Die Erfindung betrifft Dichtungs- und Beschichtungsmassen, enthaltend

a) wäßrige Bitumenemulsionen,

b) 0,1 bis 10, insbesondere 0,3 bis 5,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Dichtungs- und Beschichtungs¬ massen, nicht- und/oder teilionogene Polysaccharidether aus der von Methyl-, Hydroxyethyl-, Methylhydroxy- ethyl-, Methylhydroxypropyl-, Methylhydroxypropylhydro- xyethyl- und Hydroxypropylcellulose, Hydroxyethyl-, Hydroxypropyl-, Carboxy ethylhydroxypropyl- und Hydro- xypropylguar sowie Carboxymethylcellulose gebildeten Gruppe von Polysaccharidderivaten mit Viskositäten nach Brookfield in 1 %-iger wäßriger Lösung bei 25°C im Bereich von 1000 bis 10000 mPas, insbesondere 2000 bis 7000 mPas,

c) wäßrige Dispersionen von thermoplastischen, elastomeren Kunststoffen und gegebenenfalls

d) feinteilige, anorganische Füllstoffe sowie gegebenen¬ falls

e) Pigmente, Netzmittel, Extender, Entschäumer, Disper- gierhilfsmittel, Schutzkolloide, Verdicker und/oder Konservierungsmittel.

Bituminöse Produkte werden im Straßenbau sowie zur Abdichtung im Hoch- und Tiefbau in großem Umfang eingesetzt. In den meisten Fällen verwendet man hier polymermodifizierte oder reine Bitumenschmelzen, die entsprechend dem Stand der Technik sofort nach dem Auftragen und Erstarren mechanisch belastbar sind.

Speziell im Bereich von Bauwerks- und Dachabdichtungen werden auch Bitumenlösungen, die z.B. zur Verbesserung der Naßhaftung durch geignete Zusätze modifiziert sein können, in geeigneten organischen Lösemitteln eingesetzt, wobei die Belastbarkeit derartiger Beschichtungen erst nach dem Abdunsten der Löse¬ mittel gegeben ist.

Derartige Bitumenprodukte sind aufgrund ihrer hydrophoben Eigenschaften, ihrer zumeist hohen Festkörperanteile (in der Regel 50 bis 70 Gew.-%) und infolge des raschen Abdunstens der Lösemittel zu einem relativ frühen Zeitpunkt beständig gegen¬ über Wasser, insbesondere Regenwasser. Diese Systeme weisen allerdings den Nachteil auf, daß sie, wenn überhaupt, nur kurze Zeit flexibel sind. Sie können zwar zum Erhalt einer länger dauernden Flexibilität durch Zugabe von hochsiedenden

Ölen mit niedriger Verdunstungsgeschwindigkeit, durch Chlor¬ paraffine, Phthalsäureester und dergleichen sowie von natür¬ lichen und/oder synthetischen Harzen modifiziert werden; insbesondere Harze neigen jedoch zur Versprödung, und die übrigen Modifizierungsmittel können aus der Bitumenbeschich- tung diffundieren.

Zudem haben lösemittelhaltige Bitumenprodukte, insbesondere diejenigen, die mit den vorgenannten Zusätzen flexibilisiert worden sind, den Nachteil, daß diese beim Auftragen auf weichmacherhaltige Substrate, z.B. Dachbahnen, Beschichtungen und Folien, die Weichmachermigration aus diesen Substragen fördern. Dies hat zur Folge, daß die Beschichtung - wie nicht anders zu erwarten - in ihren kohäsiven Eigenschaften stark verändert wird. Außerdem kann dies bewirken, daß die an die Beschichtungsoberflache migrierten Weichmacher unter Einwir¬ kung von UV-Licht zu organischen Säuren oxidiert werden.

