Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft in Wasser dispergierbare Kunstharze auf Basis von Mischungen aus Copolymerisaten (B) , enthaltend Vinylacetat-Einheiten, sowie mindestens eine Einheit ausge¬ wählt aus der Gruppe der Vinylalkohol-, Vinylacetal- und Ethylen-Einheiten, mit Epoxidharzen (Λ) als Bindemittel, insbesondere für Elektrotauchlackbäder. Beschichtungen, die die genannten Kunstharze enthalten, weisen einen ausgezeichneten Korrosionschutz, insbesondere an Kanten von Substraten, sowie hervorragende Widerstands¬ fähigkeit gegen mechanische Beanspruchung, wie beispielswei¬ se Steinschlag, auf.

Stand der Technik

Die Elektrotauchlackierung ist ein hinreichend bekanntes Verfahren zur Beschichtung der Oberfläche elektrisch leiten- der Gegenstände (vergleiche dazu beispielsweise: Glasurit Handbuch Lacke und Farben, Curt R. Vincentz Verlag, Hanno¬ ver, 1984, Seiten 374 bis 384 und Seiten 457 bis 462, sowie DE-A-35 18 732, DE-A-35 18 770, EP-A-0 040 090, EP-A-0 012 463, EP-A-0 259 181, EP-A-0 433 783 und EP-A-0 262 069). Das Verfahren wird zur Beschichtung von Objekten aus Metall, insbesondere zur Grundierung von Automobilkarosserien, oder auch zur Beschichtung leitfähiger Kunststoffe eingesetzt.

Die bei der Elektrotauchlackierung verwendeten Lacke enthal- ten als Bindemittel in der Regel aminogruppen- oder car

boxylgruppenhaltige Kunstharze, wobei durch die Neutralisa¬ tion der Amino- oder der Carboxylgruppen eine Wasserdisper- gierbarkeit erzielt wird. Spezielle Anreibeharze, und gege¬ benenfalls weitere, nicht wasserdispergierbare Bestandteile, wie Polymere, Weichmacher, Pigmente, Füllstoffe, Additive und Hilfsstoffe können weitere Bestandteile der Elektro- tauchlacke sein. Die in den Elektrotauchlacken eingesetzten Vernetzungsmittel sind entweder nicht wasserdispergierbar oder können wasserdispergierbar sein, wobei die Elektro- tauchlacke fremdvernetzend, oder auch selbstvernetzend oder unter Kondensation härtbar sind.

Durch Modifikation der Bindemittel, Auswahl der Vernetzer und Variation der Zusammensetzung der Bestandteile des Elektrotauchlacks werden die Eigenschaften der Lackierung, wie z.B. Korrosionschutz, Haftung und Verlauf beeinflußt. So sind insbesondere Elektrotauchlacke bekannt, bei denen durch Zusatz von Polymer-Mikroteilchen oder suspendierten bzw. eindispergierten Polymerpulvern der Korrosionschutz, speziell an Kanten, die Haftung, insbesondere die Schlag¬ festigkeit und der Verlauf günstig beeinflußt werden sollen.

So wird in der EP-A-0 259 181 empfohlen, die an Kanten des lackierten Substrats zu beobachtende erhöhte Anfälligkeit gegenüber Korrosion aufgrund einer unzureichend dicken

Lackschicht durch Zusatz von Polymer-Mikrogelen zu beheben, wobei die Polymer-Mikroteilchen durch einen Erweichungs¬ punkt, der mindestens 10 Grad C über der Badtemperatur liegt, durch einen Löslichkeitsparameter, der sich um nicht mehr als 1,0 vom Löslichkeitsparameter des abscheidbaren Kunstharzes unterscheidet, durch einen Brechungsindex, der um 0,02-0,3 vom Brechungsindex des abscheidbaren Kunstharzes abweicht, durch eine Vernetzungsdichte von 0,01-5,05 mmol/g charakterisiert werden, und wobei zum Beispiel Po- ly(meth)acrylat-Copolymerisate in Kombination mit ethyle-

nisch ungesättigten Vinylverbindungen Bestandteil solcher Mikrogele sein können.

