Die Erfindung betrifft früh regenfeste Fugendichtungsmassen enthal¬ tend

- wäßrige Polymerdispersionen (I)

- nicht-ionische Celluloseether (II) aus der von Hydroxyethyl-, Hydroxyethyl ethyl-, Hydroxypropylmethyl- und Hydroxypropyl- cellulose gebildeten Gruppe

- Füllstoffe sowie

- gegebenenfalls übliche Zusätze wie Pigmente, Weichmacher, Extender, Verdickungsmittel, Entschäumer, Dispergierhilfs¬ mittel, pH-Regulatoren sowie Konservierungs- und Alterungs¬ schutzmittel und herstellbar durch inniges Vermengen von (I) mit den übrigen Bestandteilen sowie ein Verfahren zur Herstellung derartiger Fugendichtungsmassen und deren Verwendung.

ERSATZBLATT:

Fugendichtungsmassen sind dem Fachmann bekannt und haben sich in der Praxis bewährt. Problematisch ist der Einsatz von Fugendichtungs¬ masse in Bereichen wo die Möglichkeit bzw. die Gefahr besteht, daß die Fugendichtungsmasse vor dem Aushärten einer Wasserbelastung z.B. durch Spritzwasser oder Regen ausgesetzt ist. So werden viele der bislang auch im Außenbereich verwendeten Fugendichtungsmassen durch einen kurz nach ihrem Auftragen einsetzenden heftigen Regenguß ganz oder teilweise ausgewaschen. Aus der DE 3814078-A-l ist die Ver¬ wendung von nicht-ionischen Celluloseethern in Fugendicht- bzw. Be- schichtungsmassen auf Basis von Acrylatdispersionen bekannt. Durch den Einsatz von bestimmten Celluloseethern in diesen Massen soll das Auswaschverhalten durch die Einwirkung von Wasser wie Regenwasser sowie das Glättverhalten verbessert werden. Die dort eingesetzten Mengen der angegebenen Celluloseethertypen sind auf den Festkörper¬ gehalt der Acrylatdispersion bezogen. Es wird keine explizite Angabe über das Verhältnis von "freiem" Wasser zu den Celluloseethern ge¬ macht. Aus den Beispielen geht zwar hervor, daß die dort aufge¬ führten Bestandteile zur Herstellung einer Fugendichtungsmasse in einem Planetenmischer hergestellt wurden, jedoch findet man keine Angaben darüber, in welcher Form und Reihenfolge die einzelnen Be¬ standteile miteinander in Mischung gebracht werden.

Es hat sich jedoch in der Praxis erwiesen, daß bei derartigen früh- regenfesten Fugendichtungsmassen die Zugabe der einzelnen Bestand¬ teile sowie deren Form bei der Herstellung der Fugendichtungsmassen nicht beliebig ist. So lassen sich beispielsweise die genannten Celluloseether zwar im Labormaßstab in geringen Mengen in einige Polymerdispersionen einstreuen und lösen, jedoch nicht im Produk¬ tionsmaßstab und nicht in solchen Mengen, die bezogen auf das "freie" Wasser zu groß sind um eine vollständige Lösung zu erzielen. Bei einem solchen Versuch erhält man unweigerlich Klumpenbildung bzw. Brechen der Dispersion. Wenn es auch manchmal möglich ist, die Celluloseetherklu pen wieder zu homogenisieren, so ist es nicht

machbar, einmal koagulierte Dispersionsteilchen wieder zu disper- gieren. Auch bietet die DE 3814078-A-l dem Fachmann keinen Hinweis darauf, daß derartige frühregenfeste Fugendichtungsmassen mit ande¬ ren wäßrigen Polymerdispersionen als den dort angegebenen Acrylat- dispersionen herstellbar sind.

Nicht-ionische Celluloseether sind auch als Bestandteile von Be¬ schichtungsmassen und Anstrichmitteln bekannt z.B. solchen auf Basis von wäßrigen Dispersionen von Organo-Polysiloxanen wie in der DE 1284007 beschrieben oder solchen auf Basis von Vinylacetat/- Maleinsäuredibutylesterdispersionen wie in der DE 21 08365 be¬ schrieben. Dem kann der Fachmann jedoch keinen Hinweis entnehmen, daß derartige Celluloseether auch für Fugendichtungsmassen auf gleicher Polymerdispersionsbasis geeignet sind und zu den ge¬ wünschten Effekten führen.

