Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer pastösen SiO2-Masse unter Verwendung eines homogenisierten SiO2-Grundschlickers mit einem Fest- stoffgehalt an SiO2-Partikeln im Bereich von 80 Gew.-% bis 90 Gew.-%. Weiterhin betrifft die Erfindung die Verwendung einer pastösen SiO2-Masse.

Stand der Technik

Das sogenannte Schlickergießverfahren ist in der keramischen Verfahrenstechnik zur Herstellung keramischer oder glasiger Bauteile gebräuchlich, insbesondere auch zur Herstellung von Quarzglasbauteilen. Aus DE 101 14 484 A1 ist ein Schlickergießverfahren zur Herstellung eines Kompositwerkstoffs mit hohem S1O2- Gehalt bekannt. Hierbei wird eine wässrige, dünnflüssige Suspension mit amorphem Kieselsäurestaub und mindestens zwei weiteren SiO2-Teilchen-fraktionen in einer Kugelmühle vermischt und zu einem homogenen Schlicker verarbeitet. Dieser Schlicker wird in üblichen Druckgussverfahren zu einem SiO2-Grünkörper verarbeitet und dabei geformt. Alternativ kann der Schlicker gemäß DE 101 14 484 A1 durch Gel-bildende Komponenten, wie beispielsweise Ammoniumfluorid, zu einer pressfähigen Masse umgeformt werden. Aus DE 10 2006 046 619 A1 ist es bekannt, einen SiO ₂ -Schlicker auf alkoholischer Basis mit hohem Füllgrad durch Zugabe von SiO2-Rohstoffkomponenten mit aufeinander abgestimmter Teilchengrößenverteilung herzustellen, der streich- oder rakelfähig ist. Die Verarbeitung des Schlickers erfolgt mittels einer Rakeleinrichtung, die mit einem Schlickervorratsbehälter verbunden ist. Aus der WO 2009/127438 A1 sind oberflächenmodifizierte SiO ₂ -Partikel und diese

SiO2-Partikel enthaltende Kieselsole bekannt. Die oberflächenmodifizierten S1O2- Partikel sollen eine verbesserte Redispergierbarkeit in bestimmten organischen Lösemitteln, insbesondere in Toluol zeigen. Für die Herstellung der Oberflächen- modifizierten SiO2-Partikel werden wässrigem Kieselsol mit einem Wassergehalt von mehr als 50 Gew.-% Modifizierungsmittel zugesetzt, so dass sich die S1O2- Partikel an ihrer Oberfläche mit organofunktionellen Gruppen belegen. Um diesen Prozess effizient durchzuführen, wird vor der Umsetzung mit dem Modifizierungs- mittel Wasser entzogen, so dass der Gesamtgehalt an Wasser in dem Kieselsol zuletzt unter 15 Gew.-% liegen kann. Es folgen gegebenenfalls Zugaben von lo- nentauscher und eine erneute Verdünnung mit Isopropanol bevor das Kieselsol bei 40 - 50°C im Vakuum getrocknet wird und als oberflächenmodifiziertes S1O2- Pulver anfällt. Das so erhaltene SiO2-Pulver kann in Toluol leicht redispergiert werden ohne dass dabei Agglomeration eintritt. Bei der Redispergierung beträgt der Feststoffgehalt im Kieselsol 10 Gew.-%.

Auch in der EP 1 136 1 19 A1 geht es um eine Verbesserung der Redispergierung von SiO2-Granulat. Es wird eine Kombination aus Gefriertrocknung und Sprühgefrieren vorgeschlagen. Als Ausgangssuspension wird eine wässrige S1O2- Suspension mit einem Feststoffgehalt von 25 Gew.-% in flüssigen Stickstoff ver- düst, anschließend erfolgt eine Sublimationstrocknung. Dabei fällt ein nahezu kugelförmiges SiO2-Granulat an. Das SiO2-Granulat wird erneut in Wasser durch Rühren und Ultraschallbehandlung dispergiert. Der Feststoffgehalt der redisper- gierten Suspension liegt bei etwa 0,4 Gew.-%. Die Untersuchung der Teilchengrö- ßenverteilung zeigt, dass die Granulatfraktion unter den angewendeten Bedingungen vollständig redispergierbar ist.