In DE-B-26 50 611, EP-A-0 052 831, DE-A-39 40 782, EP-A-0 433 783, SU-A-436890, JP-A-53094346, JP-A-79028410 und JP-A- 0624820 werden Elektrotauchlack-Beschichtungsmittel mit suspendierbaren oder eindispergierbaren Kunststoffpulvern beschrieben, welche überwiegend frei von ionischen Gruppen sind, gegebenenfalls beim Einbrennen schmelzen können, unvernetzt oder vernetzt sind, wobei die Beschichtungsmittel zusätzlich die für Elektrotauchlackierungen typischen was- serdispergierbaren Kunstharze enthalten. Die Teilchengrößen solcher Kunststoffpulver können hierbei deutlich die Teil- chengröβen der wasserdispergierbaren Kunstharze bekannter Elektrotauchlacke überschreiten: der durchschnittliche

Teilchendurchmesser in der JP-A-0624820 liegt bei 1 bis 50 Mikrometer, in der DE-A-39 40 782 bzw. EP-A-0 433 bei 0,1 bis 100 Mikrometer. Beispiele für solche pulverförmigen Kunststoffe sind Poly- ester, Polyolefine, Polystyrol, Poly(meth)acrylate, Poly¬ urethane, Polyamide, Polyvinylchlorid, Po¬ ly(meth)acrylnitril, Polyoxymethylen, Polyvinylalkohol, Butyral-Harze, Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate, Acrylni- tril-Styrol-Copolymerisate, Acrylnitril-Styrol-Butadien- Copolymerisate, Polyethylenterephthalat, Polybutylentere- phthalat, vernetzte Harnstoff-Aldehyd-, Triazin-Aldehyd-, Phenol-Aldehyd-Harze, Epoxidharze, oder Celluloseacetat.

Daneben sind in SU-A-661637, Sü-A-998592 und SU-A-310952 Überzüge beschrieben, die nach kataphoretischer Abscheidung aus nicht-wässrigen Suspensionen von Kunststoffpulvern entstehen, wobei als Medium aliphatische Alkohole, wie Isopropanol, oder Tetrachlormethan benutzt werden, und Leitsalze, wie Amoniumthiocyanat, zugesetzt werden können. Als Kunstoffpulver werden Polyvinylbutyrale eingesetzt.

Diese Überzuge zeichnen sich durch die bei lösungsmittelhal- tigen Einschicht-Systemen auf Basis Polyvinylacetal bekann¬ ten Haftungseigenschaften auf metallischen Substraten, chemischen Beständigkeit und mechanischen Eigenschaften aus.

Der Zusatz der in den EP-A-0 259 181, DE-B-26 50 611, EP-A-0 052 831, EP-A-0 433 783, SU-A-436890, JP-A-53094346, JP-A- 79028410 und JP-A-0624820 beschriebenen Polymerteilchen zu wässrigen Elektrotauchlacken führt in manchen Fällen zur Verbesserung der Kantenabdeckung oder des Steinschlagschut¬ zes. Dahingegen ist der Korrosionschutz der abgeschiedenen Elektrotauchlackfilme, speziell an den Kanten, trotz der verbesserten Kantenabdeckung unzureichend. Nachteilige Nebeneffekte der Zugabe von Kunststoffpulver sind eine Verschlechterung des Umgriffs der Elektrotauch- lacke, der Haftung zum Substrat und/oder zu nachfolgenden Beschichtungen, wie überlackierte Lackschichten oder PVC- Unterbodenschutz, Verschlechterung der mechanischen Eigen¬ schaften, wie Flexibilität, Dehnbarkeit, Bruch- und Schlag- festigkeit, schlechtere Fließeigenschaften und eine drasti¬ sche Verschlechterung des Verlaufs.