In der Fachzeitschrift Resin Review 35,2 ist eine Dachbeschichtungs- masse beschrieben, die als Bindemittel eine Polyacrylatdispersion und neben Füllstoffen und weiteren Hilfsstoffen auch Hydroxyethyl- cellulose als Verdickungsmittel enthält. Diese Beschichtungsmasse wird als besonders auswaschresistent ausgelobt. Diese Eigenschaft wird jedoch auf das spezifische Abbindeverhalten der speziell für derartige Beschichtungsmassen entwickelten und eingesetzten Poly- acrylatemulsionen zurückgeführt. Somit hat es für den Fachmann nicht nahegelegen, Hydroxyethylcellulose zur Verbesserung der Frühregen¬ festigkeit in Fugendichtungsmassen einzusetzen.

Darüber hinaus erfüllen Beschichtungsmassen nicht die Ansprüche, die an Fugendichtungsmassen gestellt werden. Dies sind insbesondere An¬ forderungen wie sie durch die DIN 52456 "Bestimmung der Verarbeit- barkeit von Dichtstoffen" sowie die DIN 52454 "Standvermögen" ge¬ fordert werden.

Insbesondere beim Standvermögen müssen Fugendichtungsmassen gegen¬ über den Beschichtungsmassen die Eigenschaft aufweisen, aus einem mit dieser Masse gefüllten U-Profil, welches nach dem Füllen in die Senkrechte gestellt wird, nicht oder nur geringfügig abzulaufen. Beschichtungsmassen sind in aller Regel niedrig-viskoser, da sie einerseits durch Spritzen oder Rollen auftragbar sein sollen und andererseits einen gewissen Verlauf zur Nivellierung der Masse zei¬ gen sollen. Zwar kann man Fugendichtungsmassen als auch Beschich¬ tungsmassen im Prinzip aus den gleichen Bestandteilen herstellen, auch sollte es möglich sein, durch Verdünnen einer Fugendichtungs¬ masse eine halbwegs brauchbare Beschichtungsmasse herzustellen, aber es lassen sich nicht zwingend in umgekehrter Weise Rückschlüsse ziehen.

Aus Ullmann, Enzyklopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, Band 9, Verlag Chemie, Weinheim/Bergstraße 1974, Seite 208 - 209, ist bekannt, daß nichtionische Celluloseetherderivate wie Hydroxyethyl- cellulose (HEC), Hydroxyethyl-methylcellulose (HEMC) und Hydroxy- propyl-methylcellulose (HPMC) in Kunststoffputzen und Dispersions¬ farben u.a. zur Verbesserung des Wasserrückhaltevermögens, der Of¬ fenzeit, der Naßhaftung sowie des Andick- und Abbindeverhaltens ein¬ gesetzt werden. Dem kann jedoch der Fachmann keinen Hinweis darauf entnehmen, daß derartige Celluloseether in Fugendichtungsmassen zu einer Verbesserung der Streichfähigkeit, des Glättverhaltens und der Spritzwasserbeständigkeit der noch nicht erhärteten Oberflächen dieser Massen führen. Desweiteren repräsentieren Anstrichstoffe wie Dispersionsfarben sowie Kunststoffmörtel einen anderen Bereich der Technik, der nicht mit Fugendichtungsmassen vergleichbar ist. So lassen sich zwar Kunststoffputze möglicherweise zum Verfüllen von Fugen einsetzen, weisen jedoch im allgemeinen keine ausgesprochenen Dichtuπgseigenschaften aus und lassen sich im Gegensatz zu den

Fugendichtungsmassen bei ihrer Applikation mit der Kelle portionie¬ ren und verarbeiten.

Aufgabe der Erfindung ist es, Fugendichtungsmassen auf Basis von Polymerdispersionen zur Verfügung zu stellen, die neben einem guten Glättverhalten eine Frühregenfestigkeit der nicht ausgehärteten Massen aufweisen, ohne daß andere erwünschte Eigenschaften wie Ela¬ stizitätsmodul, Bruchdehnung und Rückstellvermögen sowie Migrati¬ onsbeständigkeit und Koagulat- und Stippenfreiheit davon beein¬ trächtigt werden. Es war darüber hinaus Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren bereitzustellen, das es möglich macht, derartige Massen zu produzieren.