Es sind auch bereits wäßrige Bitumensysteme als Dichtungs- und Beschichtungsmassen eingesetzt worden. Man unterscheidet bei wäßrigen Bitumensystemen zwischen kationischen und anionischen Emulsionen, vgl. z.B. Ullmann's Enzyklopädie der technischen Chemie, 3. Auflage, Band 4 (1953). Immanenter Nachteil derar¬ tiger wä riger Systeme ist jedoch die unerwünschte Redisper- gierung bzw. Remobilisierung bei jeder Art von Feuchtigkeits¬ einwirkung, z.B. durch Regen, Grund- oder Kondensatwasser, bevor die Trocknung zu einer ausreichenden Hautbildung geführt hat. Insbesondere treten Probleme hinsichtlich der Trocknungs¬ geschwindigkeit auf, wenn bestimmte Witterungsverhältnisse, z.B. niedrige Temperaturen, hohe relative Luftfeuchten und/- oder geringe Luftbewegungen gegeben sind. Bei derartigen Witterungsverhältnissen ist es nicht selten, daß selbst für

relativ festkörperreiche Produkte (Festkörpergehalte von 60 bis 70 %) die Ausbildung der erforderlichen Regenfestigkeit mehrere Stunden, im Extremfall sogar Tage, erfordert. Dadurch ist der Anwendungsbereich derartiger wäßriger Bitumensysteme stark eingeschränkt.

Zur Vermeidung der vorgenannten Nachteile bedient man sich speziell im Tief- und Straßenbau kationisch eingestellter Bitumenemulsionen, die unmittelbar nach der Applikation koagulieren und auf diese Weise eine schnelle Feucht- bzw. Regenfestigkeit ergeben. Derartige Systeme haben jedoch den Nachteil, daß sie thermodynamisch relativ instabil eingestellt werden müssen und daher nur beschränkt lagerstabil sind.

Eine weitere bekannte Technik, die speziell bei der Verar¬ beitung anionischer Bitumensysteme zur Erzielung einer schnel¬ len Spritzwasserbeständigkeit eingesetzt wird, betrifft das nachträgliche Aufsprühen von Elektrolytlösungen, die minde¬ stens zwei-, insbesondere dreiwertige Kationen enthalten und eine oberflächliche Koagulation bewirken. Derartige Nachbe¬ handlungen stellen allerdings einen nicht unerheblichen Mehraufwand dar und können zudem - wie dem Fachmann bekannt ist - zu unerwünschter Krakelierung führen. Es hat daher nicht an Versuchen gefehlt, derartige Kationen direkt in Bitumen¬ emulsionen zu integrieren; dies führt jedoch erzeut zu erheb¬ lichen Problemen bei der Lagerstabilität.

Weiterhin ist versucht worden, durch spezielle Additive die Hautbildungsgeschwindigkeit zu forcieren; dies führt aber zu Dichtungsmassen mit unakzeptabel kurzer Glättungszeit sowie insgesamt zu einer deutlich verzögerten Durchtrocknung.

Aus der US-B 4 018 730 ist ein wäßriges Bitumensystem für den Straßenbau bekannt, das aus einem gelförmigen Gemisch von Bitumen und partiell in Bitumen löslichen Kautschukteilchen auf Basis von polymeren Kohlenwasserstoffen hergestellt wird und in Gegenwart eines speziellen Emulgators mit Wasser in eine stabile Emulsion überführt werden kann. Dabei umfaßt der verwendete Emulgator ein wasserlösliches, anionisches Tensid, einen Verdicker und ein Halogenid eines Alkali- oder Erdalka¬ limetalls; als Verdicker kann unter anderem Carboxymethylcel- lulose oder Hydroxyethylcellulose eingesetzt werden. Diese wäßrigen Bitumensysteme ergeben nach dem Auftragen auf eine Straßenoberfläche eine Beschichtung, die nicht mehr reemul- giert, lassen sich jedoch nur mit den partiell in Bitumen löslichen polymeren Kohlenwasserstoffen, nicht jedoch mit unlöslichen bzw. bitumenunverträglichen Polymeren, z.B. chlor- oder carboxylgruppenhaltigen Polymeren, erhalten.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, speziell vor dem Hinter¬ grund der ökologischen Belastung, die von jedem lösemittel- haltigen System ausgeht, wasserbasierte, möglichst einkompo- nentige, normgerechte Bitumenprodukte bereitzustellen, die die eingangs genannten Nachteile lösemittelbasierter Bitumenpro¬ dukte nicht oder nur vermindert aufweisen, und durch die die bei der Verarbeitung dieser Massen bestehende, besonders kritische Brandgefahr vermieden wird.

Diese Aufgabe wird durch die eingangs genannten Dichtungs- und Beschichtungsmassen gelöst.