Die DE 692 27 448 T2 betrifft ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung eines redis- pergierbaren, nanoskaligen SiO2-Pulvers durch Hydrolyse von Tetraethoxysilan in einer wässrigen Reaktionslösung. Die entstehenden Polykieselsäureteilchen wer- den abgetrennt und getrocknet und sind in Wasser oder in polaren organischen Lösemitteln mit Ultraschallunterstützung leicht redispergierbar. Die Trocknung erfolgt im Einzelfall auch als Kombination von Gefriertrocknung und Trocknung im Vakuum bei 120°C. Technische Aufgabenstellung

Die zuletzt erläuterten Verfahren dienen zur Herstellung von SiO2-Partikeln oder Granulaten, die gute Redispergierbarkeit zeigen. Das gewünschte Endprodukt ist das SiO2-Pulver beziehungsweise das SiO2-Granulat. Die Erfindung betrifft jedoch SiO2-Schlicker und deren Weiterverarbeitung. Die vorgenannten SiO2-Schlicker nach dem Stand der Technik sind aufgrund von optimierten Teilchengrößenverteilungen und Füllgrad der Suspension für unterschiedliche Weiterverarbeitungsmethoden neben dem üblichen Schlickerguss geeignet. Die Weiterverarbeitung des Schlickers muss jedoch zeitnah nach dem Homogenisieren erfolgen, um von den optimierten Schlickereigenschaften profitieren zu können. Die Schlickerkonsistenz kann sich nämlich durch Lagerung oder Transport verändern, so dass eine Herstellung unter Bevorratung eines flüssigen Schlickers nur unter großem Aufwand möglich ist.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer pastösen SiO2-Masse unter Verwendung eines SiO2-Schlickers anzugeben, das einfache Zwischenlager- und Transportbedingungen zulässt, ohne dass dadurch die Verarbeitbarkeit des Schlickers zur pastösen SiO2-Masse beeinträchtigt wird. Weiterhin liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde eine geeignete Verwendung der pastösen SiO2-Masse anzugeben. Allgemeine Beschreibung der Erfindung

Die vorstehende Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der SiO2-Grundschlicker einem Trocknungsschritt unter Bildung einer SiO2-Trockenmasse unterzogen und anschließend zu der pastösen SiO2-Masse mittels eines Wiederbefeuchtungsschrittes weiterverarbeitet wird, wo- bei der Wiederbefeuchtungsschritt die Zugabe von Flüssigkeit auf die S1O2-

Trockenmasse unter Ausbildung einer pastösen knetbaren SiO2-Masse mit einem Feststoffgehalt von mehr als 85 Gew.-% umfasst.

Ein Grundschiicker, bestehend aus einer Suspension von SiO2-Partikeln in einem flüssigen Medium, wird durch mechanische Einwirkung wie Rühren oder Mahlen in einer Kugelmühle zu einem homogen SiO2-Grundschlicker verarbeitet. Der Fest- stoffgehalt dieses Grundschiickers liegt im Bereich von 80 Gew.-% bis 90 Gew.- %.

Die Teilchengrößenverteilung der SiO2-Partikel sowie deren Kornform beeinflussen die Fließeigenschaften des Grundschiickers wie auch letztlich das Sinterver- halten nach der Endverarbeitung des SiO2-Schlickers. Ein Anteil geringer Mengen SiO2-Nanoteilchen mit Teilchengrößen von weniger als 100 nm wirkt sich dabei auf das Fließverhalten des Schlickers insofern aus, als dass dadurch bei konstanter Rührgeschwindigkeit sich eine konstante Viskosität des Schlickers einstellt. Der Homogenisierungsschritt umfasst in der Regel einen Zeitraum von mehreren Tagen. Üblich ist es den SiO2-Grundschlicker über mindestens 6 bis 12 Tagen oder sogar mehr auf einem Rollenbock zu homogenisieren.

Unmittelbar nach dem Homogenisierungsschritt wird der SiO2-Grundschlicker nun zu einer festen Masse getrocknet, indem der Schlicker in eine flache Schale ausgegossen wird und bei Raumtemperatur oder erhöhter Temperatur in einem Tro- ckenschrank stehen gelassen wird.

Die getrocknete Masse kann ohne großen Aufwand vor Ort bevorratet oder auch in diesem Zustand einfach transportiert werden. Denn in diesem Zustand tritt keine Sedimentation ein. Auch der Einfluss der Lager- oder Transporttemperatur, die für einen fließfähigen Grundschiicker von großer Bedeutung sein würde, ist hier un- tergeordnet. Die Lager- oder Transporttemperatur für den getrockneten Grund- schlicker ist in einem weiten Temperaturbereich von -40 bis etwa +50 °C akzeptabel und trägt damit auch zu einem kostengünstigen Herstellungsverfahren bei.

