BESCHREIBUNG:

Die Erfindung betrifft ein Gewindebohr-Werkzeug nach dem Anspruch 1 so wie ein Verfahren zur Erzeugung einer Gewindebohrung, insbesondere ein Gewindesackloch, nach dem Anspruch 17. In einem sogenannten Einschuss-Gewindebohr-Prozess wird mit einem Ein- schuss-Gewindebohr-Werkzeug sowohl eine Vorbohrung (das heißt Kern bohrung) als auch eine Innengewinde-Erzeugung in einem gemeinsamen Werkzeughub durchgeführt. Hierzu weist das Einschuss-Gewinde-Bohr- Werkzeug zumindest eine Vorbohr-Schneide und einen Werkzeug- Gewindeerzeugungsabschnitt mit zumindest einem Profilierzahn auf. In dem Verfahren erfolgen zunächst ein Bohrhub, bei dem das rotierende Gewinde bohr-Werkzeug in das nicht vorgebohrte Werkstück bis zu einer Soll- Bohrtiefe eingetrieben wird. Anschließend erfolgt ein dazu gegenläufiger Re versierhub, bei dem das Gewindebohr-Werkzeug im Wesentlichen belas- tungsfrei aus der Gewindebohrung herausführbar ist.

Im Stand der Technik (zum Beispiel WO 2019/029850 A1) wird das Innen gewinde gleichzeitig mit Durchführung des Bohrhubs erzeugt. Am Ende des Gewinde-Bohrhubs erfolgt eine Drehrichtungsumkehr des rotierenden Werk- zeugs. Anschließend wird das Werkzeug im Reversierhub belastungsfrei aus der Gewindebohrung herausgeführt.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Gewindebohr-Werkzeug sowie ein Verfahren zur Erzeugung einer Gewindebohrung in einem Werkstück bereitzustellen, bei dem im Vergleich zum Stand der Technik die Werkzeug belastung reduziert ist und die Gewindebohrung in reduzierter Prozesszeit erzeugt werden kann.

Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruches 1 oder 17 gelöst. Be vorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offen bart.

In Abkehr vom obigen Stand der Technik wird erfindungsgemäß im Bohrhub nicht mehr sowohl die Vorbohrung als auch gleichzeitig das Innengewinde erzeugt. Vielmehr ist in der Erfindung das Gewindebohr-Werkzeug so ausge legt, dass im Bohrhub alleine die Vorbohrung erfolgt. Im anschließenden Re- versier-Gewindehub wird dann das Innengewinde erzeugt. Sowohl der Bohr hub als auch der Reversier-Gewindehub wird bevorzugt bei gleichsinniger Werkzeug-Drehbewegung durchgeführt. Das heißt, dass eine prozesstech nisch aufwendige und zeitlich aufwendige Drehrichtungsumkehr beim Wech sel vom Bohrhub zum Reversier-Gewindehub wegfällt. Der Reversier- Gewindehub wird mit einem Reversiervorschub und einer damit synchroni sierten Werkzeug-Drehzahl durchgeführt, wodurch das Gewindebohr- Werkzeug unter Bildung des Innengewindes aus der Gewindebohrung her ausgeführt wird.

Das Gewindebohr-Werkzeug ist so ausgelegt, dass im Bohrhub ein Werk zeug-Gewindeerzeugungsabschnitt (zur Innengewinde-Erzeugung erforder lich) belastungsfrei sowie außer Eingriff mit der Vorbohrungswand bleibt. Im anschließenden Reversier-Gewindehub bleibt dagegen der Werkzeug- Bohrabschnitt (zur Erzeugung der Vorbohrung erforderlich) belastungsfrei sowie außer Eingriff mit dem erzeugten Innengewinde. Der Werkzeug- Bohrabschnitt bewegt sich im Reversier-Gewindehub mit seinen Bohrschnei den radial innerhalb des radial inneren Gewinde-Scheitels des Innengewin des. Der Reversier-Gewindehub erfolgt bei einer zur Bohrungs-Achse achs- parallelen Werkzeug-Achse. Am Bohrhub-Ende wird zur Vorbereitung des Reversier-Gewindehubs ein Freifahrschnitt durchgeführt. Im Freifahrschnitt wird das rotierende Gewinde- bohr-Werkzeug um einen Radialversatz radial ausgesteuert und in einer Zir kular-Drehbewegung entlang einer Kreisbahn um die Bohrungs-Achse ge führt.