Die Aufgabe wurde gelöst durch frühregenfeste Fugendichtungsmassen enthaltend wäßrige Polymerdispersionen (I) nicht-ionische Celluloseether (II) aus der von Hydroxyethyl-,

Hydroxyethyl ethyl-, Hydroxypropylmethyl- und Hydroxypropyl- cellulose gebildeten Gruppe

Füllstoffe sowie gegebenenfalls übliche Zusätze wie Pigmente, Weichmacher, Ex- tender, Verdickungs ittel, Entschäumer, Dispergierhilfsmittel, pH-Regulatoren sowie Konservierungs- und Alterungsschutzmittel und herstellbar durch inniges Vermengen von (I) mit den übrigen

Bestandteilen, dadurch gekennzeichnet, daß (II) in retardierter

Form abgemischt mit den Füllstoffen zugegeben und untergemischt wird.

Die einzelnen Bestandteile der Fugendichtungsmasse sind dem Fachmann als solche bekannt z.B. aus der DE 3814078-A-l. Weitere geeignete Polymerdispersionen für die Herstellung von Fugendichtungsmassen sind im Handel erhältlich und/oder sind dem Fachmann aus der Patent- und Fachliteratur bekannt z.B. aus E. Flick, Construction and struc-

tural adhesives and sealants, Noyes Publications, Park Ridge 1988 oder E. Flick, Adhesives and sealant compound formulations, Noyes Publications, Park Ridge 1978. Besonders vorteilhafte Fugendich¬ tungsmassen enthalten Dispersionen von zur Filmbildung befähigten Polyacrylaten und/oder Acrylatcopolymeren. Vorteilhaft sind auch erfindungsgemäße Fugendichtungsmassen, die auf Dispersionen von zur Filmbildung befähigten Polymeren bzw. Copolymeren ausgewählt aus der von Ethylen/Vinylacetat-, Butadien/Styrol-, Vinylacetat/Maleinsäure- ester-, Silikon-, Urethan-, Vinylacetatmethacrylsäure/Chloropren- und Isopren-Polymeren bzw. -Copolymeren gebildeten Gruppe beruhen. Es können unterschiedliche Polymerdispersionen kombiniert werden. Auch Polysulfiddispersionen erweisen sich in Verbindung mit zur Filmbildung befähigten Polymeren als besonders geeignet. Der Ein¬ fachheit halber wird im folgenden Text nur von Polymer-Dispersionen gesprochen.

Die meisten Bestandteile sind handelsüblich. So sind sowohl retar¬ dierte als auch nicht retardierte Celluloseether im Handel erhält¬ lich. Unter retardierte Celluloseethern versteht man solche, die in Wasser eingebracht gegenüber den unretardierten Substanzen verzögert anquellen. Dies wird z.B. durch eine Vernetzung mit Glyoxal an der Oberfläche der Celluloseetherteilchen erreicht, wie beispielsweise in der DE 24 15556 beschrieben ist. Während es bisher üblich war, die genannten Celluloseether bereits in wäßriger Lösung oder in solchen Mengen einzubringen, die sich in dem in dem Massen bereits enthaltenen "freien" Wasser glatt lösen lassen, kennzeichnen sich die erfindungsgemäßen Fugendichtungsmassen durch ein neues Herstel¬ lungsverfahren bezüglich des Einbringens der Celluloseether.

Die retardierten Celluloseether können in Abmischung mit den Füll¬ stoffen eingebracht werden. Dazu werden diese beiden Bestandteile vorab innig miteinander vermengt. Es können hierbei auch gegebenen-

falls weitere feste Bestandteile beispielsweise Pigmente mit unter¬ gemengt werden.

In einem bevorzugten Herstellungsverfahren der erfindungsgemäßen Fugendichtungsmassen wird zu der vorgelegten Polymerdispersion Celluloseether feinverteilt mit dem Füllstoff abgemischt zugegeben und innig vermengt. Polymerdispersionen mit sehr hohem Festkörper¬ gehalt können gegebenenfalls vorher leicht verdünnt werden. Als letztes erfolgt die Zugabe der pH-Regulatoren, wobei die weiteren Zusätze wahlweise vor und/oder nach der Zugabe des Füllstoffs un¬ tergemischt werden können.

