf beschränkt zu sein umfassen die Mikroorganismen dabei ein- oder mehrzellige, auf DNS oder RNS basierende, prokaryotische oder eukaryotische Mikroorganismen sowie reproduktionsfähige, infektiöse organische Strukturen (Viren, Virionen und Virusoide, Viroide), mit aktivem oder inaktivem (ruhendem) Metabolismus wie auch ohne Metabolismus. Die antimikrobielle Wirkung kann chemischer (stofflicher) oder physikalischer (Strahlung, Wärme, mechanische Effekte) Natur sein. Bevorzugt weist das erfindungsgemäße Kunststofferzeugnis eine antimikrobielle Wirkung gegen - Erreger nosokomialer Infektionen, vorzugsweise gegen Enterococcus faecium, Staphylococcus aureus, Klebsiella pneumoniae, Acinetobacter baumannii, Pseudomonas aeruginosa, Escherichia coli, Enterobacter, Corynebacterium diphteria, Candida albicans, Rotaviren, Bakteriophagen; - fakultativ pathogene Umweltorganismen, vorzugsweise gegen Cryptosporidium parvum, Giardia lamblia, Amöben (Arcanthamoeba spp., Naegleria spp.), E. coli, coliforme Bakterien, Fäkalstreptokokken, Salmonella spp., Shigella spp., Leginonella spec., Pseudomonas aeruginosa, Mykobakteria spp., enterale Viren (z.B. Polio- und Hepatitis-A Virus); - Pathogene in Lebensmitteln, vorzugsweise gegen Bacillus cereus, Campylobacter spp., Clostridium botulinum, Clostridium perfringens, Cronobacter spp., E. coli, Listeria monocytogenes, Salmonella spp., Staphylococcus aureus, Vibrio spp., Yersinia enterocolitica, Bakteriophagen; auf. Es ist weiterhin bevorzugt, dass das Kunststofferzeugnis bei einer Temperatur von 25 °C und einem Druck von p = 1,01325 bar fest ist. Es ist bevorzugt, dass das Kunststofferzeugnis ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Formmassen, Formkörpern, Formteilen, Werkstücken, Halbzeugen, Fertigteilen, Granulaten, Masterbatches, Fasern und Folien, vorzugsweise aus der Gruppe bestehend Formkörpern, Formteilen, Werkstücken, Halbzeugen, Fertigteilen, Fasern und Folien, insbesondere aus Folien. Es ist bevorzugt, dass das Kunststofferzeugnis keine Beschichtung ist oder aufweist, vorzugsweise keine Beschichtung mit einer Schichtdicke von weniger als 40 μm, insbesondere keine Beschichtung mit einer Schichtdicke von weniger als 31 μm, z.B. also keine Beschichtung mit einer Schichtdicke von 30 μm. Unter einer Beschichtung im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird eine Schicht verstanden, die durch Auftragen eines flüssigen Beschichtungsmittels auf eine feste Oberfläche und anschließender Aushärtung der flüssigen Zusammensetzung, also des flüssigen Beschichtungsmittels, (durch Trocknung, Erstarren oder chemische Reaktion) erhalten wird. Unter einer Beschichtung soll im Rahmen der vorliegenden Erfindung explizit keine Schicht verstanden werden, die mittels Coextrusion (Co-Extrusion) hergestellt wurde, wie z.B. eine Schicht (z.B. eine innere Schicht oder eine äußere Schicht (Deckschicht)) einer mittels Coextrusion hergestellten mehrschichtigen Folie. Für den Fall, dass das erfindungsgemäße Kunststofferzeugnis aus der Gruppe bestehend aus Formkörpern, Formteilen, Werkstücken, Halbzeugen, Fertigteilen, Fasern und Folien, insbesondere aus Folien ausgewählt ist, wird das Kunststofferzeugnis vorzugsweise aus einer Formmasse, einem Granulat und/oder einem Masterbatch hergestellt. Es ist dann bevorzugt, dass die Formmasse, das Granulat und/oder das Masterbatch den erfindungsgemäß einzusetzenden Kunststoff und den erfindungsgemäß einzusetzenden Leuchtstoff enthält oder daraus besteht. Das erfindungsgemäße Kunststofferzeugnis kann über zahlreiche Fertigungsverfahren erhalten werden, wie sie vorzugsweise in der Norm DIN 8580:2003-09 beschrieben sind. Es ist bevorzugt, dass die erfindungsgemäßen Kunststofferzeugnisse, wie Halbzeuge und/oder Fertigprodukte, vorzugsweise durch Urform- und/oder Umformverfahren hergestellt werden. Bevorzugt sind dabei Urformverfahren ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Urformen aus dem flüssigen Zustand und Urformen aus dem plastischen Zustand, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Schwerkraftgießen, Druckgießen, Niederdruckgießen, Schleudergießen, Tauchformen, Urformen