Das Gewindebohr-Werkzeug weist zumindest eine erste Bohrschneide und eine zweite Bohrschneide auf, die in Werkzeug-Umfangsrichtung um einen Schneidenwinkel voneinander beabstandet sind. Der Schneidenwinkel ist so bemessen, dass die beiden Bohrschneiden im Reversier-Gewindehub belas tungsfrei und außer Eingriff mit dem erzeugten Innengewinde aus der Werk stück-Gewindebohrung herausgeführt werden können.

In einer technischen Umsetzung ist der am Gewindebohr-Werkzeug ausge bildete Gewindeerzeugungsabschnitt in einer Werkzeug-Umfangsrichtung außerhalb des von den beiden Bohrschneiden aufgespannten Drehwinkelbe reiches angeordnet.

Eine äußere Schneidenkontur der beiden Bohrschneiden bewegt sich bei einer Werkzeug-Rotation auf einer Bohrschneiden-Kreisbahn. In gleicher Weise bewegt sich bei der Werkzeug-Rotation eine Zahnkontur des Werk zeug-Gewindeerzeugungsabschnitts auf einer Zahnkontur-Kreisbahn mit ei nem Zahnkontur-Durchmesser. Um einen störkonturfreien Freifahrschnitt des Gewindebohr-Werkzeugs in der Radialrichtung zu unterstützen, ist der Zahn kontur-Durchmesser kleiner ausgelegt als der Schneidenkontur- Durchmesser. Auf diese Weise ergibt sich ein radialer Werkzeug-Freiraum zwischen der Bohrschneiden-Kreisbahn und der Zahnkontur-Kreisbahn. Der Werkzeug-Freiraum wird beim Freifahrschnitt in Radialrichtung teilweise auf gebraucht.

Der zwischen der ersten Bohrschneide und der zweiten Bohrschneide aufge spannte Schneidenwinkel kann rein exemplarisch kleiner als 180° sein und zum Beispiel im Bereich von 120° bemessen sein. Zusätzlich zu den ersten und zweiten Bohrschneiden kann das Gewinde- bohr-Werkzeug zumindest eine weitere, dritte Bohrschneide aufweisen, die in der Werkzeug-Umfangsrichtung zwischen den beiden ersten und zweiten Bohrschneiden positionierbar ist.

Jede der Bohrschneiden kann zumindest eine, an der Werkzeugspitze aus gebildete stirnseitige Querschneidkante aufweisen. Die Querschneidkante einer jeden Bohrschneide kann an einer radial äußeren Schneidenecke in eine Längsschneidkante der Bohrschneide übergehen. Zudem kann in einer konkreten Ausführungsvariante jeweils eine Bohrschneide an einem, in der Werkzeug-Längsrichtung verlaufenden Bohrersteg ausgebildet sein. Die bei den Bohrerstege können in der Werkzeug-Umfangsrichtung über Spanräume voneinander beabstandet sein. Eine den Spanraum begrenzende Spanfläche kann (in der Werkzeug-Umfangsrichtung) an der Längsschneidkante in eine umfangsseitige Bohrersteg-Freifläche übergehen. Von jeder der beiden Boh- rersteg-Freiflächen können jeweils radial nach außen Führungsfasen abra gen. Zudem kann an einem der beiden umfangsseitigen Bohrersteg- Freiflächen der Werkzeug-Gewindeerzeugungsabschnitt ausgebildet sein.

An der Werkzeugspitze des Gewindebohr-Werkzeugs kann eine den Span raum begrenzende Spanfläche an der stirnseitigen Querschneidkante in eine stirnseitige Freifläche übergehen, die in Richtung auf die Werkzeug-Achse konisch zuläuft. Bevorzugt im Hinblick auf eine gleichmäßige Bohrschneiden- Belastung ist es, wenn die ersten und zweiten Bohrschneiden in der Werk- zeug-Axialrichtung in unterschiedlichen Höhenpositionen, das heißt zueinan der axial höhenversetzt angeordnet sind. Der axiale Höhenversatz zwischen den beiden Bohrschneiden (insbesondere deren Querschneiden mit zugehö riger Schneidenecke) kann derart bemessen sein, dass die Bohrschneiden- Belastungen pro Bohrschneide im Bohrhub in etwa gleich sind. Bei axial hö henversetzten Bohrschneiden kann eine in etwa gleichmäßige Bohrschnei- den-Belastung erzielt werden, und zwar trotz der nicht mit Bezug auf die Werkzeug-Achse diametral gegenüberliegenden Bohrschneiden (wie es in einem herkömmlichen Gewindebohr-Werkzeug der Fall ist), so dass der Zahnvorschub pro Bohrschneide in etwa gleich groß ist. Insbesondere kön- nen die beiden stirnseitigen Querschneidkanten der Bohrschneiden in der Werkzeug-Axialrichtung zueinander höhenversetzt sein.

