ZUR HERSTELLUNG EINES SOLCHEN WERKZEUGTRÄGERS

[0001 ] Die Erfindung betrifft einen formstabilen und rotationssymmetrischen mit Naturfasern verstärkten Werkzeugträger, der mit einem Drehantrieb verbindbar ist und der wenigstens eine Werkzeugauflagefläche zur Aufnahme von mindestens einem Schleif- und/oder Polierelement aufweist, wobei dieser Werkzeugträger mittels einer Spritzgießtechnik unter Verwendung von Granulat hergestellt ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Spritzgießverfahren zur Herstellung eines solchen Werkzeugträgers, wobei zunächst Granulat plastifiziert und anschließend unter Druck in einen formgebenden Hohlraum eingespritzt wird.

[0002] Ein Werkzeugträger der betreffenden Art ist aus der EP 1 105 252 B1 desselben Anmelders bekannt. Ein solcher Werkzeugträger dient zur Aufnahme wenigstens eines Schleif- und/oder Polierelements. Verschiedene Ausführungsformen eines solchen Werkzeugträgers sind nachfolgend im Zusammenhang mit den Figuren erläutert. Um besonders gute mechanische Eigenschaften des Werkzeugträgers, wie zum Beispiel ein hohes Energieaufnahmevermögen bei schlag- oder stoßartiger Beanspruchung, zu erhalten, weist dieser eine Verstärkung durch Fasern (Faserverstärkung) auf, wobei die Fasern durch einen Binder bzw. durch ein Matrixmaterial verfestigt bzw. in dieses eingebunden sind. Zur Verbesserung der Umweltbilanz ist ferner vorgesehen, dass es sich bei den Fasern um Naturfasern handelt, die aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt sind. Ein aus der EP 1 105 252 B1 bekannter Werkzeugträger wird in einem Spritzgießverfahren hergestellt, wobei das Material bzw. der Werkstoff in Form von Granulat bereitgestellt wird und dieses Granulat bereits die wesentlichen Bestandteile Naturfasern und Matrixmaterial enthält. Die Herstellung mittels Granulat hat sich bewährt und gestaltet sich besonders einfach und kostengünstig.

[0003] Eine Aufgabe der Erfindung ist es, die mechanischen Eigenschaften eines Werkzeugträgers der oben genannten Art ohne nachteiligen Einfluss auf dessen Herstellbarkeit zu verbessern. [0004] Diese Aufgabe wird gelöst mit einem erfindungsgemäßen Werkzeugträger, der unter Verwendung von Granulat, welches Jutefasern und thermoplastisches Matrixmaterial umfasst und einen Jutefaseranteil von 20 bis 35 Gew.-% aufweist, erhältlich ist. Diese Aufgabe wird ferner gelöst mit einem erfindungsgemäßen Spritzgießverfahren zur Herstellung eines Werkzeugträgers, bei welchem das Granulat Jutefasern und thermoplastisches Matrixmaterial umfasst und einen Jutefaseranteil von 20 bis 35 Gew.- % aufweist. Die Lösung der Aufgabe erstreckt sich ferner auf eine erfindungsgemäße Verwendung des Granulats mit Jutefasern und thermoplastischem Matrixmaterial zur Herstellung eines Werkzeugträgers, wobei der Anteil an Jutefasern 20 bis 35 Gew.-% beträgt. Die jeweils abhängigen Ansprüche betreffen vorteilhafte Weiterbildungen.

[0005] Der Begriff Granulat wird als Synonym für Ausgangsmaterialien verwendet, die in partikulärer Form vorliegen und mittels Spritzgießverfahren zum Endprodukt weiter verarbeitet werden können. Dabei kann der Begriff Granulat für eine Sorte von Granulat, aber auch für die Kombination mehrerer Sorten Granulat stehen. Entscheidend bei der Verwendung von Granulat ist, dass die Ausgangsmaterialien nicht als Rohstoffe, sondern schon vorverarbeitet in partikulärer Form, also beispielsweise in Form von Körnern, Pellets oder Flakes, dem Spritzgießprozess beigemischt werden.