Die Verwendung von nicht- und/oder teilionogenen Polysaccha- ridethern ermöglicht die Formulierung von unmittelbar nach der Applikation sofort regenfesten, lagerstabilen, einkomponen-

tigen und normgerechten Produkten auf Basis wäßriger Bitumen¬ emulsionen, bei denen die Durchtrocknungsgeschwindigkeit nicht nennenswert beeinträchtigt ist und die den Nachteil der frühen Hautbildung nicht aufweisen.

Die in den Dichtungs- und Beschichtungsmassen der Erfindung zu verwendenden nicht- und/oder teilionogenen Polysaccharidether sind bekannte, im Handel erhältliche Produkte. Die weiterhin einsetzbaren Füllstoffe und Pigmente sind dem Fachmann auf dem Gebiet der Dichtungs- und Beschichtungsmassen geläufig; ihm ist weiterhin bekannt, daß es Füllstoffe gibt, die im Rahmen der Erfindung gleichzeitig auch als Pigmente einsetzbar sind. Als Netzmittel können übliche anionische oder nichtionische Tenside eingesetzt werden, z.B. Ethylenoxid-Addukte an Alkyl- phenole. Die weiterhin für die Dichtungs- und Beschichtungs¬ massen gegebenenfalls vorgesehenen Entschäumer, Dispergier- hilfsmittel und Konservierungsmittel sind die für Emulsionen, insbesondere Bitumenemulsionen, üblichen. Unter Extendern sind dem Fachmann für bituminöse Massen geläufige Flexibilisie¬ rungsmittel zu verstehen, z.B. aromatenreiche Mineralölextrak¬ te, Phthalsäureester höherer Alkohole und Chlorparaffine. Als Verdicker eignen sich insbesondere handelsübliche Präparate auf Basis von Polyacrylaten. Als Schutzkolloide können ins¬ besondere modifizierte, niedrigviskose Celluloseether mit einer Viskosität nach Brookfield in 1 %-iger wäßriger Lösung bei 25°C von 500 mPas oder weniger eingesetzt werden.

Die in den Dichtungs- und Beschichtungsmassen der Erfindung nicht- und/oder teilionogenen Polysaccharidether können einzeln oder in Mischung miteinander verwendet werden.

Die in den Dichtungs- und Beschichtungsmassen der Erfindung enthaltenen wäßrigen Dispersionen thermoplastischer elasto¬ merer Kunststoffe sind ebenfalls im Handel erhältliche Zu¬ bereitungen. Hierfür besonders geeignete Kunststoffe sind copolymere Styrolacrylate, Poly-2-chlorbutadien-l,3, Styrol- Butadien-Kautschuk in Latex-Form, co- und homopolymere Rein- acrylate, Polyvinylacetat, Polyisobutylen und dergleichen. Bevorzugt werden wäßrige Dispersionen thermoplastischer Kunststoffe, die aus der von chlor- oder carboxylgruppenhal- tigen Polymeren und Copolymeren gebildeten Gruppe ausgewählt sind, insbesondere Styrol(meth)acrylate, Poly-2-chlorbuta- dien-1,3, co- und homopolymere Reinacrylate und Polyvinyl- acetate.

Weiterhin bevorzugt ist, daß die in den Dichtungs- und Be¬ schichtungsmassen der Erfindung enthaltenen wäßrigen Kunst¬ stoffdispersionen Feststoffgehalte von 35 bis 65 Gew.-% aufweisen.

Weiterhin ist bevorzugt, als nicht- und/oder teilionogene Polysaccharidether Hydroxyethylcellulose und/oder Methylhy- droxyethylcellulose zu verwenden.

Im Rahmen der Erfindung besonders geeignete Bitumenemulsionen weisen Bitumengehalte von 30 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Emulsion, auf und enthalten Bitumen ent¬ sprechend DIN 1995.

Die Erfindung betrifft weiterhin Dichtungs- bzw. Beschich¬ tungsmassen mit der folgenden Zusammensetzung:

a) 30 bis 80 Gew.-Teile einer Bitumenemulsion mit einem Festkörpergehalt von 30 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Emulsion,

b) 0,1 bis 10, insbesondere 0,3 bis 5,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Dichtungs- und Beschichtungsmassen, nicht- und/oder teilionogene Polysaccharidether aus der von Methyl-, Hydroxyethyl-, Methylhydroxyethyl-, Methyl- hydroxypropyl-, Methylhydroxypropylhydroxyethyl und Hydroxypropylcellulose, Hydroxyethyl-, Hydroxypropyl-, Carboxymethylhydroxypropyl- und Hydroxypropylguar sowie Carboxymethylcellulose gebildeten Gruppe von Polysaccha¬ ridderivaten mit Viskositäten nach Brookfield in 1 %-iger wäßriger Lösung bei 25°C im Bereich von 1000 bis 10000 mPas, insbesondere 2000 bis 7000 mPas,