In einer Prozessabfolge wird nach dem Bohrhub der Freifahrschnitt durchge- führt. Zur Vorbereitung des Freifahrschnittes ist es bevorzugt, wenn das sich nach Bohrhub-Ende auf der Soll-Bohrtiefe befindliche Gewindebohr- Werkzeug um einen Axialversatz entgegen der Bohrrichtung zurückgestellt wird. Auf diese Weise wird im Freifahrschnitt eine Kollision der Werkzeug spitze mit dem Bohrungsgrund vermieden.

Im Hinblick auf eine einwandfreie Gewindeerzeugung ist es bevorzugt, wenn im Reversier-Gewindehub die Werkzeug-Rotation und die Werkzeug- Zirkular-Bewegung in gleichsinniger Drehung sowie bei gleicher Drehzahl erfolgen.

Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beigefüg ten Figuren beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 in einer Seitenschnittdarstellung eine in einem Werkstück ausgebildete Gewindesackloch-Bohrung;

Fig. 2 und 3 unterschiedliche Ansichten eines Gewindebohr-Werkzeugs;

Fig. 4 bis 8 jeweils Ansichten, die die Erzeugung des in der Fig. 1 ge zeigten Gewindesackloches in einer Prozessabfolge veran schaulichen;

Fig. 9 und 10 ein konventionelles Bohrwerkzeug in unterschiedlichen Ansichten;

Fig. 11 bis 14 ein Ausführungsbeispiel der Erfindung; sowie Fig. 15 bis 18 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung.

In der Fig. 1 ist eine fertiggestellte Gewindesacklochbohrung 1 gezeigt. Die Bohrung 1 ist mit ihrem Bohrungsgrund 3 bis zu einer Soll-Bohrtiefe tß in ein Werkstück 5 mittels einer sogenannten Einschuss-Bohrbearbeitung eingear beitet, die später anhand der Fig. 4 bis 8 erläutert wird. Die Gewindebohrung 1 weist an ihrer Bohrungsöffnung eine umlaufende Gewindesenkung 7 auf, die im weiteren Verlauf nach unten in ein Innengewinde 9 übergeht. Das In nengewinde 9 erstreckt sich entlang der Bohrungsachse A bis zu einer nutz baren Soll-Gewindetiefe tG. Wie aus der Fig. 1 weiter hervorgeht, mündet ein Gewindegang des Innengewindes 9 in einen ringförmig umlaufenden Frei gang 13. Die Gewinde-Innenscheitel des Innengewindes 9 liegen in der Fig. 1 auf einem Kerndurchmesser dK.

Die in der Fig. 1 gezeigte Gewindesackloch-Bohrung 1 wird mit Hilfe eines nachfolgend anhand der Fig. 2 und 3 beschriebenen Gewindebohr- Werkzeugs hergestellt. Demzufolge weist das Werkzeug in der Fig. 2 einen Spanschaft 15 auf, an dem ein Gewindebohr-Körper 17 anschließt. Am Ge- windebohr-Körper 17 sind in der Fig. 3 eine erste Bohrschneide S1 und eine zweite Bohrschneide S2 ausgebildet, die in einer Werkzeug- Umfangsrichtung u um einen Schneidenwinkel a voneinander beabstandet sind. Das Gewindebohr-Werkzeug weist in der Fig. 3 zwei in einer Werk zeug-Längsrichtung verlaufende Bohrerstege 14 auf. An jedem der beiden Bohrerstege 14 ist jeweils eine Bohrschneide S1, S2 ausgebildet. Die beiden Bohrerstege 14 sind in der Werkzeug-Umfangsrichtung u über Spanräume 23 voneinander beabstandet. Jede der Bohrschneiden S1, S2 weist jeweils eine in der Werkzeug-Längsrichtung verlaufende Längschneidkante 27 (nur in den Fig. 12 und 13 angedeutet) und eine an der Werkzeugspitze ausgebil dete stirnseitige Querschneidkante 29 auf. Die stirnseitige Querschneidkante 29 geht an einer radial äußeren Schneidenecke 33 in die Längsschneidkante 27 über.