Sobald die SiO2-Masse auf ein Bauteil aufgetragen oder in anderer Weise formbar gemacht werden muss, wird die SiO2-Trockenmasse zerkleinert und unter Zugabe von Flüssigkeit wiederbefeuchtet. Dadurch wird eine knetbare SiO2-Masse mit einem Feststoffanteil von mehr als 85 Gew.-% erhalten. Liegt der Feststoffgehalt unterhalb von 85 Gew.-% lässt die Formstabilität hinsichtlich der pastösen oder knetbaren Konsistenz der SiO2-Masse nach, so dass die entsprechende Verarbeitung nicht mehr optimal vorgenommen werden kann, und es besteht die Gefahr einer Rissbildung beim Trocknen. Durch diese Wiederbefeuchtung entsteht t eine mit einfachsten Mitteln formbare SiO2-Masse, die eine pastöse oder knetbare Konsistenz aufweist. Diese Masse kann mit den Händen oder einfachen Schabern oder Spachteln auf ein Substrat aufgetragen werden. Selbst eine Flüssigkeitszugabe, die den Fest- stoffgehalt auf denjenigen des ursprünglichen SiO2-Grundschlickers einstellt, führt überraschenderweise nicht zu dem Theologischen Verhalten des ursprünglichen gießfähigen Grundschiickers, vielmehr bildet sich eine Knetgummi-ähnliche Masse. Diese bemerkenswerte Eigenschaft wird Wechselwirkungen zwischen den SiO2-Partikeln untereinander zugeschrieben, die vorab während der Homogenisierung und der Trocknung stattgefunden haben, sowie den physikalisch-chemischen Bindungen und Wechselwirkungen zwischen den S1O2- Partikeln und der Flüssig- keit beim Wiederbefeuchten. Insbesondere scheint das Einbringen von OH-

Gruppen von Bedeutung zu sein, die sich an die SiO2-Partikel anlagern und der wiederbefeuchteten Masse besondere Fließeigenschaft verleiht.

Vorteilhafterweise ist der SiO2-Grundschlicker eine wässrige oder alkoholische Suspension. Auch eine Mischung von Alkohol und Wasser, beispielsweise ein Ethanol-Wasser- Gemisch, ist im Einzelfall vorteilhaft, da hiermit die Benetzungseigenschaften gegenüber den SiO2-Partikeln einerseits und die Trocknungseigenschaften des S1O2- Grundschlickers andererseits positiv beeinflusst werden. Aufgrund des höheren Dampfdrucks von Alkoholen gegenüber Wasser ist ein Grundschiicker auf Basis einer alkoholischen Suspension besonders geeignet, wenn die Trocknungszeit und -temperatur minimiert werden müssen. Beim Wiederbefeuchten der Trockenmasse kann sowohl Alkohol als auch Wasser verwendet werden. Die Auswahl hängt im Wesentlichen davon ab, wie schnell die Weiterverarbeitung der pastösen oder knetbaren SiO2-Masse erfolgen soll, wobei durch Alkohol wiederbefeuchtete Massen binnen weniger Minuten verarbeitet werden müssen, da sie sehr schnell wieder abtrocknen. Dies kann aber durchaus im Hinblick auf eine produktive Fertigung von Vorteil sein.

Ein SiO2-Grundschlicker mit einem Feststoffgehalt von 85 Gew.-% bis 88 Gew.-% hat sich in der Verarbeitung zu einer knetbaren SiO2-Masse als besonders günstig erwiesen.

Es hat sich weiterhin bewährt, wenn der Feststoffanteil sich aus verschiedenen SiO2-Teilchenfraktionen zusammensetzt. So ist beispielsweise eine Kombination von Granulaten aus nanoskaligen, amorphen S1O2 mit einem Anteil grobkörniger SiO2-Körnung geeignet das spätere Sinterverhalten der pastösen SiO2-Masse zu optimieren.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, dass der SiO2-Grundschlicker ein sogenanntes S1O2-S0I umfasst, das durch Beimischen von SiO2-Partikeln auf einen Feststoffgehalt im Bereich von 80 Gew.-% bis 90 Gew.-% eingestellt wird.