c) 5 bis 45, insbesondere 5 bis 25 Gew.-Teile der wäßrigen Dispersion thermoplastischer, elastomerer Kunststoffe,

d) 0 bis 30 Gew.-Teile, insbesondere 5 bis 25 Gew.-Teile der feinteiligen anorganischen Füllstoffe,

e) 0 bis 10 Gew.-Teile, insbesondere 0,01 bis 1 Gew.-Teile Extender sowie

f) 0 bis 10 Gew.-Teile an Pigmenten, Netzmitteln, Ent¬ schäumern, Dispergierhilfsmitteln, Schutzkolloiden, Verdickern und/oder Konservierungsmitteln.

Die Dichtungs- und Beschichtuncsmassen der Erfindung können entweder durch additiv*. Konfekt-ionierung oder in-situ-Herstel- lung der Bitumenemulsion bei anschließender Endkonfektionie- rung erhalten werden.

Die erfindungsgemäßen Dichtungs- und Beschichtungsmassen werden vorzugsweise im Baugewerbe eingesetzt. Auf Grund der besonderen Wasserfestigkeit erhärteter Bitumenprodukte, werden die erfindungsgemäßen Dichtungs- und Beschichtungsmassen insbesondere zum Dichten und/oder Beschichten von erdberührtem Mauerwerk und/oder sonstigen erdberührten Bauteilen im Hoch- und Tiefbau eingesetzt.

Die Erfindung wird im folgenden anhand bevorzugter Ausfüh- rungsbeispiele näher erläutert.

Beispiel 1.

In einem 2 1 fassenden Rühraggregat wurden bei Raumtemperatur 284 ml demineralisiertes Wasser vorgelegt und dazu 2,7 g Natriumhydroxid gegeben. Dann wurden 4,8 g Methylhydroxypro- pylcellulose als Schutzkolloid (Viskosität 100 mPas bei 20°C in 2 %-iger wäßriger Lösung) zugesetzt. Anschließend wurden 138 g Kaolin (16 rn^/g Oberfläche BET) zugegeben und eine Stunde weitergerührt. Nach Eintragen von 48 g handelsüblichen aromatischen Mineralölweichmacher (Siedebereich bis 300°C) wurde noch 30 Minuten bei 95°C unter Zugabe von 0,9 g eines handelsüblichen Silikonentschäumers gerührt.

Gesondert davon wurden 430 g eines emulgierfähigen Bitumens aus paraffinischen und naphthenisehen sowie aromatischen Kohlenwasserstoffen vorwiegend über C25 (Erweichungspunkt R +

K 52 bis 58°C) auf 200°C erhitzt. Davon wurde innerhalb von 5 Minuten ein Drittel dem Ansatz bei gleichzeitiger Zugabe von 85 ml 95°C warmem Wasser zugefügt. Innerhalb etwa 1/4 Stunde wurde dann das restliche Bitumen langsam unter gleichzeitiger Verdünnung mit weiteren 160 ml 95°C warmem Wasser zugesetzt.

Dann wurde die Emulsion mit weiteren 0,9 g handelsüblichem Silikonentschäumer und 138 g Kaolin versetzt und nach Homoge¬ nisieren auf 50°C abgekühlt.

Diesem Ansatz wurden dann 207 g einer 58 %-igen wäßrigen Polychloroprendispersion innerhalb von 20 Minuten zudosiert und wiederum 0,9 g des Entschäumers zugefügt. Nach Abkühlen der Emulsion auf etwa 25°C wurden 5,7 g einer handelsüblichen Methylhydroxyethylcellulose (Culminal C 3022-31; Viskosität ca. 2100 mPas nach Brookfield 25°C, 1 %-ige Lösung) in 90 g Wasser gelöst, in den Ansatz eingerührt.

Der Feststoffgehalt der Masse betrug dann 59,2 % und der erfindungsgemäße Celluloseetheranteil 0,36 Gew.-%, bezogen auf Gesamtgewicht der erhaltenen Masse, Viskosität der Masse: 5900 mPas (Epprecht 25°C, Spd. 4).