von faserverstärkten Kunststoffen, Pressformen, Spritzgießen, Spritzpressen, Strangpressen, Extrudieren, Ziehformen, Kalandrieren, Blasformern und Modellieren. Diese Urformverfahren sind beispielsweise in der Norm DIN 8580:2003-09 beschrieben. Bevorzugt sind dabei außerdem Umformverfahren ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Tiefziehen, Thermoformen und Walzen. Geeignete Umformverfahren sind beispielsweise in der Norm DIN 8580:2003-09 beschrieben. Es ist besonders bevorzugt, dass die erfindungsgemäßen Kunststofferzeugnisse mittels Extrusion, Kalandrieren und/oder Walzen hergestellt werden, ganz besonders bevorzugt mittels Extrusion. Es weiterhin bevorzugt, dass die erfindungsgemäßen Kunststofferzeugnisse mittels 3D- Druck hergestellt werden, vorzugsweise in einem Schmelzschichtungs-Verfahren, auch als Fused Deposition Modeling (FDM) oder Fused Filament Fabrication (FFF) bezeichnet. Kunststofferzeugnisse, bei denen die Kunststoffe aus Thermoplasten ausgewählt sind, können in verschiedenen Mischaggregaten wie z.B. Doppelschneckenextrudern, BUSS- Knetern, auf der Walze und anderen dem Fachmann bekannten Aggregaten durch Aufschmelzen des Thermoplasten und Zugabe des Leuchtstoffs hergestellt werden und anschließend direkt oder auch in einem separaten Prozess zur Herstellung eines Formkörpers beziehungsweise Bauteils verwendet werden. Derartige Prozesse können beispielsweise sein, ohne darauf beschränkt zu sein: Spritzgießen, Extrusion von Profilen, Platten, Folien, sowie Thermoformprozesse. Das resultierende Bauteil wird auch häufig als Formkörper bezeichnet, wobei der Begriff Bauteil oder Formkörper nicht auf thermoplastische Kunststofferzeugnisse beschränkt ist. Aus der Mitverwendung der erfindungsgemäßen Kunststofferzeugnisse hergestellte Mehrkomponentenbauteile, wie z.B. co-extrudierte oder laminierte mehrschichtige Platten oder Folien oder Bauteile im Mehrkomponentenspritzguss, sind ein weiterer Gegenstand der Erfindung. Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Kunststofferzeugnisses ist, dass bei Schaffung neuer Oberflächen (z.B. durch Umformung, Bohren, Sägen, Schleifen, spanabhebende Verarbeitung) diese gleich mit den antimikrobiellen Eigenschaften ausgestattet sind, da die Leuchtstoffpartikel vorzugsweise gleichmäßig im Kunststofferzeugnis verteilt vorliegen. Allerdings kann auch beispielsweise eine Co-Extrusion einer dünnen, mit den Partikeln versehenen Schicht, zur Generierung antimikrobieller Oberflächen unter Kosteneinsparung durchgeführt werden, hierbei wäre dann ggf. das Kunststofferzeugnis nicht vollständig antimikrobiell (also nicht im ganzen Volumen antimikrobiell), sondern nur ein Teil der Oberfläche. In diesem Fall verhielte sich das co-extrudierte Material wie eine antimikrobielle Beschichtung. Es sei darauf hingewiesen, dass im Sinne der vorliegenden Erfindung die antimikrobielle Schicht eines co-extrudierten Materials nicht als Beschichtung verstanden wird. Die antimikrobielle Schicht eines co-extrudierten Materials ist das Ergebnis eines thermoplastischen Verarbeitungsprozesses. Im Gegensatz dazu ist eine Beschichtung das Ergebnis eines Verarbeitungsprozesses, bei dem eine Flüssigkeit auf feste Oberfläche aufgetragen wird, und diese Flüssigkeit im weiteren Verlauf aushärtet. Das erfindungsgemäße Kunststofferzeugnis kann zur Herstellung von Gegenständen mit antimikrobieller Wirkung eingesetzt werden. Ein Gegenstand mit antimikrobieller Wirkung ist hierbei ein Gegenstand, der auf zumindest Teilen seiner Oberfläche das Wachstum und/oder die Vermehrung von Mikroorganismen begrenzt oder verhindert. Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist somit ein Gegenstand, der das erfindungsgemäße Kunststofferzeugnis umfasst und/oder daraus hergestellt wird. Dieser Gegenstand kann neben dem Kunststofferzeugnis noch weitere Teile (z.B. Bauteile) und Komponenten aufweisen, die sich vom erfindungsgemäßen Kunststofferzeugnis unterscheiden. Solche Teile und Komponenten können beispielsweise aus Metall oder Holz sein, es kann aber auch ein Kunststofferzeugnis ohne Leuchtstoff sein. Vorzugsweise werden das erfindungsgemäße Kunststofferzeugnis oder der erfindungsgemäße Gegenstand, der das Kunststofferzeugnis umfasst und/oder daraus hergestellt wird, in Hygieneeinrichtungen, Krankenhäusern und/oder in der Lebensmittelindustrie eingesetzt. Sie können aber auch in anderen Bereichen des öffentlichen Raums eingesetzt werden, wie z.B. in Kindergärten, Schulen, Pflegeeinrichtungen, Seniorenheimen, Großküchen und/oder Schwimmbädern. Das erfindungsgemäße Kunststofferzeugnis oder der erfindungsgemäße Gegenstand kann auch ein Haushaltsgegenstand/Haushaltsgerät oder ein Teil eines Haushaltsgegenstandes/Haushaltsgerätes sein, wie z.B. ein Bauteil oder ein Bedienelement (z.B. Drehregler, Schalter, Armaturen etc.). Beispiele für übliche Haushaltsgegenstände/Haushaltsgeräte sind Kaffeemaschinen, Herde, Waschmaschinen, Spülmaschinen und Behälter (z.B. für Waschmittel, Weichspüler, Reinigungsmittel, Lebensmittel, Gewürze, Pharmazeutika, Pflegemittel und Kosmetika). Die erfindungsgemäßen Kunststofferzeugnisse bzw. die Gegenstände, die diese Kunststofferzeugnisse umfassen und/oder daraus hergestellt werden, sind vorzugsweise ausgewählt aus: - Küchen- und Labor-Arbeitsflächen, - Folien, Fasern, Profilleisten, Zierleisten und Kabeln, - medizintechnischen Produkten und medizinischen Geräten, insbesondere Kathetern und Behältern zum Sammeln und/oder Lagern von Körperflüssigkeiten wie Blut und Blutbestandteilen, - Gegenständen für Hygieneeinrichtungen, Krankenhäuser und/oder die Lebensmittelindustrie, - dekorativen Abdeckblenden, Anbauteilen, Innenbauteilen oder Außenbauteilen in Kraftfahrzeugen (z.B. in Leihwagen und Car-Sharing-Fahrzeugen), in Booten, in Zügen und/oder in Flugzeugen, - Unterhaltungselektronik, - Haushaltsgegenständen/Haushaltgeräten, - Spielzeugen, - Sportgeräten, - Gegenständen in Freizeiteinrichtungen wie Saunen, Bäder, „Spas“ und/oder Wellness-Centern, - Möbeln, - Gegenständen in öffentlichen Verkehrsmitteln, - Verpackungen, speziell auch im Lebensmittelbereich, - Oberflächen (z.B. Kunststoffoberflächen oder Textiloberflächen) der vorgenannten Objekte, - oder Bauteilen und Bedienelementen der vorgenannten Objekte. Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung wird anhand von FIG.1 und FIG. 2 näher erläutert, ohne dass der Gegenstand der vorliegenden Erfindung darauf beschränkt sein soll. Beschreibung der Abbildungen FIG.1: Aufbau des Agarplatten Tests. Die Leuchtstoffprobe wird auf eine konfluent inokulierte Nähragarplatte aufgetragen und unter konstanter Beleuchtung für 24 ± 1 h bei Raumtemperatur inkubiert. Zur Überprüfung der antimikrobiellen Wirksamkeit durch den Effekt der up-conversion wurden die Proben zusätzlich im Dunkeln inkubiert. FIG.2: Aufbau der Transfermethode. Die Kunststofferzeugnisse mit den enthaltenen Leuchtstoffen werden mit definiertem Gewicht auf eine konfluent inokulierte Nähragarplatte gedrückt (1). Die dadurch transferierten Bakterien werden unter Beleuchtung oder abgedunkelt bei Raumtemperatur inkubiert (2). Die Detektion des antimikrobiellen Effekts erfolgt über einen Abklatsch mit definiertem Gewicht auf Nähragar (3). Nachfolgend werden Beispiele aufgeführt, die dem Fachmann allein zur Erläuterung der Ausführung dieser Erfindung dienen. Sie stellen keinerlei Beschränkung des beanspruchten Gegenstandes dar.

Beispiele 1 Methoden und Materialien 1.1 Transmissionsmessung Die Transmissionsmessungen wurden mit einem „Specord 200 Plus“ UV/VIS- Zweistrahlspektrometer der Firma Analytik Jena bestimmt. Mit einem Holmiumoxidfilter erfolgt eine interne Wellenlängenkalibrierung. Die Proben wurden mit monochromatisiertem Licht einer Deuterium- (UV-Bereich) oder einer Wolfram-Halogen-Lampe (sichtbarer Bereich) durchstrahlt. Die spektrale Bandbreite beträgt 1,4 nm. Das monochromatisierte Licht wird in einen Mess- und einen Referenzkanal aufgeteilt und ermöglicht das direkte Messen gegen eine Referenzprobe. Die durch die Probe transmittierende Strahlung wird von einer Photodiode detektiert und verarbeitet. Die Messungen erfolgten im Transmissionsmodus. Der Messbereich betrug 190 bis 1100 nm mit einer Schrittweite von 1 nm. Die Messgeschwindigkeit lag bei 10 nm/s, was einer Integrationszeit von 0,1 s entspricht. 