[0006] Unter Jutefasern werden Bastfasern mit einer Bündelstruktur verstanden, deren Faserbündellängen (Kurz- und Langfasern) je nach Anwendungsgebiet variabel eingestellt werden können. Für die Verarbeitung im Spritzgießverfahren müssen die Jutefasern eine gute Bindung an das thermoplastische Matrixmaterial aufweisen. Besonders bevorzugt sind dabei Jutefasern des Typs "Hessian warp" oder "Hessian weft", in ihrer in den entsprechenden Fachkreisen üblichen Bedeutung.

[0007] Im Ergebnis weist ein erfindungsgemäßer Werkzeugträger verbesserte mechanische und thermische Eigenschaften auf. Diese sind z. B. eine sehr hohe Biegesteifigkeit und Schlagfestigkeit bei einer gleichfalls gegebenen Elastizität, wobei diese Eigenschaften auch bei höheren Temperaturen erhalten bleiben. Je nach Anteil an Jutefasern als Verstärkung des thermoplastischen Matrixmaterials kann die Elastizität und Flexibilität des Werkzeugträgers über seine gesamte Fläche eingestellt werden. Ein über seine gesamte Fläche flexibler Werkzeugträger ermöglicht eine Anwendung bei hohen Drehzahlen. Durch die Stabilität bei hoher Elastizität gewinnt der Werkzeugträger die für den Einsatz notwendige Bruchsicherheit. Des Weiteren weist ein erfindungsgemäßer Werkzeugträger ein splitterfreies Bruchverhalten auf und bietet dadurch eine hohe Bruchsicherheit, die über den gesamten Werkzeugträger konstant ist.

[0008] Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass das thermoplastische Matrixmaterial Polyvinylchlorid, Polyetheretherketon, Polyethylenterephthalat, Polycarbonat, Acrylnitril-Butadien- Styrol, Polylactat, Polymethylmethacrylat, Polyacrylnitril, Polyamide, Polyester oder Polyacrylate, besonders bevorzugt Polyethylen, Polypropylen oder Polystyrol, oder Gemische derselben, enthält. Um die Bindung der Jutefasern mit der thermoplastischen Kunststoff matrix zu erhöhen, wird zusätzlich ein Haftvermittler, beispielsweise Maleinsäureanhydrid, Silan, Polyvinylalkohol oder Polyvinylacetat, zuzugeben.

[0009] Es ist weiterhin vorteilhaft, dem Granulat Aramidfasern und/oder Polyacrylnitril-Fasern beizugeben. Aramidfasern und Polyacrylnitril-Fasern sind Hochleistungsfasern, die eine hohe Zugfestigkeit aufweisen, was sich auf die mechanischen Eigenschaften des herzustellenden Werkzeugträgers positiv auswirken kann. Bevorzugt werden diese Fasern mit einer Faserlänge zwischen 4 und 10 mm bereitgestellt. Dabei können die Fasern als Rohstoff dem Granulat vor dem Spritzgießverfahren zugegeben werden oder zunächst zu Granulat verarbeitet und danach zusammen mit dem übrigen Granulat spritzgegossen werden.

[0010] Des Weiteren können Füll- oder Hilfsstoffe in Rohstoff- oder Granulatform dem Granulat beigemischt werden. Füllstoffe können dabei aus Naturfasern, wie zum Beispiel Hanffasern, Flachsfasern, Kenaffasern, Bambusfasern, Kokosfasern, Zellulosefasern, Baumwollfasern, Sisalfasern oder Holzfasern bestehen.

[001 1 ] Um eine rieselfähige Formmasse für das Spritzgießverfahren zu erhalten, ist es zweckmäßig, das Granulat in Form von Pellets oder Flakes bereitzustellen. Die Pellets können kugel- oder zylinderförmig sein. Durch die Verdichtung der Ausgangsmaterialien bzw. Rohstoffe zu Pellets oder Flakes wird die Schüttdichte im Vergleich zu den Ausgangsmaterialien wesentlich erhöht. Eine bevorzugte Weiterbildung stellen Pellets dar, die verdichtetes thermoplastisches Matrixmaterial, Jutefasern und gegebenenfalls zusätzliche Stoffe, wie zum Beispiel einen Haftvermittler und/oder weitere Fasern, enthalten.