Ausgangsmaterial ist ein S1O2-S0I aus kolloidalem SiO2-Nanopartikeln mit Teilchengrößen kleiner 100 nm, bevorzugt im Bereich von 12 nm bis 20 nm, die in Wasser oder Isopropanol (oder anderen Alkoholen) dispergiert sind. Diesem S1O2- Sol wird noch etwas SiO2-Körnung beigemischt und man erhält auf einfache Weise einen SiO2-Grundschlicker mit einem Feststoffgehalt im Bereich 80 Gew.-% bis 90 Gew.-%. Beimischen geringer Mengen von Sinterhilfsmitteln oder anderen Zusatzstoffen kann weiterhin von Vorteil sein. Zur Optimierung des SiO2-Grundschlickers wird dieser mindestens 6 Tage durch Rühren und/oder Mahlen, in der Regel in einer Kugelmühle auf einem Rollenbock, homogenisiert.

Insbesondere bei SiO2-Grundschlickern, die ein S1O2-S0I enthalten, hat es sich aber alternativ auch bewährt, die Homogenisierung in einem Vakuumkneter durchzuführen. Die Anwendung von Vakuum entfernt etwaige Gaseinschlüsse im Schlicker, so dass ein optimierter Schlicker erhalten wird.

Der Trocknungsschritt umfasst vorteilhafterweise das Ausgießen des S1O2- Grundschlickers in eine flache Schale, in der der Schlicker relativ schnell zu einem festen Block trocknet. Es hat sich bewährt, eine Trocknungsrate im Bereich von 3 bis 10% Gewichtsverlust pro Minute einzustellen. Bei kleinen Schlickermengen wird mit dieser Trocknungsrate nach etwa 5 bis maximal 15 Minuten für die SiO2-Trockenmasse eine Restfeuchte von kleiner gleich 50% erreicht.

Hinsichtlich des Trocknungsschrittes ist es weiterhin vorteilhaft, die Trocknung des SiO2-Grundschlickers bei Temperaturen im Bereich von etwa 20°C (Raumtemperatur) bis etwa 120°C auszuführen. Bei alkoholischen Grundschlickern kann die Trocknung aufgrund des hohen Dampfdrucks von Alkohol bei Raumtemperatur oder nur leicht erhöhter Temperatur erfolgen. Beim Trocknen von alkoholischen Schlickern ist jedoch darauf zu achten, dass die Umgebung explosionsgeschützt ist. Um die Restfeuchte sicher auf Null zu reduzieren, wird es bevorzugt, den Trocknungsschritt mindestens 12 Stunden lang durchzuführen.

Vorteilhaft ist es für Schlicker auf alkoholischer Basis eine Trocknungsphase von 24 Stunden bei Raumtemperatur einzuplanen, da kein Trockenschrank oder andere Heizaggregate erforderlich sind und mit diesen Trockenparametern keine nen- nenswerte Restfeuchte mehr vorhanden ist.

Bevor die Trockenmasse wiederbefeuchtet wird, ist es vorteilhaft die Trockenmasse zunächst grob zu zerkleinern und anschließend mit einigen Mahlkörpern aus Quarzglas in einer beweglich gelagerten Kunststoffflasche zu einem Pulver zu zermahlen, ohne jedoch die im ursprünglichen Grundschiicker eingestellte S1O2- Partikelgröße merklich zu verändern.

Durch diesen Zerkleinerungsschritt, beispielweise in einem sogenannten Tubular- Mischer, wird über eine Zeitdauer von etwa 4 bis 8 Stunden eine optimale Zerkleinerung der Trockenmasse erreicht, ohne die Gefahr des Eintrags von störendem Fremdmaterial. Für den Wiederbefeuchtungsschntt hat es sich als vorteilhaft erwiesen, Flüssigkeit in Form von Wasser oder Alkohol oder einem Gemisch von Wasser und Alkohol auf die zuvor zerkleinerte SiO2-Trockenmasse zu geben.

Es hat sich bewährt, wenn das Wiederbefeuchten durch Aufträufeln oder Aufgießen von Flüssigkeit ohne Zuhilfenahme eines Werkzeugs, sondern durch Ver- mengen der Flüssigkeit mit der zerkleinerten Trockenmasse per Hand erfolgt, wobei zur Vermeidung von Kontaminationen entsprechende Handschuhe (Nitril- Handschuhe) getragen werden.