1.2 Geräte ● Speedmixer, Firma Hauschild Engineering Modell FAC 150.1 FVZ für die Herstellung der UPES- bzw. UP-Proben ● Laborwaage, Sartorius MSE 6202 S 100 DO ● Hämozytometer (Zählkammer nach Thoma), Firma Brandt ● Schüttelwasserbad: GFL 1083, Firma Byk Gardner ● Specord 200 Plus“ UV/VIS-Zweistrahlspektrometer, Firma Analytik Jena ● Extruder für die Herstellung der Compounds in Form von Doppelschneckenextruder Leistritz ZSE27MX-44D, Firma Leistritz Extrusionstechnik GmbH ● Anlage zur Herstellung von Blasfolien oder Castfilmen in Form von Brabender Lab Station vom Typ 815801 von der Firma Brabender GmbH & Co KG mit der Castfilmeinheit Brabender-Gerät Univex Take off Typ: 843322 und der Blasfolieneinheit Brabender-Gerät Typ: 840806 ● Spritzgießmaschine für die Herstellung von Platten/Formkörpern, Typ: ES 200/50HL, Firma Engel Schwertberg – Austria, welche Spritzgusswerkzeuge der Firma AXXICON – Deutschland enthält 1.3 Nährmedien ● Caso-Bouillon: Firma Merck KGaA Millipore ● CASO Nähragarplatten: Firma Oxoid 1.4 Materialien zur Herstellung der Kunststofferzeugnisse und ihre Verarbeitungsparameter Materialien, Rohstoffe bzw. Kunststoffe zur Herstellung der Kunststofferzeugnisse sind Tabelle 1 zu entnehmen. Für Thermoplaste (PE, PP) werden die Verarbeitungsparameter angegeben, wohingegen für die Duroplaste (UPES) nur die Inhaltsstoffe aufgeführt sind und die Verarbeitung konkret im Zusammenhang mit der Herstellung der Proben beschrieben wird. Tabelle 1: Materialien, Rohstoffe bzw. Kunststoffe zur Herstellung der Kunststofferzeugnisse 1.5 Auswahl der Kunststoffe mittels Transmissionsmessung Für einige Kunststoffe wurden UV/VIS-Transmissionsspektrum durchgeführt. Die Herstellung der Proben ist unter 2.3.1 beschrieben. Ein hinreichendes Kriterium (nicht aber notwendiges Kriterium) für die Eignung eines Kunststoffes ist, dass die Transmission mindestens 60% bei einer Wellenlänge von 260 nm und 500 nm bei einer Materialstärke von 100 μm beträgt. Tabelle 2: Übersicht der Transmission bei 260 nm und 500 nm bei einer Materialstärke von 100 µm 2 Überprüfung der antimikrobiellen Wirksamkeit 2.1 Auswahl der Leuchtstoffe Es wurden folgende Leuchtstoffe herangezogen: ● Lu ₂ LiAl ₃ Si ₂ O ₁₂ :Pr, hergestellt gemäß Beispiel 5 der Patentanmeldungen EP 19202897.5 und PCT/EP2020/077796, also gemäß folgender Vorschrift: “Example 5: (Lu _0.99 Pr _0.01 ) ₂ LiAl ₃ Si ₂ O ₁₂ 3.1516 g (7.9200 mmol) Lu ₂ O ₃ , 0.0272 g (0.0267 mmol) Pr ₆ O ₁₁ , 9.0032 g (24.0000 mmol) Al(NO ₃ ) ₃ ∙9H ₂ O, 0.2956 g (4.0000 mmol) Li ₂ CO ₃ , 3.3333 g (16.0000 mmol) Si(OC ₂ H ₅ ) ₄ and 40.3470 g (192.0000 mmol) citric acid were dissolved in dilute nitric acid. The solution was stirred vigorously at 65 °C to obtain a sol. The sol was dried at 150 °C over night to turn it into a gel. Subsequent calcination at 1000 °C in a muffle furnace for four hours in air removed organic residues. A further calcination step at 1600 °C for one hour in air was performed to obtain the product phase.” ● Li ₄ P ₂ O _7, hergestellt gemäß folgender Vorschrift: 1,8473 g (25,0000 mmol) Li ₂ O ₃ und 2,8756 g (25,000 mmol) NH ₄ H ₂ PO ₄ wurden in Aceton in einer Achatreibschale vermischt. Diese vorbereitete Mischung wurde bei 500°C für 6h unter normaler (Luft)Atmosphäre kalziniert. Es wurde für weitere 12h bei 650°C unter normaler (Luft)Atmosphäre zur Erhaltung des Produktes kalziniert. ● BaY ₂ Si ₃ O ₁₀ :Pr ³⁺ , hergestellt gemäß folgender Vorschrift: 2,1273 g (10,7800 mmol) BaCO ₃ , 1,9828 g (33,0000 mmol) SiO ₂ , 2,4839 g (11,0000 mmol) and 0,0187 g (0,0183 mmol) Pr6O11 wurden in Aceton in einer Achatreibschale vermischt. Diese vorbereitete Mischung wurde bei 1400°C für 6h unter CO-Atmosphäre kalziniert zur Erhaltung des Produktes. ● Ca ₃ Sc ₂ Si ₃ O ₁₂ :Pr ³⁺ ,Na ⁺ (1%), hergestellt gemäß folgender Vorschrift: 1,8119 g (18,1030 mmol) CaCO ₃ , 0,0104 g (0,0102 mmol) Pr ₆ O ₁₁ , 0,8428 g (6,1110 mmol) Sc ₂ O ₃ and 0,0032 g (0,0306 mmol) Na ₂ CO ₃ wurden in heißer konzentrierter Salpetersäure gelöst. Die Lösung wurde eingedampft, um die Nitrate zu erhalten. Unter ständigem Rühren wurde Wasser zu den Nitraten hinzugefügt. 