Beispiel 2.

Herstellung analog zu Beispiel 1 mit dem Unterschied, daß anstatt der Methylhydroxyethylcellulose 7,5 g einer handels¬ üblichen Hydroxyethylcellulose (Viskosität 6.000 mPas nach Brookfield in 1 %-iger wäßriger Lösung bei 25°C), bezogen auf Gesamtgewicht der Masse, in 120 g Wasser eingerührt wurden.

Feststoffgehalt der Masse: 58,1 Gew.-% E_ findungsgemäßer Cellu- loseanteil: 0,46 Gew.-% (bezogen auf Gesamtge¬ wicht der Masse) Viskosität der Masse nach Epprecht: 13.200 mPas

Beispiel 3.

Herstellung analog zu Beispiel 1 mit dem Unterschied, daß anstatt der Polychloropren-Dispersion 207 g einer 63 %-igen Acrylat-Dispersion (Primal LC 67) und 15 g der Methylhydroxy¬ ethylcellulose in 240 g Wasser eingesetzt wurden.

Feststoffgehalt der Masse: 53,5 Gew.-% Erfindungsgemäßer Cellu- loseanteil: 0,93 Gew.-% (bezogen auf Gesamtge¬ wicht der Masse) Viskosität der Masse nach Epprecht: 13.900 mPas

Beispiel 4.

Herstellung analog zu Beispiel 3 mit dem Unterschied, daß anstatt der Methylhydroxyethylcellulose 12 g der Hydroxy¬ ethylcellulose gemäß Beispiel 2 in 195 g Wasser eingesetzt wurden.

Feststoffgehalt der Masse: 54,9 Gew.-% Erfindungsgemäßer Cellu- loseanteil: 0,75 Gew.-% (bezogen auf Gesamtge¬ wicht der Masse)

Viskosität der Masse nach Epprecht: 13.700 mPas

Beispiel 5.

Herstellung analog zu Beispiel 1, jedoch unter Einsatz der folgenden Rohstoffe:

345 g Wasser

3 g Natriumhydroxid

45 g handelsübliches Addukt von 10 Mol Ethylenoxid an 1 Mol verzweigtes Nonylphenol

53 g Weichmacher

150 g Kaolin

463 g Bitumen

62 g Wasser

150 g Kaolin

3 g Entschäumer

225 g wäßrige Polychloropren-Dispersion (Feststoffgehalt: 58 Gew.-%)

13 g Methylhydroxyethylcellulose gemäß Beispiel 1

150 g Wasser zum Verdünnen.

Feststoffgehalt der Masse: 65,0 Gew.-% Erfindungsgemäßer Cellu- loseanteil: 0,8 Gew.-% (bezogen auf Gesamtge¬ wicht der Masse) Viskosität der Masse nach Epprecht: 6.200 mPas

Beispiel 6 .

Herstellung analog zu Beispiel 5, wobei jedoch anstatt der Methylhydroxyethylcellulose 12 g Hydroxyethylcellulose gemäß Beispiel 2 in 120 g Wasser eingesetzt wurden.

Feststoffgehalt der Masse: 71,2 Gew.-% Erfindungsgemäßer Cellu- loseanteil: 0,8 Gew.-% (bezogen auf Gesamtge¬ wicht der Masse) Viskosität der Masse nach Epprecht: 5.900 mPas

Beispiel 7.

Herstellung analog zu Beispiel 1, wobei jedoch folgende Rohstoffe eingesetzt wurden:

335 g Wasser

3,9 g Natriumhydroxid 44 g Nonylphenol/Ethylenoxid-Addukt gemäß Bei¬ spiel 5 175 g handelsübliche Kreide (gecoatet) 450 g Bitumen 124 g Wasser 146 g Kreide

2,9 g Silikonentschäumer (handelsüblich) 210 g Acrylat-Dispersion (63 %-ig) (Primal LC 67, handelsüblich 21 g Methylhydroxyethylcellulose gemäß Beispiel 1 308 g Wasser zum Verdünnen.

Feststoffgehalt der Masse: 61,1 Gew.-% Erfindungsgemäßer Cellu- loseanteil: 1/15 Gew.-% (bezogen auf Gesamtge¬ wicht der Masse) Viskosität der Masse nach Epprecht: 7.500 mPas

Beispiel 8.