Diese Verfahrensweise ist insbesondere empfehlenswert wenn nur Kleinmengen von weniger als einem Kilogramm wiederbefeuchtet werden. Ausführungsbeispiele

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Als einzige Figur zeigt

Figur 1 ein Ablaufdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Beispiel 1

Es wird ein homogener Grundschiicker hergestellt. Für einen Ansatz von 10 kg SiO2-Grundschlicker werden in einer mit Quarzglas ausgekleideten Trommelmühle mit 20 Liter Nennvolumen 8,2 kg einer amorphen Quarzglaskörnung aus natürli- chen Rohstoff mit Korngrößen im Bereich zwischen 250 μιτι und 650 μιτι mit 1 ,8 kg deionisiertem Wasser mit einer Leitfähigkeit von weniger als 3 pS vermischt. Diese Mischung wird mittels Mahlkugeln aus Quarzglas auf einem Rollenbock bei 23 U/min während einer Dauer von 16 Stunden soweit vermählen, dass sich ein homogener Grundschiicker mit einem Feststoffgehalt von 80 % bildet. Die nach dem Vermählen der Quarzglaskörnung erhaltenen SiO2-Körnungsteilchen sind splittriger Natur. Diesem Schlicker wird weitere amorphe SiO2-Körnung mit Teilchengrößen um 5 μιτι zugemischt bis ein Feststoffgehalt von 85 Gew.-% erreicht ist. Diese Mischung wird erneut in einer Trommelmühle für 12 Stunden bei einer Drehzahl von 25 U/min homogenisiert. Für Anwendungen mit besonders hohen Anforderungen an die Stabilität und Homogenität der erfindungsgemäßen Knetmasse wird eine längere Homogenisierungsdauer eingestellt oder es ist ergänzend dazu ein Trockenvormischen des SiO2-Pulvers vorgesehen, wie dies weiter unten anhand Beispiel 2 näher erläutert wird.

Der so erhaltene Schlicker hat einen Feststoffgehalt von 85 % und eine Dichte von 2,0 g/cm ³ . Dieser SiO2-Grundschlicker wird nun in flache Behälter aus Edelstahl oder in Kunststoffschalen ausgegossen, wobei eine Füllhöhe von ca. 3 cm erreicht wird. Diese so gefüllten Behälter werden in einen Trockenschrank gestellt. Die Trocknung der Masse erfolgt bei 50°C für eine Dauer von 12 Stunden. Bei diesen Bedingungen beträgt die Trocknungsrate innerhalb der ersten 30 Minuten etwa 8 % pro Minute, - bezogen auf den anfänglichen höheren Feuchtigkeitsgehalt zu

Beginn der Messdauer. Die Trockenmasse löst sich leicht von dem Behälter und wird zunächst per Hand grob zerkleinert. Etwa 200 g werden dann zusammen mit 6 Mahlkugeln in eine 2- Liter-Kunststoffflasche gegeben und in einem Tubular-Mischer 6 Stunden lang in einer Taumelbewegung gehalten. Das dabei erhaltene Pulver der Trockenmasse wird zur Lagerung in luftdicht verschließbare Flaschen gefüllt. In dieser Form ist die aufbereitete Trockenmasse praktisch unbegrenzt lagerfähig und kann ohne weitere Umstände auch in größeren Gebinden transportiert werden.

Zur Verarbeitung einer SiO2-Knetmasse für Reparaturzwecke ist nur eine geringe Menge aufbereitete Trockenmasse wieder zu befeuchten. Dafür ist ausreichend 10 g der aufbereiteten Trockenmasse abzuwiegen und diese Menge mit 1 ,2 g deionisiertem Wasser mit einem Leitwert von kleiner 3 S mittels einer Pipette auf die SiO2-Trockenmasse zu beträufeln. Das Vermischen der Trockenmasse mit dem Wasser erfolgt binnen weniger Minuten durch Kneten per Hand, wobei zur Vermeidung von Kontaminationen, insbesondere dem Eintrag von Alkalien, Nitril- Handschuhe getragen werden. Die so aufgetragene, pastöse SiO2-Masse hat einen Feststoffgehalt von etwa 89 Gew.-%. Sie trocknet sehr schnell und wird anschließend mit einem Standardsinterprogramm etwa 3 Stunden bei 1200°C gesintert. Beispiel 2

Alternativ zu dem in Beispiel 1 angegebenen SiO2-Grundschlicker wird ein Schlicker auf Ethanol-Basis hergestellt, indem 1 ,5 kg synthetische Quarzglaskörnung aus mit einer mittleren Teilchengröße zwischen 5 μ und 30 μιτι, sowie 50 g S1O2- Nanopartikel mit mittlerer Teilchengröße von 50 nm eingewogen und mit 290 ml Ethanol für 12 Tage auf dem Rollenbock homogenisiert werden.