1,1043 g (18,3790 mmol) SiO ₂ wurde mit 20 mL Wasser vermischt und in einem Ultraschallbad zur Trennung der Agglomerate gesetzt. Diese Dispersion wurde zu der o. g. Wasser-Nitrat- Lösung zugeführt und vermischt. 11,1314 g (121,1300 mmol) C ₄ H ₁₁ NO ₃ wurde dazu gegeben. Die Lösung wurde eingedampft. Das Reaktionsprodukt wurde bei 150°C getrocknet. Es wurde dann bei 1000°C in einem Muffelofen für 2h unter normaler (Luft)Atmosphäre kalziniert. Ein weiterer Kalzinierungsschritt wurde bei 1300 °C für 4h unter einem Formiergas (N ₂ /H _2; 95% /5%) zur Erhaltung des Produktes durchgeführt. 2.2 Überprüfung der antimikrobiellen Wirksamkeit der Leuchtstoffe Zunächst wurde die antimikrobielle Wirksamkeit der Leuchtstoffe als solche getestet. Es wurde die Wirksamkeit der Leuchtstoffe gegen gram-positive und gram-negative Testorganismen getestet. Geprüft wurde an Bacillus subtilis, der im DVGW (Deutscher Verein des Gas- und Wasserfaches), Arbeitsblatt W 294 „UV-Geräte zur Desinfektion in der Wasserversorgung“ zur biodosimetrischen Prüfung von UV-Anlagen eingesetzt wird. Als gram-positives sporenbildendes Bakterium ist er besonders unempfindlich gegenüber UV-Strahlung und damit als „worst case“ zur Überprüfung der antimikrobiellen Wirkung von UV-Strahlung gut geeignet. Des Weiteren wurde die antimikrobielle Wirksamkeit an Escherichia coli getestet, um die antimikrobielle Wirkung gegen gram-negative Bakterien darzustellen. E. coli ist ein gram- negatives aerobes Bakterium, welches prädominant im menschlichen Intestinaltrakt vorkommt und damit ein typischer Fäkalkontaminationsindikator ist. Bei Kontamination von anderen Geweben mit E. coli kommt es häufig zu Infektionskrankheiten, wie zum Beispiel Infektionen im Urogenitaltrakt. 2.2.1 Agarplatten-Test Anhand des Agarplatten-Tests wurde die antimikrobielle Wirkung der Leuchtstoffe auf die Testorganismen B. subtilis und E. coli überprüft. Zur Testung wurden feste Nähragarplatten mit einer Bakteriensuspension der Testorganismen konfluent inokuliert. Auf die inokulierten Nährböden wurden die Leuchtstoffproben gegeben (FIG.1). Die Platten wurden bei geeigneten Wachstumsbedingungen inkubiert. Nach der Inkubation der Platten wurden die wachstumsinhibierenden Eigenschaften anhand der Bildung einer Zone ohne Koloniewachstum konzentrisch auf und um die angehäuften Leuchtstoffe auf den Nährböden bewertet. Als Testorganismen wurden Bacillus subtilis subsp. spizizenii (DSM 347, ATCC 6633) und Escherichia coli (DSM 1116; ATCC 9637) verwendet. Die Testorganismen wurden in Suspension mit einer finalen Konzentration von 10 ⁷ Zellen/ml verwendet. Die Bakteriensuspensionen wurden durch Verdünnungen von Vorkulturen des jeweiligen Bakterienstammes hergestellt. Verdünnt wurde in sterilem deionisierten Wasser. Die Vorkulturen der Testorganismen wurden in sterilisierter Caseinpepton-Sojamehlpepton (CASO) Bouillon hergestellt. Die Vorkultur von B. subtilis wurde für 16 ± 1 h bei 30 °C unter konstantem Schütteln im Schüttelwasserbad inkubiert. Die Vorkultur von E. coli wurde bei 36 °C in einem thermisch isolierten Erlenmeyerkolben mit Magnetrührfisch unter konstantem Rühren bei 350 rpm inkubiert. Der Zelltiter der Vorkulturen wurde mikroskopisch mit einem Hämozytometer (Zählkammer nach Thoma) bestimmt. Für den Agarplattentest wurden 1,0 ml der Bakteriensuspension mit 10 ⁷ Zellen/ml auf einer sterilen CASO Agarplatte gleichmäßig verteilt, um eine konfluente Belegung des Nähragars zu gewährleisten. Die aufgetragene Bakteriensuspension wurde 300 ± 30 s bei Raumtemperatur (22 ± 2 °C) auf dem Nähragar equilibriert, bevor die Leuchtstoffe zentriert aufgetragen wurden. Zudem wurden jeweils Calciumcarbonat und Kupferoxid als negativ- und positiv-Referenz zentriert auf die Nährplatten aufgetragen. Es ist bekannt, dass Kupferoxide einen wachstumsinhibierenden Effekt aufweisen, während Calciumcarbonate keinen wachstumsinhibierenden Effekt aufzeigen dürfen. Die Nährplatten wurden für 24 ± 1 h bei Raumtemperatur unter konstanter Beleuchtung inkubiert. Der gleiche Ansatz wurde zusätzlich auch im Dunkeln inkubiert. Das Inkubieren unter Beleuchtung und im Dunkeln soll, sofern ein wachstumsinhibierender Effekt nur im belichteten Zustand vorhanden ist, auf die up-conversion der Leuchtstoffe hinweisen. Alle Proben und Referenzen wurden im Triplikat sowie mit und ohne Beleuchtung während der Inkubationszeit von 24 ±1 h geprüft. Die Begriffe „Leuchtstoffe“ und „Leuchtstoffpartikel“ werden als Synonyme verwendet. 