Die in den Fugendichtungsmassen der Erfindung enthaltenen wäßrigen Dispersionen weisen bevorzugt Feststoffgehalte von 40 bis 75, ins¬ besondere 45 bis 65 Gew.-%, auf. Ihr pH-Wert kann mindestens 6, insbesondere 7 bis 9 betragen und wird, falls erforderlich, auf diese Werte eingestellt.

Die in den erfindungsgemäßen Fugendichtungsmassen enthaltenen Cellu¬ loseether haben bevorzugt als 2%-ige wäßrige Lösung bei 20°C Visko¬ sitäten nach Brookfield von mindestens 5.000 Pas. Bevorzugt werden solche mit einem Wert von mindestens 25.000 mPas also beispielsweise mitte!viskose Hydroxyethylcellulosen. Besonders geeignet sind soge¬ nannte hochviskose Celluloseethertypen, die einen entsprechenden Wert von mindestens 70.000 mPas aufweisen z.B. hochviskose Hydroxy¬ ethylcellulose. Handelsübliche hochviskose Hydroxyethylcellulose erzielt z.B. als 2%-ige Lösung bei 20°C schon eine Viskosität von 100.000 mPas.

Gemäß den Herstellerangaben sind bei Hydroxyethylcellulose z.B. bei Natrosol 250 HHR bei einer Viskosität oberhalb von 200.000 mPas vollständige Lösungen nicht mehr zu erzielen. Bei den weniger

hydrophilen, erfindungsgemäß verwendbaren Celluloseether liegt diese Grenze noch niedriger, z.B. bei Hydroxypropylcellulose bei etwa 150.000 mPas oder bei Hydroxypropylmethylcellulose bei etwa 100.000 mPas. Mit höherer Konzentration bilden sich zunehmend gelartige Mas¬ sen aus. Dies scheint jedoch eine besondere Rolle bei der Frühregen¬ festigkeit der erfindungsgemäßen Fugendichtungsmassen zu spielen. Auch wenn die genauen Zusammenhänge nicht geklärt sind, so läßt sich doch vermuten, daß beim Übersteigen dieser Löslichkeitsgrenze ein zunehmender Aufbau einer gelartigen Struktur mit dazu beiträgt, daß die Massen auch im nicht ausgehärteten Zustand durch Wasserbelastung wie Regen nicht oder nur wenig ausgewaschen werden.

In diesem Zusammenhang kommt es offenbar auf das Verhältnis der Men¬ gen von Celluloseether zu "freiem" Wasser an, das ausschlaggebend dafür ist, ob diese Löslichkeitsgrenze überschritten wird oder nicht. Unter "freiem" Wasser wird hier der Wassergehalt der Dich¬ tungsmasse verstanden, der den Celluloseethern zur Verfügung steht um sich darin zu lösen. Somit kann nicht der Gesamtwassergehalt der Fugendichtungsmasse für eine entsprechende Berechnung herangezogen werden. Vielmehr ist zu berücksichtigen, daß die anderen Bestand¬ teile ebenfalls eine gewisse Menge Wasser beanspruchen, bzw. mehr oder weniger fest binden. So sind für die meisten Füllstoffe soge¬ nannte Wasserwerte bekannt. Dieser beträgt beispielsweise bei Schwerspat 11 g Wasser pro 100 g Schwerspat. Für Kieselsäure z.B. für die Type HDK V 15 der Wacker-Chemie lassen sich Werte zwischen 350 bis 400 g Wasser pro 100 g Kieselsäure ermitteln. Derartige Werte bieten dem Fachmann einen Anhaltspunkt dafür, welche Mengen "gebundenen" Wassers er von dem Gesamtwassergehalt der Dichtmasse abziehen muß, um die Menge "freien" Wassers zu erhalten. Es ist es daher bevorzugt, daß diese Menge "freien" Wassers in Relation zu der Menge des jeweils eingesetzten Celluloseethertyps ein Verhältnis ergibt, das über der jeweiligen Löslichkeitsgrenze liegt.

