In der DE-AS 22 42 111 sind eine Vorrichtung und ein Verfah- ren zur Herstellung von Gußstücken, insbesondere Gasturbinen- schaufeln, mit gerichtet erstarrtem Gefüge beschrieben. Das Verfahren und die Vorrichtung dienen zur Herstellung mög- lichst lunkerfreier Gußstücke. Die gerichtete Erstarrung mit einem einkristallinen oder stengelförmigen Gefüge durch eine Kontrolle über den Beginn des Kornwachstums erreicht. Bei Durchführung des Verfahrens wird eine mit geschmolzenem Me- tall zu füllende Schalenform auf einer Abschreckplatte abge- setzt und auf eine Temperatur aufgeheizt, die insbesondere 150 °C oberhalb der Temperatur des Schmelzpunktes des zu gießenden Metalls liegt. Das geschmolzene Metall wird in die Schalenform eingefüllt und die Abschreckplatte mit der Scha- lenform in ein Kühlflüssigkeitsbad eingetaucht. Die Tempera- tur der Kühlflüssigkeit liegt wesentlich unterhalb des Schmelzpunktes des Metalls. Die Abschreckplatte ist bereits vor dem Eingießen des Metalls in die Schalenform durch das Kühlmittel gekühlt. Für die Herstellung einer Turbinenschau- fel wird als Metall eine Superlegierung, wie beispielsweise Mar-M 200, verwendet. Das Eintauchen der Schalenform in das Kühlflüssigkeitsbad erfolgt mit einer derartigen Geschwindig- keit, daß die Oberfläche des Kühlflüssigkeitsbades dem Soli- tuspegel nicht voreilt, so daß die Wärmeabfuhr aus der brei- igen Zone der erstarrenden Legierung vertikal abwärts erfolgt und die flüssig-feste Grenzfläche im wesentlichen horizontal

bleibt. Dies soll das Wachstums eines Einkristalls sicher- stellen und eine Keimbildung von Körnern an der Oberfläche der Schalenform verhindern. Bei der Herstellung einer Turbi- nenschaufel als Einkristall wird die Schalenform auf über 1500 °C erhitzt. Als Kühlflüssigkeit wird flüssiges Zinn ver- wendet, welches eine Temperatur von etwa 260 °C aufweist. Die Geschwindigkeit, mit der die Schalenform in das Flüssigkeits- bad eingetaucht wird, beträgt etwa 3 m/h. Die Turbinenschau- fel wird hierbei als Vollmaterialschaufel aus einer Nickel- oder Kobaltbasislegierung in einkristalliner Form, mit einer Gesamtlänge von etwa 10 cm gegossen.

In der EP-0 010 538 A1 sind ein geschwindigkeitskontrollier- tes Verfahren zur gerichteten Erstarrung sowie ein nach die- sem Verfahren hergestelltes Gußstück angegeben. Für die ge- richtete Erstarrung eines Gußstückes ist von besonderer Be- deutung das Verhältnis aus Temperaturgradient G und Erstar- rungsgeschwindigkeit R. Für eutektische Superlegierungen muß das Verhältnis von G zu R einen bestimmten charakteristischen Wert überschreiten, damit eine gerichtete Erstarrung statt- findet. Die gerichtete Erstarrung wird hierbei hauptsächlich verwendet, um ein Gußstück für eine Gasturbine herzustellen, welches eine stengelförmige Kornstruktur, ein Einkristall oder ein eindimensional gerichtetes Eutektikum ist. Anwendung findet die Methode der gerichteten Erstarrung bei Superlegie- rungen wie U-700, B-1900, Mar-M 200 und IN-100. Testversuche zur Herstellung einer Gasturbinenschaufel für die erste Stufe eines Flugzeugtriebwerkes in einkristalliner Form wurden mit hoher Eintauchgeschwindigkeit bei Strahlungskühlung und al- ternativ bei Kühlung mittels eines flüssigen Metalls durchge- führt. Die Geschwindigkeit lag bei Strahlungskühlung zwischen 7,5 cm/h und 33 cm/h. Das gerichtet erstarrte Gußstück wurde als Vollkörper gegossen.