Ein weiterhin wesentlicher Nachteil der in den Patentschrif¬ ten EP-A-0 259 181, DE-B-26 50 611, EP-A-0 052 831, EP-A-0 433 783, SU-A-436890, JP-A-53094346, JP-A-79028410, JP-A- 0624820 SÜ-A-661637, SU-A-998592 und SU-A-310952 beschriebe¬ nen wässrigen und nicht-wässrigen Formulierungen ist die mangelhafte Stabilität der Lacke, die zur Sedimentation neigen. Dabei kann es in wässrigen Elektrotauchlacken zur massiven Belegung der Ultrafiltrationsmembranen mit grobtei- ligen Kunstoffteilchen kommen.

Aufgabe und Lösung

Die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Aufgabe bestand also in der Bereitstellung von Beschichtungsmitteln, insbesondere von kathodisch oder anodisch abscheidbare Kunstharze enthaltenden wäßrigen Elektrotauchlacken, die Lackfilme mit gegenüber dem Stand der Technik verbesserten Eigenschaften liefern. Mit den aufzufindenden Beschichtungsmitteln sollten insbe- sondere Lackfilme erhalten werden, die aufgrund verbesserter Rheologie die Kanten des lackierten Substrats gut abdecken, Überzüge mit guten mechanischen Eigenschaften, wie Schlagzä¬ higkeit (in Hinblick auf einen guten Steinschlagschutz) , liefern, insbesondere auch bei Lacksystemen ohne Pigmentzu- sätzen.

Diese Aufgabe wird überraschenderweise durch Beschichtungs¬ mittel gelöst, enthaltend eine Bindemittelkomponente BM, hergestellt durch intensives Mischen in einem Lösungsmittel und/oder in der Schmelze von:

(A) 1 bis 99,9 Gew.-% eines Epoxidharzes und

(B) 0,1 bis 99 Gew.-% eines Copolymerisats aus

Vinylacetat und mindestens einer Komponente, ausgewählt aus der

Gruppe Vinylalkohol, Vinylacetal und Ethyien.

Vorzugsweise wird das Mischen der Komponenten (A) und (B) bei Temperaturen zwischen 15 und 250 Grad C, bevorzugt zwischen 70 und 200 Grad C, in der Gegenwart von Epoxy- Ringöffnungskatalysatoren durchgeführt. Als Epoxy-Ringöff- nungskatalysatoren bevorzugt werden tertiäre Amine oder Neutralsalze.

Bevorzugte Bindemittel BM werden erhalten durch anschlie¬ ßende teilweise oder vollständige Umsetzung der nach dem Mischvorgang verbleibenden Epoxygruppen des Epoxidharzes A) mit amin- oder carboxylgruppenhaltigen Verbindungen, welche nach der Umsetzung mit den Epoxygruppen durch Neutralisation in ionische Gruppen überführt werden können.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das ionische Gruppen aufweisende Bindemittel BM in einem weite- ren Verfahrensschritt in Wasser dispergiert.

Besonders bevorzugt werden die resultierenden stabilen wäßrigen Dispersionen des Bindemittels BM als Bestandteil von Elektrotauchlacken eingesetzt, wobei in solchen Systemen die Komponente (A) des Bindemittels vorzugsweise ein Epoxid¬ harz mit einem Epoxidäquivalentgewicht zwischen 170 und 10.000 g/eq ist, wobei das Epoxidharz besonders bevorzugt ein Glycidylether eines cyclischen Polyols, ganz besonders bevorzugt eines Polyphenols, und/oder dessen Umsetzungspro- dukt mit aliphatischen und/oder alicyclischen Hydroxylver- bindungen ist.

Weiterhin bevorzugt ist das Copolymerisat (B) aufgebaut aus:

(bl)0 bis 5000 Monomereinheiten Alkylvinylacetal der

Formel I:

.CI* _N

~t θi ₂ -CU cu -4- l (D,

Ctt- \ R mit R für einen Cl- bis Cll-Alkylrest, (b2)3 bis 6500 Monomereinheiten Vinylacetat, (b3)0 bis 12500 Monomereinheiten Vinylalkohol und (b4)0 bis 20000 Monomereinheiten Ethyien.