Etwas komplizierter wird die Sachlage, wenn der Fachmann einen Was¬ serbedarf berücksichtigen muß, der sich ergibt, wenn die disper- gierten Polymeren zur Salzbildung befähigte Gruppen enthalten. Er¬ gibt sich ein derartiger zusätzlicher Wasserbedarf, muß der Fachmann gegebenenfalls entsprechende Herstellerangaben hinzuziehen, auf Grund von Erfahrungswerten diesen Bedarf abschätzen oder durch ein¬ fache Handversuche näherungsweise bestimmen. Soll eine Fugendich¬ tungsmasse hergestellt werden, bei der die genannte Löslichkeits¬ grenze überschritten wird, so kann die Zugabe der Celluloseether nicht wie üblich - also als Lösung - erfolgen. Mit dem erfindungsge¬ mäßen Verfahren wird ein Weg aufgezeigt, derartige Fugendichtungs¬ massen herzustellen.

Weiterhin können in den Fugendichtungsmassen der Erfindung Füll¬ stoffe in einer Menge von 2 bis 60, insbesondere 35 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse der Fugendichtungsmassen, enthalten sein. Derartige Massen können, wenn sie nur wenig Füllstoffe ent¬ halten, eine gewisse Transparenz aufweisen. Niedrige Füllstoffge- halte können insbesondere bei solchen Massen vorliegen bei denen die Füllstoffe einen zusätzlichen verdickenden Effekt bewirken wie Kie¬ selsäure. Werden nur Füllstoffe eingesetzt, die diesen zusätzlichen Effekt nicht aufweisen, liegt deren Gehalt meist zwischen 35 und 60 Gew.-%. Man spricht hier von hochgefüllten Massen.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung enthalten die Fugendichtungsmassen als Weichmacher chlorierte Kohlenwasserstoffe, insbesondere chlorierte Paraffine, und als Netz¬ mittel nichtionische Tenside. Bevorzugt sind handelsübliche chlo¬ rierte Paraffine mit einer Kettenlänge von etwa 10 bis 18 Kohlen¬ stoffatomen und einem Chlorgehalt von etwa 40 bis 70 Gew.-%.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthalten die Fugendichtungs¬ massen

25 - 90 Gew.-% Polymerdispersion, bei hochgefüllten

Fugendichtungsmassen insbesondere 25 - 40 Gew.-% Polymerdispersion,

2 - 60 Gew.-% insbesondere 35 bis 60 Gew.-% Füllstoffe 0 - 1 Gew.-% insbesondere 0,3 bis 0,5 Gew.-% Netzmittel 0 - 20 Gew.-% insbesondere 5 bis 15 Weichmacher und 0 - 10 Gew.-% insbesondere 4 bis 6 Gew.-% weitere übliche

Zusätze wie Verdickungsmittel, Entschäumer und Pigmente und bis zu

1,5 Gew.-% Celluloseether

- Gew.-% jeweils bezogen auf die Gesamtmenge -

Dabei sollte der Celluloseethergehalt nicht viel weniger als 0,1 Gew.-% betragen. Gute Ergebnisse zeigen sich insbesondere bei Fu¬ gendichtungsmassen, bei denen unter Berücksichtigung der Rahmenpa¬ rameter wie Celluloseethertyp und Gehalt an freiem Wasser der Cellu¬ loseethergehalt in einem Bereich von etwa 0,1 bis 0,5 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge liegt.

Desweiteren wird bevorzugt, bei der Herstellung die Zugabe der pH- Regulatoren, insbesondere der Basen, erst nach Zugabe der Cellulose¬ ether vorzunehmen. Dies ist insbesondere bei retardierten Cellulose¬ ethern von Vorteil, da im basischen Bereich die Retardierung schnel¬ ler aufgehoben wird. Andererseits kann eine neutrale bis basische Einstellung der Fugendichtungsmassen sich günstig auf deren Stabi¬ lität, insbesondere auf deren Scherstabilität, auswirken.

Zur Vermeidung des Einrührens von Luft und der Bildung von Luftbla¬ sen im Produkt kann das Rühren unter Vakuum vorgenommen werden.

Die Verwendung der Fugendichtungsmassen erfolgt vorzugsweise bestim¬ mungsgemäß. Sie sind insbesondere für die Verwendung in Bereichen geeignet, in denen sie Spritzwasser, Regen oder sonstiger Frühwas¬ serbelastung ausgesetzt sind.

Die Erfindung wird im folgenden anhand bevorzugter Ausführungsbei¬ spiele näher erläutert.

