図1は、本発明の実施の形態に係るスタビ ライザブッシュ10を示す図である。スタビラ� ��ザブッシュ10は、円筒状に成形されたゴム� �性体30により構成される。ゴム弾性体30には� ��軸方向に沿ってスタビライザバーが挿通さ� ��る挿通孔20が設けられる。挿通孔20は、ゴム 弾性体30の軸方向両端間を貫通して設けられ� ��いる。挿通孔20は、挿通されたスタビライ� �バーが回動可能となるように形成される。� �ム弾性体30を形成するゴム材料は、特に限定 されず、一般的な天然ゴムや、合成ゴムであ ってよい。また、挿通孔20の壁面部を、自己� ��滑ゴムにより形成してもよい。この場合、� ��摩耗性を向上させるとともに異音の発生も� ��制することができる。

 ゴム弾性体30の軸方向両端部には、その� �周縁から径方向に張り出した一対のフラン� �部24、25が形成されている。フランジ部24、25 は、一部が切り欠かれた円形状で、ゴム弾性 体30の軸方向に所定の厚みを有している。ス� ��ビライザブッシュ10が車体に組み付けられ� �際には、フランジ部24、25に挟まれたゴム弾� ��体30の外周面18が、後述するブラケットおよ び車体に装着される装着部となる。外周面18� ��は、スタビライザブッシュ10がブラケット� �対して相対回転するのを防止するための第1� ��トッパ突起部22が設けられる。この第1スト� ��パ突起部22は、挿通孔20の中心軸を中心とし て切り割り部16から時計回りに90度の位置に� �ゴム弾性体30の軸方向に沿ってフランジ部24� ��25間にライン状に設けられている。なお、� �1では図示されていないが、挿通孔20の中心� �を中心として切り割り部16から反時計回りに 90度の位置にも、第1ストッパ突起部が設けら れている。

 ゴム弾性体30には、挿通孔20より外周面18� ��至る切り割り部16が設けられる。切り割り� �16は、ゴム弾性体30の軸方向の全長に亘って� ��けられており、ゴム弾性体30を分断してい� �。この切り割り部16を開くことにより、ゴム 弾性体30は、挿通孔20の中心軸を挟んで切り� �り部16と対向する部位を支点として、第1ブ� �シュ部34と第2ブッシュ部36の2つの領域に分� �される。

 本実施の形態に係るスタビライザブッシ� ��10においては、切り割り部16を拡開する際に 作業者が指を掛けるための一対の指掛け部12� ��14が設けられる。指掛け部12、14は、ゴム弾� ��体30の軸方向に異なる位置であって、且つ� �り割り部16を挟んだ位置に設けられる。図示 の状態で、指掛け部12は、切り割り部16の近� �且つ上側に、指掛け部14は、切り割り部16の� ��傍且つ下側に設けられており、切り割り部1 6を挟んでいる。本実施の形態においては、� �掛け部12、14は、それぞれフランジ部24、25に 設けられる。すなわち、一方の指掛け部12は� ��第1ブッシュ部34のフランジ部24に、他方の� �掛け部14は、第2ブッシュ部36のフランジ部25� ��設けられる。指掛け部12、14は、フランジ部 24、25の外周面において指を沿わせて掛けや� �いように、凸状に形成される。指掛け部12、 14は、挿通孔20の中心軸を中心として切り割� �部16から45度以内となる位置に設けられるこ� ��が好ましい。

 図2は、スタビライザブッシュ10を拡開し� ��いる様子を示す図である。スタビライザブ� ��シュ10をスタビライザバーに組み付ける際� �、作業者は、たとえば図2に示すように、右� ��人差し指を指掛け部12に掛け、左手人差し� �を指掛け部14に掛ける。そして、指掛け部12� ��14に互いに逆方向に力を掛けて切り割り部16 を拡開し、スタビライザバーを挿通孔20に嵌� ��入れる。指掛け部12、14の径方向への高さは 、指を掛けやすい程度の高さ、たとえば、10m m~20mm程度とすることが好ましい。このように 、本実施の形態に係るスタビライザブッシュ 10では、一対の指掛け部12、14を設けることに より、作業者は、指掛け部12、14に指を掛け� �切り割り部16を拡開することができる。切り 割り部16を拡開する作業が容易となるので、� ��タビライザバーにスタビライザブッシュ10� �組み付ける際の作業性を向上できる。

 図3は、本実施の形態に係るスタビライザ ブッシュ10の側面図である。図3に示すように 、スタビライザブッシュ10のフランジ部25は� �挿通孔20の中心軸を挟んで切り割り部16と対� ��する部位周辺が直線上に切り欠かれており� ��薄肉に形成されている。もう一方のフラン� ��部24も、同様の部位周辺が薄肉に形成され� �いる。このように、フランジ部24、25の一部� ��薄肉に形成することにより、切り割り部16� �拡開に要する力を小さくできるので、指掛� �部12、14を設けたことと合わせて、組み付け� ��作業性をさらに向上できる。

 フランジ部25には、指掛け部14の他に、爪 部28と、2つの第2ストッパ突起部26、27と、が� ��けられている。爪部28は、挿通孔20の中心軸 を挟んで切り割り部16と対向する部位に設け� ��れており、スタビライザブッシュ10を車体� �組み付ける際に、ブラケットを仮固定する� �めに用いられる。第2ストッパ突起部26、27は 、スタビライザブッシュ10がブラケットに対� ��て相対回転するのを防止するために設けら� ��る。一方の第2ストッパ突起部26は、挿通孔2 0の中心軸を中心として、切り割り部16から時 計回りに90度の位置に設けられており、他方� ��第2ストッパ突起部27は、挿通孔20の中心軸� �中心として、切り割り部16から反時計回りに 90度の位置に設けられている。