[0012] Der formstabile und rotationssymmetrische mit Naturfasern verstärkte Werkzeugträger kann beispielsweise als Mop, walzenartiger und massiv ausgebildeter Werkzeugträger oder als Stützteller für Schleif- und/oder Poliermittel ausgebildet sein. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Werkzeugträger als kreisscheibenförmiger Stützteller für Schleif- und/oder Polierelemente ausgeprägt. Der Einsatz von Jutefasern als Verstärkungsfaser eines thermoplastischen Matrixmaterials ist besonders bei Stütztellern vorteilhaft, weil diese hohen mechanischen und thermischen Belastungen ausgesetzt sind.

[0013] Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist die Stütztellerdicke in axialer Richtung über den gesamten Stützteller konstant. Die Verstärkung mit Jutefasern wirkt sich positiv auf die mechanischen Eigenschaften (u.a. Biegesteifigkeit, Bruchsicherheit und Schlagzähigkeit) aus, sodass der Stützteller nicht, wie sonst üblich, an besonders stark belasteten Stellen dicker ausgebildet sein muss. [0014] Eine Stütztellerdicke in axialer Richtung zwischen 3,8 cm und 4,5 cm, besonders bevorzugt zwischen 4,2 cm und 4,3 cm, wirkt sich bei einem geringem Materialaufwand positiv auf die mechanischen Eigenschaften aus.

[001 5] Es ist weiterhin zweckmäßig, dass der Stützteller einen um eine Stufe versetzten Bereich besitzt, der plan und parallel zu einer Werkzeugauflagefläche ist, wobei die Dicken der Werkzeugauflagefläche und des versetzten Bereichs gleich groß sind. Durch die Verstärkung mit Jutefasern, die sich positiv auf die mechanischen Eigenschaften auswirkt, kann der gesamte Stützteller, auch in dem versetzten Bereich, mit einer konstanten Dicke gefertigt werden.

[0016] Die Verstärkung des Stütztellers mit Jutefasern hat femer den Vorteil, dass der Stützteller ein geringes Gewicht von zum Beispiel 35 bis 45 g bei einem Durchmesser von 105 bis 120 mm aufweist. Damit wird die Handhabung des Stütztellers im Werkzeugbetrieb erleichtert.

[001 7] Zur besseren Unterscheidbarkeit von mit Jutefasern verstärkten und nicht verstärkten Werkzeugträgern ist es vorteilhaft, Granulat zu verwenden, welches einen (bevorzugt schwarzen) Farbstoffanteil von 1 bis 2 Gew.-% enthält. Dabei kann der Farbstoff in das Granulat, welches Jutefasern und thermoplastisches Matrixmaterial umfasst, eingearbeitet sein, oder selbst als Granulat (beispielsweise in Form eines Masterbatches) vorliegen. Alternativ kann der Farbstoff in Form von Farbpigmenten bzw. - pulver mit einem Anteil von 1 bis 2 Gew.-% dem Granulat für den Spritzgießprozess beigemischt werden.

[0018] Spritzgegossene Werkzeugträger weisen üblicherweise sehr glatte Oberflächen, mit geringer Rauhtiefe auf. Um den Umgang mit dem Werkzeugträger, zum Beispiel beim Bestücken oder Auswechseln, zu erleichtern, ist es vorteilhaft, dass zumindest eine Oberfläche des Werkzeugträgers zwischen Stufe 30 und 36, bevorzugt Stufe 31 , (nach VDI-Richtlinie 3400) erodiert ist.

[0019] Um Schleiflamellen auf der Werkzeugauflagefläche mithilfe eines Klebstoffes zu befestigen, ist eine bevorzugte Weiterbildung mit einer Werkzeugauflagefläche ausgebildet, in welche ein Gitter eingeprägt ist. Die Gitterlinien, welche vorzugsweise senkrecht aufeinander stehen, lassen Bereiche stehen, die eine quadratische Grundfläche haben und nach oben pyramidenförmig zulaufen. Der Klebstoff kann zwischen die pyramidenförmigen erhabenen Bereiche in die tiefer liegenden Gitterlinien (Kanäle) hineinlaufen und somit die Klebeleistung verbessern.