Eine den Spanraum 23 begrenzende Spanfläche geht an der Längsschneid kante 25 in eine umfangsseitige Bohrersteg-Freifläche 35 (Fig. 3) über. An den umfangsseitigen Bohrersteg-Freiflächen 35 sind jeweils seitlich ab ragende Führungsfasen 37 ausgebildet. Zudem ist am breiten Bohrersteg 14 (und zwar an dessen Bohrersteg-Freifläche 35) ein Werkzeug- Gewindeerzeugungsabschnitt 39 ausgebildet. Dieser besteht in der Fig. 3 aus insgesamt drei Schneidzähnen, nämlich einem Vorschneidzahn 40, ei nem Zwischenzahn 41 und einem Fertigbearbeitungszahn 42. Alternativ oder zusätzlich können auch weitere Zähne (etwa der in der Fig. 1 gezeigte Zahn 43) vorgesehen werden. Die Zähne 40 bis 42 sind in der Fig. 3 in der Werk- zeug-Umfangsrichtung u hintereinander angeordnet sowie in der Axialrich tung in etwa auf gleicher Flöhe positioniert. Alternativ dazu ist jedoch der Gewindeerzeugungsabschnitt 39 nicht auf diese spezielle Ausführungsvari ante beschränkt. Vielmehr können auch weniger oder mehr Schneidzähne bereitgestellt werden und/oder können die Schneidzähne auch axial zuei nander versetzt an den Bohrersteg-Freiflächen 35 angeordnet sein.

Wie aus der Fig. 3 weiter hervorgeht, bewegt sich eine äußere Schneiden kontur der ersten und zweiten Bohrschneiden S1, S2 bei einer Werkzeug- Rotation auf einer Bohrschneiden-Kreisbahn 45 mit einem Schneidenkontur- Durchmesser. In gleicher Weise bewegt sich eine Zahnkontur des Werk zeug-Gewindeerzeugungsabschnitts 39 bei einer Werkzeug-Rotation auf einer Zahnkontur-Kreisbahn bzw. Flüllkurve 47 (Fig. 3 und 4) mit einem Zahnkontur-Durchmesser. In den Fig. 3 oder 4 ist der Zahnkontur- Durchmesser kleiner bemessen als der Schneidenkontur-Durchmesser, wodurch sich ein radialer Werkzeug-Freiraum 49 zwischen der Bohrschnei- den-Kreisbahn 45 und der Zahnkontur-Kreisbahn 47 ergibt. Der Werkzeug- Freiraum 49 wird in einem später beschriebenen Freifahrschnitt F benötigt.

Nachfolgend wird anhand der Fig. 4 bis 8 eine Gewindeerzeugung mit Hilfe des erfindungsgemäßen Gewindebohr-Werkzeugs beschrieben: So wird in einem Bohrhub B (Fig. 4 und 5) das rotierende Gewindebohr-Werkzeug in das noch nicht vorgebohrte Werkstück 5 bis zu der Soll-Bohrtiefe tß unter Bildung einer Vorbohrung 51 eingetrieben. Im Bohrhub B befinden sich die beiden Bohrschneiden S1, S2 in Spaneingriff mit dem Werkstück 5, während der Werkzeug-Gewindeerzeugungsabschnitt 39 belastungsfrei sowie außer Eingriff mit der Vorbohrungs-Wand bleibt. Die Werkzeug-Achse W ist koaxial zur Bohrungsachse A ausgerichtet, der Vorschub sowie die Drehzahl des Gewindebohr-Werkzeugs sind frei wählbar. Der Bohrvorgang erfolgt bevor zugt linksdrehend in der in der Figur 4 eingezeichneten Drehrichtung 38.

Dem Bohrhub B prozesstechnisch nachgeschaltet ist ein Freifahrschnitt F (Fig. 7). Zur Vorbereitung des Freifahrschnittes F wird das sich nach dem Bohrhub-Ende auf der Soll-Bohrtiefe tß befindliche Gewindebohr-Werkzeug um einen Axialversatz Aa (Fig. 6) entgegen der Bohrrichtung zurückgestellt. Dadurch ist gewährleistet, dass während des Freifahrschnittes F (Fig. 7) eine Kollision der Werkzeugspitze mit dem Bohrungsgrund 3 vermieden wird.