Vorzugsweise werden die das erfindungsgemäße Bindemittel BM enthaltenden Lacke, insbesondere Elektrotauchlacke, zur Herstellung schlagfester Lackaufbauten, insbesondere stein¬ schlagfeste Lackaufbauten für Kraftfahrzeuge, eingesetzt, wobei das vorzugsweise elektrisch leitende Substrat zunächst mit dem erfindungsgemäßen Lack, anschließend mit üblichen Füllern und abschließend mit üblichen Deck- und/oder Klar¬ lacken beschichtet wird, wobei die Lackschichten einzeln oder gemeinsam eingebrannt werden. Solchermaßen hergestellte Lackaufbauten zeichnen sich durch einen hohen Steinschlagschutz und durch eine deutlich redu¬ zierte Kantenkorrosion aus.

Durchführung der Erfindung

Die Komponente (λ) des Bindemittels BM

Als Epoxidharze (A) können alle niedermolekularen sowie höhermolekularen Polymere verwendet werden, sofern sie im Mittel mehr als eine Epoxygruppe pro Molekül enthalten. Bevorzugt sind Epoxidverbindungen mit zwei oder mehr Epoxy¬ gruppen pro Molekül.

Bevorzugte Epoxide (A) sind Polyglycidylether von cyclischen Polyolen, wobei besonders bevorzugt Epoxide Polyglycidyl¬ ether von Polyphenolen, insbesondere von Bisphenol-A oder Bisphenol-F, zum Einsatz kommen. Diese Polyepoxide können durch Veretherung eines Polyphenols mit einem Epihalogenhy- drin oder einem Dihalogenhydrin, wie Epichlorhydrin oder Dichlorhydrin in Gegenwart von Alkali in an sich bekannter Weise hergestellt werden.

Beispiele für Polyphenole sind: 2,2-Bis(4-hydroxy- phenyl)propan, 1,l-Bis-(4-hydroxyphenyl)ethan, 2-Methyl-l,l- bis(4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3-tert.- butylphenyl)propan, Bis-(2-hydroxynaphthyl)methan und 1,5-

Dihydroxy-3-naphthalin. Beispiele für weitere cyclische Polyole sind cycloaliphatische Polyole, wie 1,2-Cyclohexan- diol, 1,4-Cyclohexandiol, l,2-Bis(hydroxymethyl)cyclohexan, l,3-Bis(hydroxymethyl)cyclohexan und hydriertes Bisphenol A. Darüber hinaus können oxyalkylierte Addukte, wie Ethylen- und Propylenoxidaddukte von diesen alicyclischen Polyolen und Polyphenolen verwendet werden.

Weiterhin als Epoxidharze (A) eingesetzt werden können Polyglycidylether von mehrwertigen Alkoholen, wie beispiels¬ weise Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, 1,2- Propylenglykol, 1,3-Propylenglykol, 1,4-Butylenglykol und 1,5-Pentandiol.

Auch Epoxide, die man durch Epoxidierung einer olefinisch ungesättigten alicyclischen Verbindung erhält, sind als Epoxidharze (A) geeignet. Derartige Epoxidharze (A) schlie¬ ßen Diepoxide oder höhere Epoxide und auch deren Mischungen ein, die eine oder mehrere Monoepoxide enthalten. Diese Epoxide werden durch Epoxidierung von alicyclischen Olefinen erhalten, z.B. mit Sauerstoff und ausgewählten Metallkataly¬ satoren, mit Perverbindungen, wie beispielsweise Perbenzoe- säure, mit Acetaldehydmonoperacetat oder Peressigsäure. Beispiele für solche Epoxide sind 1.5-Diepoxycyclooctan und Isomere des Cyclopentadiendioxids.

Ebenfalls eingesetzt werden können Epoxidharze A) herge¬ stellt durch die partielle Epoxidierung von Polydienen und deren Copolymerisaten. Beispielhaft seien teilepoxidiertes Polybutadien und Polyisopren genannt.

Eine weitere geeignete Klasse von Epoxidharzen (A) sind Polyglycidylether von phenolischen Novolakharzen oder ähnli¬ chen Phenolharzen.

Die Synthese der Epoxidharze (A) wird nach bekannten Verfah¬ ren des Standes der Technik durchgeführt.