In der Deutschen Auslegeschrift 1 007 565 ist eine hohle Tur- binenschaufel für gasförmige Treibmittel für Turbinenläufer mit kleinem Durchmesser und wenigen Schaufeln beschrieben,

bei dem der Gesamtquerschnitt der Schaufel vom Fuß bis zum Kopf hin anwächst. Das Anwachsen des Hohlraumquerschnitts vom Fuß bis zum Kopf ist so stark, daß eine Verjüngung des Werk- stoffquerschnitts vom Fuß bis zum Kopf erfolgt. Die Turbinen- schaufel besteht aus zwei Teilen, die durch Löten, Schweißen oder ähnlichem miteinander verbunden sind.

In der US-PS 2,916,258 ist eine Turbine, insbesondere eine Gasturbine oder eine Dampfturbine, beschrieben, welche auf einem Läufer in einer in Umfangsrichtung liegenden Reihe an- geordnete Schaufeln gleicher Länge aufweist. Jede Schaufel hat hierbei eine Massenverteilung, welche sich von der Mas- senverteilung sämtlicher anderer Schaufeln der gleichen in Umfangsrichtung liegenden Reihen unterscheidet. Hierdurch wird ein bestimmtes Schwingungssystem hergestellt, welches die Vibrationen zwischen den Schaufeln verringern soll.

In der US-PS 5,072,771 ist ein Gießprozeß einer Gasturbinen- schaufel beschrieben. Hierbei wird die Schmelze beispiels- weise einer Nickel-Chrom-Superlegierung in einem mit einer Heizzone versehenen Ofen in eine Gießform eingegossen. Nach dem Eingießen in die Gießform wird diese aus der Heizzone herausbewegt. Die derart gegossene Turbinenschaufel weist eine Kornstruktur mit einer Vielzahl zufällig orientierter Körner auf. Die Turbinenschaufel weist einen als Vollkörper ausgeführten Schaufelblattbereich mit einer maximalen Wand- stärke von 2 mm und einen Fußbereich aus Vollmaterial mit ei- ner deutlich größeren Ausdehnung auf. Das Verfahren zur Her- stellung langer dünner Laufschaufeln oder Leitschaufeln in einer Gasturbine wird gegenüber Verfahren zur Herstellung ge- richtet erstarrter oder einkristallin erstarrter Turbinen- schaufeln aus Kostengründen bevorzugt.

Die US-PS 3,465,812 beschreibt ebenfalls das Gießen von Tur- binenschaufeln mit einem Vollprofil.

In der EP 0 750 956 A2 ist ein Verfahren zur Herstellung ei- nes einstückig gegossenen, einer hohen Temperatur aussetzba- ren Hohlkörpers mit einer dünnen Wand angegeben. Eine ent- sprechende Gußform für einen solchen Hohlkörper besteht aus einem keramischen Kern, welcher mit Wachs umgeben wird und bei dem um das Wachs eine dünne Silikat-Schicht aufgebracht wird, welche einerseits mit dem keramischen Kern und anderer- seits mit einer weiteren keramischen Umhüllung so verbunden ist, daß während des Eingießens von Metall keine Deformatio- nen auftreten. Die mit dem Verfahren erzielbaren Wandstärken sollen für ungerichtete Erstarrung zwischen 0,25 mm und 1 mm, für gerichtet erstarrte und einkristalline Strukturen im Be- reich zwischen 0,076 mm und 1 mm betragen. Das bevorzugte Anwendungsgebiet des Verfahrens ist die Herstellung von ein- kristallinen Strukturen, beispielsweise für Flügel von Raum- gleitern oder Gasturbinenleitschaufeln als Umlenkdüsen für Flugtriebwerke. Das Verfahren dient dazu, die Temperaturbe- ständigkeit der so gegossenen Hohlkörper bis auf 2300 °C hochzusetzen.

In dem Artikel"A formal analysis from formally controlled solidification (TCS) trials investment castings"von Patrick D. Ferro, Sanjay B. Shendye in"Superalloys", 1996, Seiten 531 bis 535, The Minerals, Metals and Materials Society 1996, ist ein Verfahren zur thermisch kontrollierten Erstarrung großer Gußstücke mit Bereichen einer dünnen Wandstruktur be- schrieben. Ein nach diesem Verfahren hergestelltes Gußstück unterscheidet sich gegenüber einem gerichtet erstarrten Guß- stück oder einem einkristallinen Gußstück insbesondere durch die Korngröße. Gerichtet erstarrte und einkristalline Guß- stücke zeichnen sich durch große und mittlere Korngrößen aus, ein nach dem thermisch kontrollierten Erstarrungsverfahren hergestelltes Gußstück weist demgegenüber eine mittlere Korn- größe wie ein konventionell hergestelltes Gußstück auf. Dar- über hinaus hat ein nach dem thermisch kontrollierten Erstar- rungsverfahren hergestelltes Gußstück eine konsistente und gleichmäßige Korngröße in allen Gußbereichen. Bei dem ther-