[0020] Für das Spritzgießverfahren zur Herstellung eines Werkzeugträgers gelten analog die den erfindungsgemäßen Werkzeugträger betreffenden Erläuterungen. Es ist vorgesehen, dass das rieselfähige Granulat zunächst aufgeschmolzen wird, indem es über einen Massetrichter einer rotierenden und be- heizten Schnecke zugeführt wird. Wenn das vor der Schneckenspitze gebildete Polster an aufgeschmolzenem Granulat zur Erstellung des Werkzeugträgers ausreicht, wird die Schneckenrotation gestoppt, die Schnecke vorgeschoben und dabei die Schmelze unter Druck in ein üblicherweise temperiertes Werkzeug gedrückt. Das Granulat umfasst dabei Jutefasern und thermoplastisches Matrixmaterial und weist einen Jutefaseranteil von 20 bis 35 Gew.-% auf.

[0021 ] Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung liegt das Granulat als Pellets oder Flakes vor und enthält das thermoplastische Matrixmaterial Polypropylen, Polyethylen oder Polystyrol.

[0022] Wird das Granulat, welches zumindest Jutefasern und thermoplastisches Matrixmaterial enthält, während des Spritzgießprozesses aufgeschmolzen, färben sich die Jutefasern in der Regel bräunlich. Um dieser Verfärbung der Jutefasern entgegenzuwirken, ist es vorteilhaft, dem Granulat Titandioxid beizugeben. Das Titandioxid kann in Pulverform vorliegen. Bevorzugt ist das Titandioxid zu Granulat vorverarbeitet und kann zusammen mit dem übrigen Granulat zum Spritzgießen verwendet werden.

[0023] Um das Gewicht eines mit diesem Spritzgießverfahren hergestellten Werkzeugträgers zu verringern, ist es zweckmäßig, ein physikalisches oder chemisches Treibmittel dem Granulat noch vor oder während der Plastifizierung zuzuführen. Der so hergestellte Werkzeugträger besitzt einen Schaumkern, welcher von einer kompakten und stabilen Außenhaut umgeben ist, wodurch das Gewicht des Werkzeugträgers reduziert wird. Besonders vorteilhaft ist die Verwendung von Stickstoff freisetzendem Treibmittel in Granulatform. Während das Granulat aufschmilzt, zersetzt sich das Treibmittel und setzt dabei ein Gas (Stickstoff beispielsweise) frei, welches sich mit dem Granulat mischt. Beim Einspritzen in das Werkzeug expandiert das Gas und erzeugt so den Schaumkern. Alternativ kann vor dem Einspritzen des aufgeschmolzenen Granulates ein Gas im Werkzeug (Hohlraum) unter Druck gesetzt werden. Während des Einspritzens verdrängt das aufgeschmolzene Granulat das Gas aus dem Werkzeug, während der Gasdruck dementsprechend nachgeregelt wird.

[0024] Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung enthält das Granulat einen Farbstoffanteil von 1 -2 Gew.-%, so dass die fertig gestellten Werkzeugträger farblich voneinander unterscheidbar sind. Der Farbstoff ist besonders bevorzugt schwarz und ist entweder weiterer Bestandteil des Granulats, welches zumindest Jutefasern und thermoplastisches Matrixmaterial umfasst, oder wird als Farbgranulat dem übrigen Granulat beigemischt. Alternativ kann der Farbstoff in Pigment- oder Farbform mit einem Anteil von 1 -2 Gew.-% dem Granulat während des Spritzgießprozesses beigegeben werden.

[0025] Um die Handhabung der spritzgegossenen Werkzeugträger, die üblicherweise eine sehr glatte Oberfläche aufweisen, zu verbessern, ist es als weiterer Verfahrensschritt vorteilhaft, zumindest eine Oberfläche, vorzugsweise die Rückseite, des Werkzeugträgers aufzurauen. Durch ein thermisches Abtragsverfahren, vorzugsweise durch Erodieren, wird eine raue Struktur (Stufe 30 bis 36 gemäß VDI- Richtlinie 3400) der Oberfläche eingestellt.