Herstellung analog zu Beispiel 7 mit dem Unterschied, daß anstatt der Methylhydroxyethylcellulose 12 g Hydroxyethyl¬ cellulose gemäß Beispiel 2 in 240 g Wasser eingesetzt wurden.

Feststoffgehalt der Masse: 63,2 Gew.-% Erfindungsgemäßer Cellu- loseanteil: 0,68 Gew.-% (bezogen auf Gesamtge¬ wicht der Masse) Viskosität der Masse nach Epprecht: 9.200 mPas

Beispiel 9.

Herstellung analog zu Beispiel 1 mit dem Unterschied, daß folgende Rohstoffe eingesetzt wurden:

290 g Wasser

2,7 g Natriumhydroxid 37,5 g Nonylphenol/Ethylenoxid-Addukt gemäß Bei¬ spiel 5 209 g Kaolin

38 g Weichmacher 405 g Bitumen

170 g Wasser 166 g Kaolin

2,6 g Silikonentschäumer (handelsüblich) 312 g Styrol-Butadien-Copolymerisat

(53 %-ige wäßrige Dispersion) (Synthomer 9050, handelsüblich) 13,2 g Methylhydroxyethylcellulose gemäß Beispiel 1 60 g Wasser zum Verdünnen

Feststoffgehalt der Masse: 60,39 Gew.-% Erfindungsgemäßer Cellu- loseanteil: 0,77 Gew.-% (bezogen auf Gesamtge¬ wicht der Masse) Viskosität der Masse nach Epprecht: 9.900 mPas

Beispiel 10.

Herstellung analog zu Beispiel 9 mit dem Unterschied, daß anstatt der Methylhydroxyethylcellulose 12 g Hydroxyethylcel¬ lulose gemäß Beispiel 2 in 200 g Wasser eingesetzt wurden.

Feststoffgehalt der Masse: 60,36 Gew.-% Erfindungsgemäßer Cellu- loseanteil: 0,65 Gew.-% (bezogen auf Gesamtge¬ wicht der Masse) Viskosität der Masse nach Epprecht: 9.000 mPas

Für die folgenden Beispiele wurde eine gegenüber dem Beispiel 1 abweichende Herstellungsweise angewendet.

Die Bitumenemulsion wurde vorgelegt und unter langsamem Rühren mit Entschäumer, Netzmittel und Konservierungsmittel versetzt. Nach 5 min Rühren wurde die Drehzahl des Rührers erhöht; anschließend wurde der Füllstoff zugesetzt und 10 min lang dispergiert. Danach wurde bei kleiner Drehzahl die Kunst¬ stoffdispersion langsam zugegeben und untergerührt. Danach erfolgte bei möglichst hoher Drehzahl des Rührers die Zugabe des Verdickers. Nach Abschluß des Quellungsprozesses der Verdickers war die Masse wieder glattgerührt. Dann wurde bei möglichst hoher Drehzahl des Rührers der mit Wasser angeteigte Polysaccharidether zugegeben; es wurde so lange weitergerührt, bis durch den Quellvorgang die Viskosität des Gemisches für die Weiterbearbeitung in einem Rührwerk zu hoch geworden war. Danach wurde die Masse in einen Planetenmischer überführt und dort so lange mit kleiner Drehzahl weitergerührt, bis die Masse glatt und klumpenfrei war, dies nahm bis zu etwa 1,5 h in Anspruch.

Bei sehr empfindlichen Kunststoffdispersionen, z.B. Latices, kann es günstiger sein, wenn die Zugabe derselben erst zum Schluß erfolgt. In diesem Falle wird die Dispersion in kleinen Portionen in dem Planetenmischer bei kleiner Drehzahl in die glattgerührte Masse eingearbeitet. Die Zugabe einer weiteren Portion der Kunststoffdispersion sollte erst dann erfolgen, wenn die vorherige Portion gut untergerührt ist.

In der vorstehend beschriebenen Weise wurden Massen gemäß den Beispielen 11 bis 16 hergestellt; die Zusammensetzungen und Eigenschaften der Massen sind in Tabelle 1 aufgeführt. Die Einzelkomponenten der Massen werden im folgenden kurz erläu¬ tert.

Bitumenemulsion:

Handelsübliche wäßrige Bitumenemulsion mit einem Feststoffge¬ halt von ca. 58 Gew.-%.

Entschäumer I:

Handelsübliche hydrophobe Siliciumverbindung, gelöst in aliphatischen Kohlenwasserstoffen, Fa. Münzing Chemie GmbH.