misch kontrollierten Erstarrungsverfahren wird ein Verhältnis aus Temperaturgradient G und Erstarrungsgeschwindigkeit R verwendet, das zu einer Mikrostruktur mit relativ kleinen, gleichgerichteten Körnern und minimalem Schwund führt. Das Verfahren wird in einem Vakuumofen durchgeführt, bei dem eine Gießform über eine Induktionsheizung in einer Heizzone er- wärmt wird und zur Erstarrung des geschmolzenen Metalls aus dieser Heizzone herausgefahren wird, so daß eine Abkühlung und Erstarrung des geschmolzenen Metalls durch Strahlungsküh- lung erfolgt. Herstellung einer Gießform sowie Aufbau eines entsprechenden Ofens sind beispielsweise in der US-PS 4,724,891 beschrieben. Hierin wird die Herstellung eines Ge- häuseteils einer Turbinenanlage beschrieben, welches be- reichsweise eine dünne Wandstruktur mit einer Fläche von über 30 cm2 und einer Wandstärke kleiner als 0,125 cm aufweist.

Das Verhältnis aus der Fläche des Bereiches mit geringer Wandstärke und der Wandstärke liegt bei mindestens 40.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Turbinenschaufel, insbe- sondere eine Turbinenschaufel für eine Gasturbine, anzugeben.

Eine weitere Aufgabe ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer Turbinenschaufel anzugeben.

Erfindungsgemäß wird die auf eine Turbinenschaufel gerichtete Aufgabe durch eine Turbinenschaufel gelöst, welche sich ent- lang einer Hauptachse von einem Fußbereich über einen Schau- felblattbereich zu einem Kopfbereich erstreckt, und zumindest in dem Schaufelblattbereich einen Hohlraum aufweist, der zu- mindest bereichsweise von einer Schaufelwand geringer Wand- stärke umgeben ist, wobei die Schaufelwand einen metallischen Werkstoff mit einer mittleren Korngröße in der Größenordnung der Korngröße eines konventionell gegossenen Werkstoffes auf- weist. Die Kornstruktur ist hierbei im wesentlichen ungerich- tet, d. h. quasi-isotrop. Gegenüber einkristallin oder gerich- tet erstarrten Turbinenschaufeln liegt somit eine equiaxed Kornstruktur vor, bei der Körner im wesentlichen ohne Vor- zugsrichtung orientiert sind.

Durch Anbringen eines Hohlraums in die Turbinenschaufel er- folgt u. a. eine Reduktion des Schaufelgewichtes. Bei einer fehlerfreien-Erstarrung des Werkstoffs, insbesondere lunker- und porenfrei, wird ein während der Erstarrung auftretender Schwund durch nachlaufende Schmelze des Werkstoffs ausgegli- chen. Dies wird beispielsweise durch Anwendung eines ther- misch kontrollierten Erstarrungsverfahrens erreicht. Ein Aus- gleich des Schwundes kann dadurch erreicht werden, daß die Wandstärke von dem Kopfbereich zu dem Fußbereich hin zumin- dest ab einem gewissen Abstand vom Kopfbereich kontinuierlich zunimmt. Hierdurch erstarrt die Schmelze einer Legierung im Kopfbereich schneller als im Fußbereich. Durch Anwendung ei- nes thermisch kontrollierten Erstarrungsverfahrens können die Wandstärken entsprechend der geforderten Festigkeit angepaßt werden, so daß eine Verringerung des Gewichts der Turbinen- schaufel erreichbar ist. Dadurch ist eine Reduzierung der Be- lastung des Fußbereichs, in dem die Turbinenschaufel in einer Turbinenwelle verankert ist, als Folge von auftretenden Fliehkräften gewährleistet. Die Turbinenschaufel kann auch im Fußbereich teilweise hohl ausgeführt sein.