[0026] Nachfolgend wird die Erfindung anhand von drei in den Zeichnungen dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Es zeigen schematisch:

Fig. 1 einen Werkzeugträger gemäß einer ersten Ausführungsform;

Fig. 2 einen Werkzeugträger gemäß einer zweiten Ausführungsform;

Fig. 3 einen Werkzeugträger gemäß einer dritten Ausführungsform in Draufsicht;

Fig. 4 einen Werkzeugträger gemäß der dritten Ausführungsform in Seitenansicht; und

Fig. 5 einen Werkzeugträger gemäß der dritten Ausführungsform entlang der Schnittlinie V-V gemäß Fig. 3.

[0027] Fig. 1 zeigt einen Werkzeugträger gemäß einer ersten Ausführungsform, einen sogenannten Schleifmop 1 1 , der einen massiven, zylindrischen Werkzeugträger 15 aufweist, mit einer Faserverstärkung durch Jutefasern 31 und mit radial angeordneten Schleifelementen 1 7 in Form von Schleiflamellen. In den zylindrischen Werkzeugträger 1 5 ist in dem dargestellten Beispiel mittig eine Achse 19 eingesetzt, über die der Schleifmop 1 1 mit einem Drehantrieb verbindbar ist. Die Werkzeugauflageflä- che 21 ist bei diesem Ausführungsbeispiel die Mantelfläche des zylindrischen Werkzeugträgers 15, wobei die Schleifelemente 1 7 von dieser Mantelfläche aufgenommen bzw. daran befestigt sind und radial von dieser abstehen. In einem Teilsegment sind die Schleifelemente 1 7 zwecks der besseren Darstellung weggelassen, um die Jutefasern 31 im Bereich der Werkzeugauflagefläche 21 zu veranschaulichen. Ferner ist hier ein Teilbereich aufgebrochen dargestellt, um die Jutefasern 31 im Inneren des massiv ausgebildeten Werkzeugträgers 15 zu veranschaulichen.

[0028] Fig. 2 zeigt einen walzenartigen und massiv ausgebildeten Werkzeugträger 23, auf dessen Werkzeugauflagefläche 25 im Arbeitsbetrieb ein Endlosschleif- oder Polierband 27 abrollt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist das Schleifelement, d. h. das Endlosschleifband 27, von der Werkzeugauflagefläche 25 nicht wie bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel durch einen Stoffschluss- oder Form- schluss (hierunter fällt auch eine Klettbefestigung oder dergleichen), sondern im Wesentlichen durch eine Kraftschlussverbindung (Reibschluss) aufgenommen. Der Werkzeugträger 23 weist eine axiale Öffnung 29 auf, die der Verbindung mit einem nicht dargestellten Drehantrieb dient. Ein Teilbereich des ebenfalls Jutefasern 31 enthaltenden Werkzeugträgers 23 ist wiederum aufgebrochen dargestellt, um auch die hier im Inneren des massiv ausgebildeten Werkzeugträgers 23 verteilten Jutefasern 31 zu veranschaulichen.

[0029] In Fig. 3 ist eine Fächerschleifscheibe 1 dargestellt, die aus einem Stützteller 7 sowie Schleifelementen 5 besteht, wobei die Schleifelemente 5 in Form von Schleiflamellen ausgebildet und von einer Werkzeugauflagefläche 9 des Stütztellers 7 aufgenommen bzw. daran befestigt sind. Der Stützteller 7 ist kreisscheibenförmig ausgebildet und weist im Kreismittelpunkt eine hohlzylinderförmige Öffnung 3 auf, die zur Verbindung der Fächerschleifscheibe 1 mit einem Drehantrieb (nicht dargestellt) dient. Die Werkzeugauflagefläche 9 weist keine glatte Oberfläche auf, sondern hat ein (nicht dargestelltes) gitter- förmiges Muster, welches in die Oberfläche geprägt ist. Durch die sich ergebenden Bereichen (senkrecht aufeinander stehende Gitterlinien) kann mehr Klebstoff aufgenommen werden und die Klebeverbindung, mit welchem die Schleifelemente 5 an der Werkzeugauflagefläche 9 befestigt sind, wird fester.