2.2.2 Ergebnisse des Agarplatten-Tests Der wachstumsinhibierende Effekt der Leuchtstoffe auf Bakterien wurde nach 24 ± 1 h bei Raumtemperatur visuell detektiert (Tabelle 3). Ein wachstumsinhibierender Effekt ist dann gegeben, wenn eine Zone ohne bakterielles Koloniewachstum konzentrisch um und auf den angehäuften Leuchtstoffpartikeln bzw. Referenzpartikeln auf dem Nähragar entsteht. Kein wachstumsinhibierender Effekt ist dann gegeben, wenn um und auf den angehäuften Leuchtstoffpartikeln bzw. Referenzpartikeln bakterielles Koloniewachstum auf dem Nähragar detektiert wird. Nach der Inkubation unter Beleuchtung nach 24 ± 1 h bei Raumtemperatur konnte ein wachstumsinhibierender Effekt des Leuchtstoffes Lu ₂ LiAl ₃ Si ₂ O ₁₂ :Pr für B. subtilis und E. coli detektiert werden. Um die anderen Leuchtstoffe konnte keine wachstumsinhibierende Wirkung detektiert werden (Tabelle 3). Für alle Leuchtstoffe konnte um und auf den angehäuften Leuchtstoffpartikeln kein bakterielles Koloniewachstum unter abgedunkelten Inkubationsbedingungen detektiert werden. Diese Ergebnisse zeigen eindeutig, dass die antimikrobielle Wirkung der Leuchtstoffe Lu ₂ LiAl ₃ Si ₂ O ₁₂ :Pr durch den physikalischen Effekt der UV-Emission im lichtangeregten Zustand begründet ist. Im abgedunkelten Zustand findet keine up-conversion statt, sodass keine antimikrobielle Wirkung der Leuchtstoffe im abgedunkelten Zustand detektiert werden konnte. Die Referenz mit Calciumcarbonat zeigte weder im Hellen noch im Dunkeln eine Zone mit bakterieller Wachstumsinhibierung. Dagegen zeigt die Referenz mit Kupferoxid eine konzentrische Zone ohne bakterielles Koloniewachstum sowohl im Hellen als auch im Dunkeln. Die Leuchtstoffe zeigten zudem keine genuine bakterielle Kontamination. Die Ergebnisse zeigen, dass für das erfindungsgemäße Kunststofferzeugnis der Leuchtstoff Lu ₂ LiAl ₃ Si ₂ O ₁₂ :Pr geeignet ist. Dieser Leuchtstoff wird im Folgenden auch als erfindungsgemäßer Leuchtstoff bezeichnet. Tabelle 3: Ergebnisse des Agarplatten-Tests 2.3 Überprüfung der antimikrobiellen Wirksamkeit eines erfindungsgemäßen Kunststofferzeugnisses Es konnte unter 2.2 gezeigt werden, dass der Leuchtstoff Lu ₂ LiAl ₃ Si ₂ O ₁₂ :Pr als solches eine antimikrobiellen Wirkung hat. Dass diese antimikrobielle Wirkung auch noch beim erfindungsgemäßen Kunststofferzeugnis zu beobachten ist, wird im Folgenden gezeigt. Es sei hier anzumerken, dass die Begrifflichkeiten „antimikrobielle Wirkung“, „antimikrobieller Effekt“, antimikrobielle Wirksamkeit“ und „antimikrobielle Eigenschaft“ als Synonyme verwendet werden. Zur Überprüfung der antimikrobiellen Wirksamkeit des erfindungsgemäßen Kunststofferzeugnisses wird der Leuchtstoff Lu ₂ LiAl ₃ Si ₂ O ₁₂ :Pr in Kunststoffe eingearbeitet. 2.3.1 Herstellung eines Kunststofferzeugnisses Im Folgenden werden die angewandten anwendungstechnischen Methoden aufgeführt, die zur Herstellung der erfindungsgemäßen und nicht erfindungsgemäßen Kunststofferzeugnisse verwandt wurden. 2.3.1.1 Herstellung eines thermoplastischen Compounds zur Herstellung der Mischungen für die thermoplastischen Prüfkörper Es wurden Vormischungen (Premixes) zu je 2,5 kg, bestehend aus dem entsprechenden Kunststoff (PE, PP) und dem Leuchtstoff zusammen eingewogen. Der Leuchtstoff wurde in den jeweils angegebenen Massenanteilen bezogen auf die Gesamtzusammensetzung der Vormischung zugesetzt (angegeben in % oder gleichbedeutend Gew.