Vorzugsweise nimmt die Querschnittsfläche in einer Ebene senkrecht zur Hauptachse von dem Kopfbereich zu dem Fußbe- reich hin zu. Die Querschnittsfläche liegt vorzugsweise in einem Bereich zwischen 500 mm2 bis 10.000 mm2. Die Quer- schnittsfläche kann über eine vorgegebene, entsprechend den erforderlichen Festigkeiten bestimmte Lange von dem Kopfbe- reich in den Schaufelblattbereich hinein weitgehend konstant sein. In diesem Bereich weist die Schaufelwand eine Paralle- lität auf, entgegen einem notwendigerweise konischen Verlauf bekannter Turbinenschaufeln, welche nicht einkristallin oder gerichtet erstarrt sind. Weiter in den Schaufelblattbereich hinein in Richtung des Fußbereiches kann die Querschnittsflä- che insbesondere exponentiell zunehmen. Die Wandstärke ver- größert sich vorzugsweise von dem Kopfbereich ausgehend in

Richtung des Fußbereichs. Dies kann vorzug-sweise einhergehen mit der Verringerung der Größe des Hohlraums.

Die Länge, über die die Querschnittsfläche vom Kopfbereich in Richtung des Fußbereiches im wesentlichen konstant ist, be- trägt vorzugsweise zwischen 15% und 40% der gesamten Höhe des Schaufelblattbereichs. Die Höhe des Schaufelblattbereichs be- trägt vorzugsweise zwischen 5 cm und 70 cm. Turbinenschaufeln mit einer großen Höhe finden insbesondere bei stationären Gasturbinen Anwendung. Für Turbinenschaufeln einer stationä- ren Gasturbine ist ggf. eine Anpassung der Prozeßparameter des thermisch kontrollierten Erstarrungsverfahrens erforder- lich.

Die Turbinenschaufel hat in einer Richtung senkrecht zur Hauptachse eine Ausdehnung, welche durch einen Abstand eines Anströmbereiches von einem Abströmbereich gekennzeichnet ist, wobei dieser Abstand vorzugsweise vom Fußbereich zum Kopfbe- reich hin abnimmt.

Die Turbinenschaufel ist vorzugsweise eine Laufschaufel oder eine Leitschaufel einer Gasturbine, insbesondere einer sta- tionären Gasturbine. Sie ist hierbei vorzugsweise aus einer Nickelbasis-oder Kobaltbasis-Superlegierung, wie CM 247LC, Rene 80, IN 792, IN 738LC oder IN 939 ausgeführt. Selbstver- ständlich eignen sich je nach Anforderung an die Turbinen- schaufel auch weitere Superlegierungen, wie sie aus der Lite- ratur bekannt sind.

Die Wandstärke der Schaufelwand hat vorzugsweise einen Mini- malwert, der zwischen 0,5 mm und 5 mm liegt.

Die auf ein Verfahren zur Herstellung einer Turbinenschaufel, die sich entlang einer Hauptachse von einem Fußbereich über einen Schaufelblattbereich zu einem Kopfbereich erstreckt, gerichtete Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, bei dem in dem Schaufelblattbereich ein Hohlraum erzeugt wird, der

zumindest bereichsweise von einer Schaufelwand mit geringer Wandstärke umgeben ist, wobei eine Gießform in einer Heizzone oberhalb der Schmelztemperatur des Werkstoffs der Turbinen- schaufel gehalten, die Gießform mit geschmolzenem Werkstoff gefüllt und die Gießform so aus der Heizzone herausbewegt wird, daß der Werkstoff zumindest in der Schaufelwand eine geringe mittlere Korngröße wie ein konventionell gegossener Werkstoff aufweist. Die Korngröße kann hierbei in der Schau- felwand zwischen 0,5 mm und 5 mm betragen und z. B. im Schau- felfuß etwa im Bereich von 4 mm bis 10 mm liegen. Im Quer- schnitt der Schaufelwand können ggf. nur wenige Körner vor- liegen. Selbstverständlich ist mit einem Herausbewegen der Gießform aus der Heizzone auch umfaßt, daß die Gießform fest- steht und die Heizzone, insbesondere repräsentiert durch eine Induktionsheizung, von der Gießform wegbewegt wird.