Bei der Herstellung von Epoxidharzen vom Bisphenol-A- oder Bisphenol-F-Typ findet dabei zwischen den Epoxygruppen und den phenolischen Hydroxylgruppen eine bei gewählter Katalyse weitgehend nebenreaktionsfreie Umsetzung statt. Dazu wird in typischer Weise ein Epoxidharz auf Basis Bisphenol-A oder -F und ein Phenol in Gegenwart eines geeigneten Katalysators, wie Triphenylphosphin, oder eines Phosphoniumsalzes, bei¬ spielsweise Ethyltriphenylphosphoniumiodid, umgesetzt. Als Phenole können Monophenole und/oder Polyphenole verwandt werden, wobei alkyl- und alkoxysubstituierte Phenole einbe¬ zogen sind. Beispiele für Monophenole sind: Phenol, 2-Hy- droxytoluol, 3-Hydroxytoluol, 4-Hydroxytoluol, 2- tert- Butylphenol, 4- tert-Butylphenol, 2-tert-Butyl-4-methylphe- nol, 2-Methoxyphenol, 4-Methoxyphenol, 2-Hydroxybenzylalko- hol, 4-Hydroxybenzylalkohol, Nonylphenol, Dodecylphenol, 1- Hydroxynaphthalin, 2-Hydroxynaphthalin, Biphenyl-2-ol, Biphenyl-4-ol sowie 2-Allylphenol. Als typische Vertreter von Polyphenolen werden beispielsweise Bisphenol-A oder Bisphenol F angesehen. Weitere Polyphenole sind beispiels¬ weise: 1,4-Dihydroxybenzol, 1,3-Dihydroxybenzol, 1,2-Dihy- droxybenzol, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan, l,l-Bis-(4- hydroxyphenyl)ethan, 2-Methyl-l,1-bis(4-hydroxy- phenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3-tert butylphenyl)propan, 4,4-Dihydroxybenzophenon, 2,4-Dihydroxybenzophenon, 1,4-

Dihydroxynaphthalin, Bis-(2-hydroxynaphthyl)methan und 1,5- Dihydroxy-3-naphthalin.

Dies kann in Abwesenheit (separat) oder gegebenenfalls Gegenwart von aliphatischen und/oder cycloaliphatischen Hydroxylverbindungen (in situ) erfolgen, bei Temperaturen von 80 bis 200 Grad C, vorzugsweise 100 bis 150 Grad C. Zur Umsetzung mit aliphatischen und/oder cycloaliphatischen Hydroxylverbindungen eignen sich prinzipiell alle Monoalko- hole, Diole, Triole und Polyole, wobei Temperaturen von 80 bis 200 Grad C geeignet sind, vorzugsweise 100 bis 150 Grad C.

Bei der bevorzugten Verwendung der erfindungsgemäßen Binde¬ mittel BM für kathodische Elektrotauchlacke werden durch den Einbau von Monoalkoholen in die Epoxidharze (A) Bindemittel erhalten, die sich durch eine zusätzliche Flexibilisierung auszeichnen. Daneben wird die Bildung dickerer Lackfilme gefördert, beziehungsweise die üblicherweise beobachtbare Einbuße in den Schichtdicken bei gleichzeitig niedrigeren nichtflüchtigen Anteil und/oder Verringerung des Weichma- chergehalts kompensiert.

Geeignete Monoalkohole sind beispielsweise Methanol, Ethyl-, Propyl-, Isopropyl-, Butyl-, Isobutyl-, Amyl-, Isoamyl-, 2- Ethylbutyl-, Hexyl-, Heptyl-, Octyl-, 2-Ethylhexyl-, Nonyl-, 3,3,5-Trimethylhexyl- Isononyl-, Decyl-, Isodecyl-, Lauryl-, Isotrideeyl-, Isohexadecyl-, Isooctadecyl- sowie Neopentyl- alkohol, 3,7-Dimethyl-3-octanol, 3-Cyclohexylpropanol, 2,4- Dimethylpentan-3-ol.

Ebenfalls sind ungesättigte Monoalkohole geeignet, wie beispielsweise Allylalkohol, l-Buten-3-ol, 2-Methylbuten-3- ol-2, 3-Methylpenten-l-ol-3, Crotylalkohol, 9-Decen-l-ol, Zimtalkohol und 9-Octadecen-l-ol.