-%). Es wurde jeweils eine Vergleichsmischung ohne Leuchtstoff betrachtet. Es wurden Mischungen mit 1 % und mit 5 % Leuchtstoff hergestellt. Die resultierende Vormischung wurde anschließend in die Brabender-Dosiereinheit gegeben und über eine Förderschnecke dem Doppelschneckenextruder Leistritz ZSE27MX-44D (Hersteller Leistritz Extrusionstechnik GmbH) der Verarbeitung zugeführt. Mit einer definierten Drehzahl (rpm) und einer definierten Temperatureinstellung erfolgte die Verarbeitung zum jeweiligen Compound. Der Kunststoffstrang wurde anschließend granuliert, wobei ein Wasserbad mit 3,20 m zur Strangkühlung verwendet wurde. Die Temperaturprofile der jeweiligen Kunststoffe wurden gemäß der technischen Datenblätter ausgewählt. Die Temperaturen, Drehzahlen und Drücke für die verschiedenen Kunststoffe sind Tabelle 1 zu entnehmen. Bei den Vormischungen werden die Kunststoffe nach Möglichkeit als Pulver eingesetzt (z.B. durch vorherige Vermahlung), damit man den Leuchtstoff gut einmischen kann. 2.3.1.2 Herstellung von Kunststofferzeugnissen in Form von PE-basierten Blasfolien oder PP-basierten Blas- oder Castfilmen Für die Herstellung der Folien wurde eine Brabender Lab Station vom Typ 815801 von der Firma Brabender GmbH & Co KG verwandt und das Material mit dem dazugehörigen Miniextruder der Firma Brabender Typ: 625249,120 auf die Düse zugefördert. Es wurde entweder eine 15 cm breite Schlitzdüse für Cast-Folien angebaut oder ein Blasfolienkopf mit einem Durchmesser von 10 cm verwandt. Die Castfolien wurden anschließend auf dem Brabender-Gerät Univex Take off Typ: 843322 aufgewickelt und die Blasfolien auf dem Brabender-Gerät Typ: 840806. Die Bedingungen für die Filmherstellung wurden den technischen Datenblättern der verarbeiteten Kunststoffe entnommen und alle Folien wurden mit einer Geschwindigkeit von 18 m/min hergestellt. Die erhaltenen Folien wurden für die Durchführung der Transfermethode (s. 2.3.2) auf eine Größe von 2,5 cm x 4 cm zugeschnitten. Es wurden mit dieser Methode die Kunststofferzeugnisse zu Folien verarbeitet, die zuvor als Compounds mit und ohne Leuchtstoff gemäß 2.3.1.1 hergestellt wurden. 2.3.1.3 Herstellung von Kunststofferzeugnissen auf Basis von UPES Für die Herstellung des UPES-basierten Kunststofferzeugnisses wurde der vorgenannte Speedmixer verwendet und die in Tabelle 4 aufgeführten Komponenten einschließlich des Leuchtstoffes wie folgt nacheinander eingearbeitet. Es wird die Hauptkomponente des Kunststofferzeugnisses, also UPES (s. Tabelle 1), in den Speedmixertopf gegeben und der Katalysator (0,98 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmasse der Mischung) für 15 s mit 2500 rpm eingemischt wird. Anschließend wurde der Beschleuniger (0,29 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmasse der Mischung) ebenfalls 15 s mit 2500 rpm eingemischt. Wurde der Formulierung ein Leuchtstoff zugegeben, so wurde der erfindungsgemäße Leuchtstoff (0 Gew.-%, 1 Gew.-% bzw.5 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmasse der Mischung) direkt in das UPES gegeben vor Zugabe des Katalysators und Beschleunigers und diese Mischung dann für 60 s bei 2500 rpm gemischt wird. Erst dann wurden der Katalysator und der Beschleuniger zugegeben. Die Mischungen wurden im nächsten Schritt in Aluschälchen mit einem Durchmesser von 10 cm ausgegossen. Diese Aluschälchen wurden zuvor für 5 min auf einer Heizplatte mit 50°C vorgewärmt und verbleiben während der Befüllung und für noch weitere 2 min danach auf dieser Heizplatte. Im Anschluss werden die befüllten Aluschälchen 24 h bei Raumtemperatur gelagert und anschließend für 5 h in einen Ofen mit 80 °C gestellt. Die erhaltenen Kunststofferzeugnisse wurden dem Ofen entnommen und noch weitere 24 Stunden bei Raumtemperatur in den Abzug gestellt. Erst dann wurde von den resultierenden Kunststofferzeugnissen mit bzw. ohne Leuchtstoff die antimikrobielle Wirkung untersucht. 2.3.1.4 Herstellung von PP-Formkörpern (Platten) Die hergestellten Compounds wurden auf einer Spritzgießmaschine (Typ: ES 200/ 50HL, Firma: Engel Schwertberg – Austria) zu glatten Platten (Spritzgusswerkzeug: Doppelplatten glatt, Firma: AXXICON) mit einer Größe von 6 cm x 6 cm und einer Dicke von 2 mm verarbeitet. Die Spritzgussbedingungen wurden dem technischen Datenblatt des PP entnommen. Es wurden Kunststofferzeugnisse auf PP-Basis enthaltend 1% und 5% Leuchtstoff mit einem ohne Leuchtstoff verglichen, die zuvor als Compounds gemäß 2.3.1.1 gefertigt wurden. 