B e i s p i e l e

Die in den Beispielen beschriebenen Massen sowie weitere, zu Ver¬ gleichszwecken hergestellte Massen wurden einem Auswaschungstest unterworfen, wobei eine Beregnungsapparatur gemäß der DE 3814078-A-l Fig. 1 verwendet wurde; die gleiche Apparatur ist in Fig. 2 in Seitenansicht gezeigt.

Die Beregnungsapparatur bestand aus einem Gehäuse aus durchsichtigem Kunststoff mit den Abmessungen: Höhe 70 cm, Breite 60 cm und Tiefe 60 cm. Sie umfaßte ein Gehäuse 1, einen Brausenkopf 2, eine Proben¬ schale 3, eine Pumpe 4, einen Bodenablauf 5 und einen Absperrhahn 6 für den Ablauf. Die Probenschale bestand aus einem Gefäß der Abmes¬ sung 7 x 7 cm und wies eine Tiefe von 2,5 cm auf. Bei dem Brausen¬ kopf handelte es sich um eine übliche Handbrause, wie sie zur Kör¬ perpflege verwendet wird und die so eingestellt war, daß eine gleichmäßige Beregnung der Probe erfolgte. Der Abstand zwischen Probe 3 und Brausenkopf 2 betrug 30 cm.

Die Apparatur wurde mit demineralisiertem Wasser betrieben, wobei durch die Pumpe ein Überdruck von etwa 0,4 bar erzeugt wurde. Der Wasserdurchsatz betrug 300 1/h. Das Besprühen mit Wasser wurde 5 Minuten, jeweils 1 min nach dem Einfüllen und Glattstreichen der Oberfläche der zu prüfenden Massen, vorgenommen. Die Auswaschung (in Gew.-%) wurde durch Differenzwägung vor und nach dem Beregnen be¬ stimmt.

Die Verarbeitbarkeit wurde nach DIN 52456 gemessen. Dabei wurde eine Bohrung von 4 mm, ein Druck von 2 bar und ein Prüfvolumen von 200 ml eingesetzt.

Die in den Beispielen beschriebenen Massen wurden weiterhin einem Test hinsichtlich ihres Glätteverhaltens unterzogen. Dieser Test

wurde von 7 unabhängig arbeitenden Personen so durchgeführt, daß nach Auftragen eines 30 cm langen Massenstrangs auf eine glatte, ebene, dunkle Unterlage die Masse mit Spatel und Fingern geglättet wurde. Das Glätteverhalten wurde nach einer Notenskala von 1 (= sehr gut) bis 6 (= ungenügend) beurteilt.

Beispiel 1

In einem Planetenmischer wurden die folgenden Bestandteile während insgesamt etwa 30 Minuten intensiv gemischt:

1200 g handelsübliche Dispersion eines Acrylsäureestercopolymerisats mit ungefähr 55 Gew.-% Feststoff und freien Carboxygruppen Handelsname: Prima1 E 1785

200 g Polybuten als Extender

20 g Ethyleπoxidaddukt als Netzmittel

4 g handelsübliches halogeniertes Konservierungsmittel (AKTIZID TL 526)

200 g Butylbenzylphthalat als Weichmacher

200 g Wasser

80 g aliphatisches aromatenarmes Lösungsmittel (SHELLS0L D 60)

4 g Hydroxyethylcellulose hochviskos (NATROSOL 250 HHR)

2040g ungecoatete Kreide

40 g Titandioxid und

12 g 25%-ige wäßrige Ammoniaklösung

Verarbeitbarkeit nach DIN 52456: 1000 g/min Glättverhalten: gut

Auswaschung: 4,3 % Verlust

Dabei wurde wie folgt verfahren, daß die Dispersion vorgelegt wurde, dann das Polybuten, das Ethylenoxidaddukt, das Konservierungsmittel, der Weichmacher und das Wasser sowie das Lösungsmittel ca. 5 Minuten

innig miteinander vermischt wurden. Anschließend wurde die Kreide und das Titandioxid mit der Hydroxyethylcellulose vermischt und in den Ansatz eingearbeitet. Es wurde 10 Minuten nachgerührt. Nach Zugabe des Ammoniaks wurde nochmals 15 Minuten unter Vakuum bei 40 mbar glattgerührt.