Anschließend erfolgt der Freifahrschnitt F (Fig. 7) , bei dem das rotierende Gewindebohr-Werkzeug um einen Radialversatz Ar (Fig. 7) radial ausge steuert wird und in einer Zirkular-Drehbewegung entlang einer Kreisbahn 53 um die Bohrungsachse A geführt wird. Im Freifahrschnitt F wird ohne Werk zeug-Vorschub der ringförmige Freigang 13 in der Vorbohrungs-Wand er zeugt. Anschließend erfolgt der Reversier-Gewindehub G (Fig. 8), bei dem in gleichsinniger Drehbewegung (das heißt ohne Drehrichtungsumkehr nach dem Bohrhub B) mit einem Reversier-Vorschub und einer damit synchroni sierten Drehzahl das Werkzeug unter Bildung des Innengewindes 9 aus der Werkstück-Gewindebohrung 1 herausgeführt wird. Im Reversier-Gewindehub G erfolgen die Werkzeug-Rotation und die Werkzeug-Zirkularbewegung so wohl in gleichsinniger Drehrichtung als auch bei gleicher Drehzahl.

Allgemein sind bei der Auslegung eines Bohr-Prozessschrittes die Pro zessparameter (das heißt Drehzahl n sowie Vorschub f des Bohrwerkzeugs) so mit den Positionen der Bohrschneiden S1, S2 am Bohrwerkzeug abzu stimmen, dass die Bohrschneiden-Belastung pro Bohrschneide S1, S2 in etwa gleich ist, das heißt der Vorschub Vf _z (Zahnvorschub) pro Bohrschneide S1, S2 idealerweise gleich ist. Dies wird bei einem konventionellen Bohr werkzeug (Fig. 9 und 10) durch konstante Teilungsabstände zwischen den Bohrschneiden S1, S2 erzielt. In der Fig. 9 liegen daher die Bohrschneiden S1, S2 mit Bezug auf die Werkzeug-Achse W diametral gegenüber, so dass der Vorschub (Zahnvorschub) pro Bohrschneide S1 , S2 in etwa gleich ist, wie es aus der Fig. 10 hervorgeht. In der Fig. 10 ist die Mantelfläche des konventionellen Bohrwerkzeugs in einer Abwicklung gezeigt. Demnach sind die Bohrschneiden S1 , S2 auf gleicher axialer Flöhe Fl positioniert. Die Bohr schneiden S1 , S2 sind in der Fig. 10 jeweils über identische Schnittbreiten s in Spaneingriff mit der Innenwandung einer Werkstückbohrung. In der Fig. 10 sind die sich im Bohrprozess ergebenden Schnittwege wi und W2 der beiden Bohrschneiden S1 , S2 eingezeichnet. Die Schnittwege wi und W2 verlaufen mit einem Steigungswinkel ß spiralförmig entlang der Bohrungs innenwandung, so dass sich in der Abwicklung (Fig. 10) ein geradliniger Ver lauf der Schnittwege wi und W2 ergibt. Die Schnittwege wi und W2 überlap pen sich in der Fig. 10 nicht, sondern gehen vielmehr in der Axialrichtung überlappungsfrei ineinander über.