2.3.2 Durchführung der Transfermethode Als Testorganismus wurde wiederum Bacillus subtilis subsp. spizizenii (DSM 347, ATCC 6633) verwendet. Es wurde 1 ml einer B. subtilis Suspension mit einer finalen Konzentration von 10 ⁷ Zellen/mL auf einer sterilen CASO Agarplatte gleichmäßig verteilt, um eine konfluente Belegung des Nähragars zu gewährleisten. Die aufgetragene Bakteriensuspension wurde 300 ± 30 s bei Raumtemperatur (22 ± 2 °C) auf dem Nähragar equilibriert. Die Bakteriensuspensionen wurde durch Verdünnungen von Vorkulturen des jeweiligen Bakterienstammes hergestellt. Verdünnt wurde in sterilem deionisierten Wasser. Die Vorkulturen der Testorganismen wurden in sterilisierter CASO Bouillon hergestellt. Die Vorkultur von B. subtilis wurde für 16 ± 1 h bei 30 °C unter konstantem Schütteln im Schüttelwasserbad inkubiert. Der Zelltiter der Vorkulturen wurde mikroskopisch mit einem Hämozytometer (Zählkammer nach Thoma) bestimmt. Das Ziel der Transfermethode ist es, die antimikrobielle Wirkung der Kunststoffoberfläche unter realitätsnahen Bedingungen auf einer trockenen unbelebten Oberfläche zu simulieren. Hierfür wurden die, wie oben beschrieben, erhaltenen Kunststofferzeugnisse auf eine konfluent mit B. subtilis inokulierte Nähragarplatte mit einem definierten Gewicht von 90 ± 1 g für 60 ± 5 s gedrückt. Durch diesen Schritt wurden die Bakterien semi-trocken auf die Oberfläche der Kunststofferzeugnisse übertragen. Anschließend wurden die Kunststofferzeugnisse mit der inokulierten Seite nach oben in eine leere Petrischale gelegt und unter Beleuchtung bei Raumtemperatur für 0 h, 1 h, 2 h, und 4 h inkubiert. Zur Überprüfung der antimikrobiellen Wirkung durch den Effekt der up-conversion wurden die Folien mit der inokulierten Seite zusätzlich auch im Dunkeln bei Raumtemperatur für 0 h, 1 h, 2 h, 4 h inkubiert. Alle Proben und Referenzen wurden im Triplikat sowie mit und ohne Beleuchtung während der Inkubationszeit geprüft. Die Detektion des antimikrobiellen Effekts nach der entsprechenden Inkubationszeit erfolgt über die Bestimmung der Kultivierbarkeit mit einen Abklatsch Test (FIG.2). Für die Überprüfung der Kultivierbarkeit von B. subtilis wurden die Folien mit der inokulierten Seite nach der Inkubationszeit von 0 h, 1 h, 2 h, 4 h für 60 ± 5 s mit einem definierten Gewicht von 90 ± 1 g auf eine sterile Nähragarplatte gedrückt. Der Nähragar wurde anschließend für 24 ± 1 h bei 30 °C statisch inkubiert. Die entstandenen bakteriellen Kolonien wurden visuell qualitativ ausgewertet. 2.3.3 Ergebnisse der Transfermethode Ein wachstumsinhibierender Effekt kann bei der Transfermethode durch eine Abnahme der Kultivierbarkeit von B. subtilis überprüft werden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 zusammengefasst. Die Kultivierbarkeit der adhärenten Bakterien auf der Oberfläche der Kunststofferzeugnisse zeigen eine deutliche Vermehrungsreduktion mit steigender Inkubationsdauer. Der Leuchtstoff Lu ₂ LiAl ₃ Si ₂ O ₁₂ :Pr bewirkt eine signifikante Verminderung der Kultivierbarkeit von B. subtilis im Vergleich zur Nullprobe (Kunststofferzeugnis ohne Leuchtstoff) und den im Dunkeln inkubierten Kunststofferzeugnissen. Diese Verminderung kann bereits nach 1 h Inkubation unter ständiger Beleuchtung gemessen werden. Die Abnahme der Kultivierbarkeit erhöht sich bis zu der Inkubationszeit von 4 h bei ständiger Beleuchtung. Die im Dunkeln inkubierten Kunststofferzeugnisse zeigen über dem Inkubationszeitraum von 4 h keine Verminderung der Kultivierbarkeit. Durch die unveränderte Anzahl der kultivierbaren Bakterien über den Zeitraum von 4 h kann gezeigt werden, dass der antimikrobielle Effekt des Leuchtstoffs nur im belichteten Zustand vorliegt. Der Effekt der up-conversion ist somit auch hier gegeben. Die Kunststofferzeugnisse zeigen zudem keine genuine Kontamination. Wie Tabelle 4 zu entnehmen ist, zeigen alle Kunststofferzeugnisse bei Verwendung von 1 Gew.-% bzw. 5 Gew.-% des Leuchtstoffes eine antimikrobielle Wirkung im beleuchteten Zustand, wohingegen Kunststofferzeugnisse ohne Leuchtstoff bzw. ohne Beleuchtung keine antimikrobielle Wirkung zeigen. Tabelle 4: Antimikrobielle Wirksamkeit der Kunststofferzeugnisse