Mit einem solchen Verfahren ist eine Turbinenschaufel mit deutlich unterschiedlichen Wandstärken sowie auch ggf. mit Bereichen aus Vollmaterial herstellbar, bei der die Legierung poren-und lunkerfrei ist und in der gesamten Turbinenschau- fel weitgehend die gleiche Kornstruktur aufweist. Mit dem Verfahren läßt sich eine Turbinenschaufel mit einem geringen Querschnittsprofil und damit einem geringen Gewicht herstel- len, wodurch eine Reduzierung der mechanischen Belastung ei- nes Schaufelfußes, der in einem Rotor einer Gasturbine zur Verankerung angebracht ist, sowie des Rotors selbst erreicht wird. Hierdurch ist ebenfalls erreicht, eine Turbinenschaufel mit einem langen Schaufelblattbereich, insbesondere für die Verwendung in einer stationären Gasturbine bei hohen Tempera- turen von deutlich über 1000 °C herzustellen. Die Legierung, insbesondere eine Kobaltlegierung, kann auch in einem Ofen gegossen werden und außerhalb des Ofens dann kontrolliert ab- gekühlt werden. Vorzugsweise wird die Legierung als Feinguß gegossen.

Anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbei- spiele werden die Turbinenschaufel sowie das Verfahren zur

Herstellung der Turbinenschaufel näher erläutert. Es zeigen schematisiert unter Darstellung der für die Erläuterung ver- wendeten konstruktiven und funktionellen Merkmale : FIG 1 eine Längsaufsicht auf eine Turbinenschaufel, FIG 2 einen Verlauf der Querschnittsfläche der Turbinen- schaufel über die Höhe der Turbinenschaufel, FIG 3 einen Querschnitt durch die Turbinenschaufel, und FIG 4 einen Ausschnitt einer Vorrichtung zur thermisch kontrollierten Erstarrung einer Turbinenschaufel.

Gleiche Bezugszeichen haben in den Figuren 1 bis 4 jeweils die gleiche Bedeutung.

Figur 1 zeigt eine Längsaufsicht auf eine Turbinenschaufel 1, die sich entlang einer Hauptachse 2 von einem Fußbereich 3 über einen Schaufelblattbereich 4 zu einem Kopfbereich 5 er- streckt. In drei Ebenen 12, die senkrecht zur Hauptachse 2 stehen, ist jeweils schematisch die Querschnittsfläche 13 der Turbinenschaufel 1 dargestellt. Die Turbinenschaufel 1 weist in dem Schaufelblattbereich 4 in Richtung zu dem Kopfbereich 5 einen Hohlraum 6 auf, so daß die Turbinenschaufel 1 eine Schaufelwand 7 mit bereichsweise geringer Wandstärke auf- weist. In Richtung des Fußbereichs 3 weist der Schaufelblatt- bereich 4 einen Hohlquerschnitt auf, durch den ein den Hohl- raum 4 freihaltender Kern entnehmbar ist. Die Turbinenschau- fel 1 hat einen Anströmbereich 11 zur Anströmung mit einem Heißgas 10 (siehe Figur 3) sowie einen Abströmbereich 9. An- strömbereich 11 und Abströmbereich 9 sind senkrecht zur Hauptachse 2 mit einem Abstand D voneinander beabstandet.

Dieser Abstand D nimmt von dem Schaufelfußbereich 3 zu dem Kopfbereich 5 hin kontinuierlich ab.

In Figur 3 ist ein Querschnitt durch die Turbinenschaufel 1 in der Ebene 12 dargestellt. Die Turbinenschaufel 1 wird von dem Heißgas 10 von dem Anströmbereich 11 in Richtung des Ab- strömbereichs 9 umströmt.

In Figur 2 ist die Querschnittsfläche der Turbinenschaufel 1 (siehe Kurve II) über die Höhe H der Turbinenschaufel 1 dar- gestellt. Von dem Kopfbereich 5 in den Schaufelblattbereich 4 hinein ist die Querschnittsfläche über eine Länge L im we- sentlichen konstant. Weiter in Richtung zu dem Fußbereich 3 nimmt die Querschnittsfläche der Turbinenschaufel 1 kontinu- ierlich, insbesondere exponentiell zu. Im Vergleich hierzu (Kurve I) ist die Querschnittsfläche über die Schaufelhöhe H einer Turbinenschaufel 1 dargestellt, welche nach einem her- kömmlichen Gießverfahren hergestellt ist. Die Querschnitts- fläche der so hergestellten Turbinenschaufel (Kurve I) nimmt von dem Kopfbereich 5 zu dem Fußbereich 3 kontinuierlich zu, um einen Ausgleich des bei der Erstarrung auftretenden Schwundes zu erzielen. Das herkömmliche Gießverfahren erfor- dert zudem eine Mindestwandstärke an dem Kopfbereich der Tur- binenschaufel, so daß die durch den herkömmlichen Gießprozeß bedingten Wandstärken im Kopfbereich bzw. dem dem Kopfbereich zugewandten Schaufelblattbereich größer sind, als die durch die Werkstoffestigkeit tatsächlich erforderliche Wandstärke.