Die synthetische Quarzglaskörnung hat eine sphärische Kornform. Der Feststoffgehalt dieses SiO2-Grundschlickers beträgt etwa 87 %.

Die über mehrere und vorzugsweise mindestens 12 Tage andauernde Homogenisierungs-Behandlung des Schlickers bewirkt eine Absenkung des pH-Wertes auf weniger als 5. In einer alternativen Verfahrensweise wird das dem Schlicker zuzufügende S1O2- Pulver vorab 0,5 Stunden oder mehr trocken vorgemischt, wie etwa in einem Taumelmischer. In diesem Fall genügt eine wesentliche kürzere Homogenisierungsdauer ab sechs Tagen auf dem Rollenbock für eine hinreichende Homogeni- sierung und Stabilisierung des Schlickers.

Der auf die eine oder die alternative Art homogenisierte Schlicker zeichnet sich durch hohe Stabilität im Sinne einer geringen Neigung zu Entmischung oder Absetzung sowie durch Fließeigenschaften aus, die auch seine unmittelbare Verwendung als Gieß- oder Auftrags-Schlicker vorteilhaft ermöglichen würden. Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Knetmasse folgt nun jedoch die Trocknung, indem der Grundschiicker in flache Schalen ausgegossen und 24 Stunden bei Raumtemperatur stehen gelassen wird. Der Gewichtsverlust bzw. die Trocknungsrate liegt in diesem Fall innerhalb der ersten 30 Minuten bei etwa 4 bis 5 % pro Minute - bezogen auf den anfänglichen Feuchtigkeitsgehalt zu Beginn der Messung. Es entsteht ein etwa 12 mm dicker Block aus SiO2-Trockenmasse, der - wie in Beispiel 1 geschildert - zunächst grob, dann fein zerkleinert wird, so dass die entstehende pulverisierte SiO2-Trockenmasse luftdicht in Flaschen gelagert werden kann.

Die Wiederbefeuchtung erfolgt in gleicher Weise wie in Beispiel 1 dargestellt. Die wieder befeuchtete pastöse SiO2-Masse wird beispielsweise zur Reparatur von Quarzglas-Bauteilen mit einer opaken SiO2-Oberflächenschicht eingesetzt. Zu diesem im Bereich der zu reparierenden Oberflächenschicht eine dünne Schicht aufgetragen, zu einer sogenannten Grünkörperschicht getrocknet und anschließend in bekannter Weise in einem Sinterofen bei einer Temperatur um 1200 °C zu einer rissfreien, homogenen SiO2-Schicht gesintert. Beispiel 3

Zu einem kommerziell von der Firma Fuso Chemical Co., Ltd. erhältlichen S1O2- Sol in Isopropanol mit der Bezeichnung PL1 -IPA und einen S1O2 Anteil von 12,5% mit Teilchengrößen kleiner 100 nm wird amorphe SiO2-Körnung mit Teilchengrö- ßen um 5 μιτι zugemischt bis ein Feststoffgehalt von 85 Gew.-% erreicht ist. Diese Mischung wird in einem Vakuumkneter homogenisiert und entlüftet. Der so erhaltene, homogene SiO2-Grundschlicker hat einen Feststoffgehalt von 85 % und eine Dichte von 2,0 g/cm ³ . Dieser alkoholische SiO2-Grundschlicker wird nun in flache Behälter aus Edelstahl oder in Kunststoffschalen ausgegossen, wobei eine Füll- höhe von 2 cm bis 3 cm erreicht wird.

Diese so gefüllten Behälter werden bei Raumtemperatur 12 Stunden getrocknet, oder alternativ eine Stunde lang in einem explosionsgeschützten Trockenschrank bei 40°C. Die SiO2-Trockenmasse wird dann in der gleichen Art zerkleinert und wiederbefeuchtet wie in Beispiel 1 angegeben. Auch diese wieder befeuchtete, pastöse SiO2-Masse kann zu Reparaturzwecken verwendet werden, wie in Beispiel 2 erläutert.