 図4は、スタビライザブッシュ10取付用の� ��ラケット50を示す図である。ブラケット50は 、長方形状の金属板をプレス加工することに より形成される。ブラケット50は、半割円筒� ��状のブッシュ保持部52と、ブッシュ保持部52 の長さ方向両端部から所定の角度をつけて長 さ方向外方に延びた取付部54、56とを備える� �取付部54、56には、それぞれボルト孔58、60が 設けられる。ブッシュ保持部52は、その内周� ��形状が、スタビライザブッシュ10の外周面18 と対応するように形成される。さらに、ブラ ケット50は、その幅方向両端部に、ブラケッ� ��フランジ62、64が設けられる。このブラケッ トフランジ62、64は、ブラケット50の幅方向両 端部をL字状に折り曲げることにより形成さ� �ている。ブラケットフランジ62、64を設ける� ��とにより、ブラケット50の強度を高めるこ� �ができる。

 図5は、スタビライザブッシュ10を車体80� �取り付けた状態を示す側面図である。スタ� �ライザバー70を車体80に組み付ける際には、� ��ず、図2に示すようにスタビライザブッシュ 10の切り割り部16を拡開して、挿通孔20にスタ ビライザバー70を挿入する。次に、スタビラ� ��ザブッシュ10の爪部28をブラケット50のブラ� ��ットフランジ62に引っ掛け、スタビライザ� �ッシュ10とブラケット50とを仮固定する。そ� ��後、ボルト孔58、60にボルト66、68を挿入し� �スタビライザブッシュ10の外周面18を車体80� �所定の取付位置に押し付け、車体80側からナ ット72、74を螺合して締め付けることにより� �取り付けられる。

 本実施の形態では、図5に示すように、ス タビライザブッシュ10の第2ストッパ突起部26� ��27が、ブラケット50のブラケットフランジ62� ��当接している。これにより、スタビライザ� ��ッシュ10がブラケット50に対して相対回転す るのが防止される。スタビライザブッシュ10� ��ブラケット50に対して相対的に回転してし� �うと、適切な装着状態が確保されず、また� �タビライザブッシュ10がブラケット50から外� ��てしまうおそれがある。本実施の形態のよ� ��に、スタビライザブッシュ10に第2ストッパ� ��起部26、27を、ブラケット50にブラケットフ� ��ンジ62を設け、第2ストッパ突起部26、27とブ ラケットフランジ62が当接するように両者を� ��り付けることにより、スタビライザブッシ� ��10がブラケット50に対して相対回転するのが 防止され、上述のような事態を防ぐことがで きる。

 図6は、スタビライザブッシュ10を車体80� �取り付けた状態を示す断面図である。図6は� ��スタビライザブッシュ10の外周面18を、軸方 向に直交する面で切断した断面図である。車 体80のスタビライザブッシュ取付位置には、� ��タビライザブッシュ10を保持可能なように� �スタビライザブッシュ10の外周面18に対応し� ��形状の凹部82が形成されている。

 スタビライザブッシュ10の外周面18には、 第1ストッパ突起部22、23が設けられている。� ��実施の形態では、図6に示すように、ブラケ ット50と車体80とにより形成された嵌合部84、 86に、第1ストッパ突起部22、23が嵌合してい� �。これらの嵌合部84、86は、ブラケット50、� �体80をプレス加工した際に、折り曲げ部に生 じる曲げRを利用したものである。このよう� �、第1ストッパ突起部22、23が嵌合部84、86と� �合することにより、第2ストッパ突起部26、27 と合わせて、スタビライザブッシュ10がブラ� ��ット50に対して相対回転することがさらに� �果的に防止される。また、本実施の形態で� �、ブラケット50および車体80をプレス加工し� ��際に生じる曲げRを利用して、嵌合部84、86� �形成しているので、嵌合部84または車体80に� ��1ストッパ突起部22、23を嵌合するための溝� �を形成する必要がない。従って、ブラケッ� �50、車体80を安価に製造できる。

 以上、実施の形態をもとに本発明を説明� ��た。これらの実施形態は例示であり、各構� ��要素や各処理プロセスの組合せにいろいろ� ��変形例が可能なこと、またそうした変形例� ��本発明の範囲にあることは当業者に理解さ� ��るところである。

 たとえば、上述の実施の形態では、凸形� ��の指掛け部12、14を形成したが、指掛け部の 形状は凸形状に限られるものではなく、たと えば凹形状であってもよい。また、一対の指 掛け部の一方を凸形状に、他方を凹形状にし てもよい。

 また、上述の実施の形態では、スタビラ� ��ザブッシュ10のゴム弾性体30を円筒形状とし たが、車体に当接される平面部を有する断面 U字形状のゴム弾性体を用いてスタビライザ� �ッシュを構成してもよい。

 また、上述の実施の形態では、ブラケッ� ��50および車体80をプレス加工した際に生ずる 曲げRを利用して嵌合部84、86を形成したが、� ��ラケット50または車体80に溝部を形成するこ とにより、嵌合部を形成してもよい。