[0030] Um die mechanischen Eigenschaften des Stütztellers 7 zu verbessern, ist dieser mit einer Faserverstärkung aus Jutefasern mit einer Länge in einem Bereich von 2 bis 4 mm, bevorzugt 3 mm, versehen. Die Jutefasern sind schematisch dargestellt und mit 31 bezeichnet. Zwecks der besseren Darstellung fehlen in einem Kreissegment des Stütztellers 7 einige Schleifelemente, um in diesem Bereich die Jutefasern 31 zu veranschaulichen. Ferner ist ein Teilbereich aufgebrochen dargestellt, um auch die im Inneren des Stütztellers 7 homogen verteilten Jutefasem 31 zu veranschaulichen. Die eingearbeiteten Jutefasern 31 bewirken eine sehr hohe Biegesteifigkeit und Schlagfestigkeit bei einer gleichfalls gegebenen Elastizität. Ferner werden auch temperaturabhängige Eigenschaften, wie insbesondere die Tempe- raturfestigkeit, verbessert.

[0031 ] Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht des Stütztellers 7 gemäß Fig. 3, der auf der Vorderseite 43 die ebene Werkzeugauflagefläche 9 zur Aufnahme der hier nicht dargestellten Schleifelemente 5 aufweist. Auf der Rückseite 45 besitzt der Stützteller 7 einen sogenannten Flanschbuckel 47, der zur Aufnahme eines Flansches, Gewindes oder Gewindeflansches (nicht dargestellt) dient.

[0032] In Fig. 5 ist der Querschnitt des Stütztellers 7 entlang der Schnittlinie V-V gemäß Fig. 3 dargestellt. Die ebene Werkzeugauflagefläche 9 ist ringförmig mit einer Ringbreite von bevorzugt 25,67 mm ausgebildet. Sie umschließt einen gegenüber der Ebene der Werkzeugauflagefläche 9 um eine Stufe der Höhe t versetzten Bereich 41 , wobei die Höhe t in dem dargestellten Beispiel 3,5 mm beträgt. Der Bereich 41 ist plan und parallel zur Werkzeugauflagefläche 9 ausgebildet und ist bezüglich der Werkzeugauflagefläche 9 in Richtung der Rückseite 45 des Stütztellers 7 abgesenkt. Auf der Rückseite 45 bildet der versetzte Bereich 41 den Flanschbuckel 47, wie in Fig. 4 dargestellt. Der Boden 53 des Bereichs 41 ist eben und parallel zur Werkzeugauflagefläche 9 und weist eine hohlzylinderförmige Öffnung 3 auf. In diesem Beispiel beträgt der Durchmesser des Bodens 53 45,24 mm und der Durchmesser der Öffnung 3 22,3 mm. Die zentrische Öffnung 3 kann einen (nicht dargestellten) Flansch oder ein Gewinde aufweisen, um eine Antriebswelle einer Antriebsmaschine mit dem Stützteller 7 zu verbinden. Alternativ kann ein Gewindeflansch eingesetzt werden, welcher dann auf dem Boden 53 des Bereichs 41 zur Anlage kommt.

[0033] Die Wände 51 des versetzten Bereichs 41 sind gegenüber dem Boden 53 geneigt und bilden abgerundete Übergänge zwischen dem Boden 53 des Bereichs 41 und der Werkzeugauflagefläche 9. Dabei beträgt der Radius R1 der Rundungen zwischen Boden 53 und Wänden 51 des Bereichs 41 auf der Vorderseite 43 des Stütztellers 7 bevorzugt 10, 6 mm, auf der Rückseite 45 des Stütztellers 7 beträgt der Radius R2 bevorzugt 10 mm. Der Radius R3 der Rundung zwischen den Wänden 51 des Bereichs 41 und der Werkzeugauflagefläche 9 auf der Rückseite 45 des Stütztellers 7 beträgt 15 mm. Die Dicke d des gesamten Stütztellers 7, das heißt also die Dicke der ringförmigen Werkzeugauflagefläche 9, der Wände 51 und des Bodens 53 des Bereichs 41 , beträgt 4,4 mm. Die gesamte Stütztellerhöhe h ist dann die Summe aus der Dicke d des Stütztellers 7 und der Höhe t der Stufe, um die der Bereich 41 gegenüber der Werkzeugauflagefläche 9 versetzt ist. In diesem Ausführungsbeispiel beträgt der Durchmesser des Stütztellers 7 116,5 mm. Die gesamte Rückseite 45 des Stütztellers 7 ist durch Erosion nach VDI-Richtlinie 3400 Stufe 31 aufgeraut (nicht dargestellt).