Beispiel 2

In einem Planetenmischer wurden die folgenden Bestandteile während insgesamt etwa 45 Minuten intensiv gemischt:

1750 g wäßrige, handelsübliche Polybutylacrylesterdispersion

(ungefähr 62 % Feststoff), einem pH-Wert von 6,0 - 6,5, einer Glasübergangstemperatur Tg -50°C, einer Viskosität von etwa 250 mPas bei 23°C und einer mittleren Teilchengröße von 0,4 μm, 250 g Chlorparaffin (C12-C14, 49 % Chlor), 2800 g Bariumsulfat (Handelsprodukt: Schwerspat EW0), 100 g Titandioxid (Handelsprodukt KR0N0S RN 56), 25 g Natriumcarbonat (techn. reine Handelsware), 25 g Ethylenoxidaddukt (ungefähr 9,5 E0) an Nonylphenol, 5 g handelsübliches halogeniertes Konservierungsmittel, 37 g Hydroxyethylcellulose mit einer Viskosität von etwa 4000 mPas einer 1 %-igen, wäßrigen Lösung bei 20°C und einem Hydroxyethylgruppengehalt von 55 Gew.-%, Handelsname: Natrosol 250 HHR.

Dabei wurde so vorgegangen, daß zunächst die Polymerdispersion vor¬ gelegt wurde. Es wurde dann das Ethylenoxidaddukt (Emulgator), das Konservierungsmittel sowie das Chlorparaffin hinzugegeben. An¬ schließend wurde die Hydroxyethylcellulose zusammen mit dem Barium¬ sulfat (Füllstoff) und dem Titandioxid innig vermengt und in dieser Form dem Ansatz untergemischt. Nach Zugabe des Natriumcarbonats als

10 %-ige wäßrige Lösung erfolgte nochmals inniges Durchmischen unter Vakuum.

Verarbeitbarkeit nach DIN 52456: 2260 g/min Glättverhalten: gut

Auswaschung: 1 % Verlust

Bei einem Zusatz von insgesamt 50 g derselben Hydroxyethylcellulose wurden folgende Ergebnisse gefunden:

Verarbeitbarkeit nach DIN 52456: 1300 g/min Glättverhalten: sehr gut

Auswaschung: 0,3 % Verlust

Beispiel 3

In einem Planetenmischer wurden die folgenden Bestandteile während insgesamt etwa 40 Minuten intensiv gemischt:

1400 g wäßrige, handelsübliche Polybutylacrylesterdispersion

(ungefähr 62 % Festkörper), einem pH-Wert von 6,0 - 6,5, ei¬ ner Glasübergangstemperatur Tg -50°C, einer Viskosität von etwa 250 mPas bei 23°C und einer mittleren Teilchengröße von 0,4 μm, 200 g Polybuten 12 g Ethylenoxidaddukt (ungefähr 9,5 E0) an Nonylphenol, 8 g handelsübliches halogeniertes Konservierungsmittel, 10 g Natriumcarbonat (technisch reine Handelsware) 146 g Leitungswasser 20 g Hydroxyethylcellulose mit einer Viskosität von etwa 4000 mPas einer 1 %-igen, wäßrigen Lösung bei 20°C und

einem Hydroxyethylgruppengehalt von 55 Gew.-%, Handelsname: Natrosol 250 HHR 80 g Titandioxid 1008 g Bariumsulfat (Schwerspat EW0) 1096 g Calciumcarbonat (Omega BLP 3) 20 g Kohlenwasserstoffe (mit einem KP von 180°C - 210°C wie Kristallöl 60)

Verarbeitbarkeit nach DIN 52456: 2830 g/min Glättverhalten: gut

Auswaschung: 1, 7 % Verlust

Dabei wurde so vorgegangen, daß zunächst die Polymerdispersion vor¬ gelegt wurde. Es wurden dann das Ethylenoxidaddukt (Emulgator), das Konservierungsmittel, das Polybuten und das Kristallöl innig mit¬ einander vermischt. Anschließend wurde die Kreide, das Titandioxid und das Bariumsulfat mit der Hydroxyethylcellulose vermischt und in den Ansatz eingearbeitet. Es wurde ca. 10 Minuten gerührt. Nach Zu¬ gabe des Natriumcarbonats - gelöst in Wasser - wurde nochmals 15 Minuten unter Vakuum glattgerührt.