In dem Ausführungsbeispiel der Fig. 11 bis 14 sind - im Unterschied zum Stand der Technik gemäß Fig. 9 und 10 - die Teilungsabstände zwischen den beiden Bohrschneiden S1 , S2 nicht mehr identisch, sondern unter schiedlich. Entsprechend ist in der Fig. 12 der Vorschub ff _Z pro Bohrschneide nicht mehr für jede Bohrschneide gleich, sondern unterschiedlich. Das heißt, dass in der Fig. 12 die Bohrschneiden S1 , S2 im Bohrprozess nicht mehr gleichmäßig, sondern unterschiedlich belastet sind. Gemäß der Fig. 12 ist der ersten Bohrschneide S1 der größte Vorschub Vf _z pro Bohrschneide zuge ordnet, das heißt die erste Bohrschneide S1 ist der größeren Schneidenbe lastung ausgesetzt. In der Fig.12 sind die beiden Bohrschneiden S1 , S2 oh ne axialem Flöhenversatz AFI auf gleicher Flöhe Fl positioniert. Gemäß der Fig. 13 und 14 spannt jede Querschneidkante 29 jeder Bohrschneide S1 , S2 mit der Werkzeugachse W einen Spitzenwinkel ßi, ß2 auf. Die Spitzenwinkel ßi, ß2 der beiden Bohrschneiden S1 , S2 sind in der Fig. 14 (wie bei her kömmlichen Bohrwerkzeugen mit symmetrischer Bohrschneiden-Verteilung) identisch bemessen. Die Spitzenwinkel ßi, ß2 sind dabei so gewählt, dass sich der axiale Flöhenversatz AFI am Werkzeug-Umfang, das heißt an den Schneidenecken 33 der beiden Bohrschneiden S1 , S2, bzw. die unterschied lichen Flöhenpositionen FH 1 , FH2 der Bohrschneiden S1 , S2 einstellen, wie sie in der Figur 14 gezeigt sind. Um trotz der unterschiedlichen Teilungsabstände eine in etwa gleichmäßige Belastung der Bohrschneiden S1, S2 zu gewährleisten, sind in dem Ausfüh rungsbeispiel der Fig. 15 bis 18 die Bohrschneiden S1, S2 nicht mehr auf gleicher axialer Höhe H positioniert, sondern vielmehr auf unterschiedlichen Höhenpositionen H1 und H2 angeordnet. Diese Höhenpositionen H1 und H2 sind so gewählt, dass sich eine im Vergleich zur Fig. 11 und 12 gleichmäßi gere Bohrschneiden-Belastung der beiden Bohrschneiden S1, S2 ergibt. Die Höhenpositionen H1 und H2 sind in Abhängigkeit von den Prozessparame tern im Bohrprozess (das heißt Werkzeug-Drehzahl, Werkzeug-Vorschub) sowie in Abhängigkeit von den jeweiligen Teilungsabständen gewählt.

Wie aus der Fig. 16 hervorgeht, sind die Bohrschneiden S1, S2 - analog zur Fig. 9 und 10 - jeweils über identische Schnittbreiten s in Spaneingriff mit der Bohrungs-Innenwandung. Zudem überlappen sich in der Fig. 14 die Schnitt wege wi und W2 einander nicht, sondern gehen diese vielmehr überlap pungsfrei ineinander über.

Gemäß den Figuren 17 und 18 spannt jede Querschneidkante 29 jeder Bohrschneide S1, S2 mit der Werkzeugachse W einen Spitzenwinkel ßi, ß2 auf. Die Spitzenwinkel ßi, ß2 der beiden Bohrschneiden S1, S2 sind in der Fig. 18 nicht (wie bei herkömmlichen Bohrwerkzeugen mit symmetrischer Bohrschneiden-Verteilung) identisch bemessen, sondern vielmehr zueinan der unterschiedlich bemessen. Die Spitzenwinkel ßi, ß2 sind dabei so ge wählt, dass sich der axiale Höhenversatz DH am Werkzeug-Umfang, das heißt an den Schneidenecken 33 der beiden Bohrschneiden S1, S2, bzw. die unterschiedlichen Höhenpositionen H1, H2 der Bohrschneiden S1, S2 ein stellen, wie sie in der Figur 16 gezeigt sind. BEZUGSZEICHENLISTE

1 Gewindebohrung

3 Bohrungsgrund

5 Werkstück

7 Gewindesenkung

8 Fase 9 Innengewinde

13 Freigang

14 Bohrerstege

15 Spanschaft 17 Werkzeugkörper

14, 16 Bohrstege S1, S2 Bohrschneiden 23 Spanraum 25 Längsschneidkante

29 Querschneidkante

30 stirnseitige Freifläche 33 Schneidenecke 35 Bohrersteg-Freifläche

37 Führungsfasen

38 Drehrichtung im Bohrhub

39 Werkzeug-Gewindeerzeugungsabschnitt

40, 41, 42 Schneidzähne des Gewindeerzeugungsabschnittes

43 alternativer Schneidzahn

45 Bohrschneiden-Kreisbahn

47 Hüllkurve des Gewindeerzeugungsabschnittes 39

49 Werkzeug-Freiraum

51 Vorbohrung

53 Zirkular-Kreisbahn tß Sollbohrtiefe dK Kerndurchmesser u Werkzeug-Umfangsrichtung a Schneidenwinkel A Bohrungsachse

W Werkzeugachse

B Bohrhub

G Reversier-Gewindehub F Freifahrschnitt Ar Radialversatz Aa Axialversatz AH Höhenversatz

H 1 , H2 Höhenpositionen ßi, ß ₂ Spitzenwinkel