Entschäumer II:

Handelsüblicher Entschäumer der Fa. Synthomer Chemie f. 30 y 60.

Dispersionsmittel:

Handelsübliche 30 %-ige Ammoniumpolyacrylat-Lösung in Wasser, Fa. BASF.

Konservierungsmittel:

Handelsübliches heterocyclisches Konservierungsmittel der Fa. Riedel de Haen, Mergal K 9 N.

Weichmacher:

Handelsüblicher Phthalsäure-di-n-butylester.

Verdicker:

Handelsüblicher 40 %-iger Acrylatverdicker in Phthalsäure- di-n-butylester, Fa. Allied Colloids.

Hydroxyethylcellulose:

Handelsübliche Qualität, Viskosität nach Brookfield einer 1 %-igen wäßrigen Lösung bei 25°C ca. 6000 mPas; Natrosol 250 HHR, Fa. Aqualon.

Methylhydroxyethylcellulose:

Handelsübliche Qualität, Viskosität ca. 2100 mPas, Brookfield, 1 %-ige wäßrige Lösung, 25°C; Cul inal C 3022-31, Fa. Aqualon.

Kunststoffdispersion I:

58 %-ige wäßrige Dispersion eines Chloroprenpolymerisats, Fa. Bayer.

Kunststoffdispersion II:

50 %-ige wäßrige Dispersion eines Styrolacrylatpoly erisats, Fa. BASF.

Kunststoffdispersion III:

47 %-ige wäßrige Dispersion eines Styrolbutadiencopolymeri- sats, Fa. Synthomer Chemie.

Die relative dynamische Viskosität der Massen wurde mit dem Gerät Haake E 1000 bestimmt.

Vergleichsversuche.

Zu Vergleichszwecken wurden Rezepturen gemäß den vorgenannten Beispielen, jedoch ohne den Zusatz an Hydroxyethylcellulose bzw. Methylhydroxyethylcellulose und nachträgliche Verdünnung mit Wasser unter sonst gleichen Bedingungen hergestellt.

Prüf ethode 1.

Für diese Prüfmethode wurden nach unten verschlossene Alumi¬ niumprofile mit einer Länge von 15 cm, einer Breite von 2 cm und einer Höhe von 1 cm mit den jeweils hergestellten Massen gefüllt und unter definierten Rührbedingungen (40 U/min) in einem mit 5 1 destilliertem Wasser von 20°C gefüllten Becher¬ glas innerhalb von 20 min bewegt.

Anschließend wurden die Aluminiumprofile entfernt und das mehr oder weniger stark getrübte Wasser nach dem Prinzip der Nephelometrie gemessen, wobei ein Labor-Trübungsmeßgerät, Modell 2424, der Firma Struers GmbH, D-4006 Erkrath, einge¬ setzt wurde.

Prüfmethode 2.

Faserzementplatten und/oder Aluminiumbleche der Größe 15 x 5 cm wurden mit den jeweils praxisgerechten Mengen (1,5 kg/m^) der jeweils hergestellten Massen beschichtet und unter defi¬ nierten Rührbedingungen (14 U/min) in eine mit 5 1 frischem destilliertem Wasser von 20°C gefüllten Becherglas innerhalb von 20 min bewegt.

Das mehr oder weniger stark getrübte Wasser wurde wie bei der Prüfmethode 1 nephelometrisch gemessen.

Die nephelometrisch erhaltenen Ergebnisse der Ausführungsbei- spiele der Erfindung sind in Tabelle 2 zusammengefaßt; das Ausmaß der Trübung des Wassers, die ein Maß für die Wasserbe¬ ständigkeit der Massen ist, ist in NTU-Einheiten (Nephelome- tric Turbidity Units) angegeben. Eine Angabe der mit den Vergleichsrezepturen erhaltenen NTU-Werte erübrigt sich, da diese durchweg außerhalb des Meßbereichs, d.h. über 1000 NTU, lagen.

Tabelle 2

Beispiel Nr. NTU

1 0,9

2 .2,1

3 0,9

4 1,6

5 16,0

6 50,0

7 4,3

8 18,0

9 19,0

10 51,0

11 1,9

12 12,0

13 16,0

14 10,0

15 10,0

16 9,1

dest. Wasser 0,5 alle Vergleichs¬ beispiele > 1000