Als Monoalkohole geeignet sind weiterhin: Benzylalkohol, 1- Phenylethanol, 2-Phenylethanol, 4-Methylbenzylalkohol, 2- Phenylpropanol-1, Diphenylcarbinol und Phenylmethylcarbinol, cycloaliphatische Alkohole ,wie Cyclopentanol, Cyclohexanol und 4-tert-Butylcyclohexanol, Etheralkohole, wie Methylgly- kol, Ethylglykol, Butylglykol, Methyl-, Ethyl- und Butyl- diglykol, Methyl-, Ethyl- und Butyltriglykol, Methyl-, Ethyl- und Butylpolyglykol sowie Hexylglykol, Hexyldiglykol, Phenylglykol, Phenyldiglykol, Methoxypropanol, Methoxy- butanol, Phenoxypropanol und Phenoxybutanol, Polyoxyalkylen- monoole, wie Monoalkohole des Polyoxymethylens, Polyoxy- ethylens, Polyoxypropylens und Polyoxytetramethylens, bei¬ spielsweise Polyoxypropylene der Bezeichnung Tegomer ® H- 3304 (Fa. Th. Goldschmidt AG) , ethoxylierte oder propoxy- lierte Alkylphenole, wie TRITON ® X-15, TRITON ® X-35 oder

TRITON ® X-405 (Fa. Rohm und Haas) und PLASTILIT ® 3060 (Fa. BASF AG) , wobei die bevorzugten Molekulargewichte solcher Polyoxyalkylenmonoole im Bereich von 350 bis 6000 g/mol liegen, monofunktionelle Oligomere mit endständiger Hydroxylgruppe auf der Basis von Polybutadien, Polyisopren, den Copolymeren von Butadien und Isopren, den Copolymeren von Butadien oder Isopren mit Styrol, den Copolymeren von Butadien, Isopren und Styrol, deren hydrierten oder teilhy¬ drierten Polymeren, insbesondere Blockcopolymere der genann- ten Typen, wie KRATON ® HPVM-1101, -1202 , KRATON ® HPVM- 1301 (Fa. Shell ), Diole, wie bevorzugt Alkylenglykole, z.B. Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Tetra- ethylenglykol, Propylenglykol, Dipropylenglykol, Butylengly- kol und Neopentylglykol, Propan-l,2-diol, Propan-l,3-diol, Butan-l,4-diol, Butan-l,3-diol, 2-Butin-l,4-diol, Hexan-1,6- diol, Decan-l,10-diol, 1,4-Cyclohexandiol, 1,2-Cyclohexan- diol, l-Phenyl-l,2-ethandiol sowie Tetrapheny1-1,2-ethan¬ diol, Polyoxyalkylenglykole, wie beispielsweise Polyoxy- methylen-, Polyoxyethylen-, Polyoxypropylen- und Polyoxy- tetramethylenglykole, z.B. Polyoxyethylenglykol und Polyoxy- propylenglykol PLURIOL ® E400, P900, P2000 (Fa. BASF AG), Copolymere, insbesondere Blockcopolymere, wie Blockcopolyme¬ re des Ethylenoxids und Propylenoxids, zum Beispiel PLURONIC ® PE3100, PE6100 (Fa. BASF AG), wobei die bevorzugten Mole- kulargewichte der Polyoxyalkylenglykole im Bereich von 350 bis 6800 g/mol liegen, difunktionelle Oligomere mit endstän¬ digen Hydroxylgruppen auf der Basis von Polybutadien, Poly¬ isopren, den Copolymeren von Butadien und Isopren, den Copolymeren von Butadien oder Isopren mit Styrol, den Copolymeren von Butadien, Isopren und Styrol, deren hydrier¬ ten oder teilhydrierten Polymeren, insbesondere Blockcopoly¬ mere der genannten Typen, wie ® 45HT (Fa. Metallgesell¬ schaft AG) , KRATON ® HPVM-2202 oder KRATON ® WRC-91-102 (Fa. Shell).