Die hierdurch entstehende zusätzliche Masse im Kopfbereich führt zu einer starken Zunahme der Fliehkraftbelastung im Fußbereich, die aus Festigkeitsgründen eine Vergrößerung des Querschnitts der Turbinenschaufel im Fußbereich erfordern.

Diese Einschränkungen des herkömmlichen Gießprozesses führen zu deutlich schwereren Turbinenschaufeln als dies aus Gründen der Festigkeit erforderlich wäre. Darüber hinaus nimmt mit dem Gewicht der Turbinenschaufel 1 auch die Belastung im Fuß- bereich 3, mit dem die Turbinenschaufel 1 in einem Rotor ei- ner Gasturbine befestigt ist sowie in dem Rotor selbst zu.

Durch die Herstellung einer Turbinenschaufel 1 mit einer kon- trollierten thermischen Erstarrung, bei der die Legierung po- ren-und lunkerfrei mit einem Gefüge mit einer"equiaxed"er-

starrten Kornstruktur, sind hingegen Turbinenschaufeln gerin- geren Gewichtes und größerer Höhe einfach herstellbar.

Figur 4 zeigt in einem Längsschnitt einen Ausschnitt durch eine Heizzone 15, die in einem nicht dargestellten Vakuumofen angeordnet ist. In der Heizzone 15 ist eine Gießform 14 für eine Turbinenschaufel 1 dargestellt. Die Gießform 14 ist auf einer Tragplatte 17 angeordnet und von einer Induktionshei- zung 16 umgeben. Die Gießform 14 ist zur Tragplatte 17 hin verschlossen. Die Gießform 14 wird auf eine Temperatur ober- halb des darin zu erstarrenden Werkstoffs, insbesondere einer Nickel-oder Kobaltbasis-Superlegierung, erwärmt. In die Gießform 14 wird der geschmolzene Werkstoff eingefüllt und danach die Gießform mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit aus der Induktionsheizung 16 heraus bzw. die Induktionshei- zung 16 mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit in vertikaler Richtung von der Gießform 14 wegbewegt. Die Durchführung des Verfahrens erfolgt analog dem in dem Artikel"Thermal Analy- sis from Thermally-controlled solidification (TCS) Trials on Large Investment Cases"von Patrick D. Ferro et al beschrie- benen Verfahren der thermisch kontrollierten Erstarrung, wo- bei die Prozeßparameter entsprechend der Herstellung von ins- besondere großen Turbinenschaufeln, wie für eine stationäre Gasturbine, modifiziert sind.

Die Erfindung zeichnet sich durch eine Turbinenschaufel aus, die einen Werkstoff, insbesondere einen Nickel-oder Kobalt- basis-Superlegierung, aufweist, der ein im wesentlichen lun- ker-und porenfreies Gefüge mit einer mittleren Korngröße ähnlich der eines konventionell gegossenen Werkstoff besitzt.

Die Turbinenschaufel läßt sich durch ein thermisch kontrol- liertes Erstarrungsverfahren auch im Bereich dünner Wandstär- ken herstellen. Das Verfahren zeichnet sich u. a. dadurch aus, daß die Turbinenschaufel auch in Bereichen unterschiedlicher Wandstärke sowie in Bereichen aus Vollmaterial im wesentli- chen dieselbe Kornstruktur aufweist. Hierdurch lassen sich Turbinenschaufeln für höhere Materialtemperaturen und mit längerem Schaufelblattbereich herstellen als durch herkömmli- che Gießverfahren. Es lassen sich ebenfalls große dünnwandige hohle Turbinenschaufeln herstellen, wie sie z. B. in den letz- ten Stufen einer stationären Gasturbine verwendet werden.