Mehrwertige aliphatischen und/oder cycloaliphatische Hy¬ droxylverbindungen eignen sich ebenfalls zur Herstellung des Epoxidharzes (A) , wobei beispielhaft Trimethylolpropan, 1,2,6-Hexantriol, Pentaerythrit, Dipentaerythrit, Tripenta- erythrit, Polypentaerythrit, Methylglukosid, Saccharose und deren Umsetzungsprodukte mit Ethyien- oder Propylenoxid bzw. Mischungen, wie zum Beispiel ethoxyliertes oder propoxylier- tes Trimethylolpropan (POLYOL ® TP08, TP30; TS30 der Fa. Perstop Polyols) , ethoxyliertes oder propoxyliertes Penta- erythrit (POLYOL ® PP30, PP50, PS 50 der Fa. Perstop Poly¬ ols) genannt werden.

Die Komponente (B) des Bindemittels BM

Als Komponente (B) des Bindmittels werden erfindungsgemäß bevorzugt Copolymerisate bestehend aus:

(bl)0 bis 5000 Monomereinheiten Alkylvinylacetal der Formel I:

mit R für einen Cl- bis Cll-Alkylrest, (b2)3 bis 6500 Monomereinheiten Vinylacetat, (b3)0 bis 12500 Monomereinheiten Vinylalkohol und (b4)0 bis 20000 Monomereinheiten Ethyien.

eingesetzt.

Beispielhaft für Verbindungen der Formel I seien genannt: Vinylacetale gebildet durch die Umsetzung von Acetaldehyd, Propionaldehyd oder Butyraldehyd mit Vinylalkohol.

Besonders bevorzugt sind Copolymerisate (B) bestehend aus:

(bl)3 bis 4600 Monomereinheiten Vinylacetal der Formel

(D, (b2)3 bis 6200 Monomereinheiten Vinylacetat und (b3)0 bis 12100 Monomereinheiten Vinylalkohol,

wie beispielsweise MOWITAL ® -Typen der Fa. Hoechst AG bzw. PIOLOFORM ®-Typen der Fa. Wacker, z.B. MOWITAL ® B 20 H, B 30 H, B 30 T oder B 60 H, PIOLOFORM ® BN18, BL16, BL18, FN50 oder FN65,

und/oder

(b2)3 bis 6200 Monomereinheiten Vinylacetat, (b3)0 bis 12100 Monomereinheiten Vinylalkohol und (b4)3 bis 18000 Monomereinheiten Ethyien,

wie beispielsweise LUPOLEN ®-Typen der Fa. BASF AG, z.B. LUPOLEN ® V3510K oder alkalisch mit Natronlauge teilverseiftes LUPOLEN ® V3510K.

Die Herstellung des erfindungsgemaßen Bindemittels BM

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Bindemittel BM werden die Komponenten (A) und (B) vor dem Einsatz des Bindemittels im Beschichtungsmittel intensiv gemischt.

Das Mischen der Komponenten (A) und (B) kann in einem ge¬ meinsamen Lösemittel oder in der Schmelze der Komponenten erfolgen, wobei die Mischtemperaturen bevorzugt zwischen 15 und 250 Grad C, besonders bevorzugt zwischen 70 und 200 Grad C liegen. Die Mischtemperaturen werden vorzugsweise, insbe¬ sondere beim Schmelzemischen der Komponenten, so gewählt, daß weder bei Komponente (A) noch bei Komponente (B) ein nennenswerter Molekulargewichtsabbau stattfindet. Geeignete Mischaggregate sind beispielsweise Rührkessel oder Strömungsrohre für das Mischen der Komponenten (A) und (B) in einem gemeinsamen Lösemittel, sowie Extruder für das Mischen der Komponenten in der Schmelze.

Geeignete gemeinsame Lösemittel für die Komponenten (A) und (B) sind beispielsweise: aromatische Lösemittel, wie Toluol, Xylol oder Ethylbenzol, Dioxan sowie Dialkylenglykolderiva- te, wie Diethylenglykoldimethylether, Diethylenglykoldi- butylether oder Dipropylenglykoldimethylether. Vorzugsweise werden beim Mischen der Komponenten (A) und (B) Epoxy-Ringöffnungskatalyastoren in Mengen von 0,01 bis 0,8 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf die Mischung aus (A) und (B) , eingesetzt.

Als Epoxy-Ringöffnungskatalysatoren werden vorzugsweise tertiäre Amine oder Neutralsalze eingesetzt, wie beispiels¬ weise: N,N-Dimethylbenzylamin, N-Methylmorpholin, N-Ethyl- morpholin, N-Methylimidazol, Zinperchlorat oder Magnesium- perchlorat.

Für die Verwendung der erfindungsgemäßen Bindemittel BM in wässrigen Systemen ist es notwendig, ionische Gruppen in die Epoxidharzreaktionsprodukte (A) einzuführen. So kann man

durch geeignete Maßnahmen Säuregruppen einführen, die nach Neutralisation mit Aminen ein wasserlösliches Harz ergeben. Für die weitverbreitete Elektrotauchlackierung metallischer Substrate wird bevorzugt die kathodische Elektrotauchlackie- rung eingesetzt. Hierbei trägt das Harz positive Ladungen. Dazu wird das Epoxidharzreaktionsprodukt (A) mit Aminen umgesetzt und durch anschließende Neutralisation mit Carbon¬ säuren die positiven Ladungen erzeugt. Als Aminkomponente können primäre, sekundäre und tertiäre Amine oder Gemische aus diesen eingesetzt werden.

Primäre und sekundäre Amine können direkt an den Epoxidring angelagert werden. Tertiäre Amine können nur über eine weitere funktioneile Gruppe im Molekül eingebaut werden. Bevorzugt sind die verwendeten Amine wasserlöslich. Bei- spiele solcher Amine sind Mono- und Dialkylamine, wie Me¬ thylamin, Ethylamin, Propylamin, Butylamin, Dimethylamin, Diethylamin, Dipropylamin und Methylbutylamin. Geeignet sind weiterhin AIkanolamine, wie z.B. Methylethanolamin und Diethanolamin. Ferner sind als wasserlösliche Amine Dialkyl- aminoalkylamine, wie z.B. Dimethylaminoethylamin, Diethyl- aminopropylamin und Dimethylaminopropylamin, geeignet. Es können auch ketimingruppenhaltige Amine, wie beispielsweise das Methylisobutyldiketimin von Diethylentriamin eingesetzt werden. In den meisten Fällen werden niedermolekulare Amine verwendet, doch ist es auch möglich, höhermolekulare Mono- amine anzuwenden. In gleicher Weise können auch Mischungen verwendet werden. Polyamine mit primären und sekundären Aminogruppen können in Form ihrer Ketimine mit den Epoxy¬ gruppen umgesetzt werden. Die Ketimine werden aus den Poly- aminen in bekannter Weise hergestellt.

Die Amine können auch noch andere Gruppen enthalten, doch sollen diese die Umsetzung des Amins mit der Epoxidgruppe nicht stören und auch nicht zu einer Gelierung der Reakti¬ onsmischung führen. Bevorzugt werden primäre und sekundäre Amine eingesetzt.

Die Umsetzung des Amins mit dem epoxygruppenhaltigen Epoxid¬ harzreaktionsprodukt (A) tritt häufig schon beim Vermischen der Edukte ein. Es kann aber auch eine Erwärmung auf erhöhte Temperaturen notwendig sein, beispielsweise auf 50 bis 150 Grad C. Indes sind Umsetzungen auch bei niedrigeren und höheren Temperaturen möglich.

Für die Umsetzung mit dem epoxygruppenhaltigen Epoxidharz¬ reaktionsprodukt (A) sollte mindestens eine solche Menge an Amin verwendet werden, daß das Harz einen kationischen Charakter annimmt, d.h. daß es unter dem Einfluß einer

Spannung in dem Beschichtungsbad zur Kathode wandert, wenn es durch Zugabe einer Säure löslich gemacht worden ist. Die für die Wasserverdünnbarkeit und elektrische Abscheidung erforderlichen Ladungen können durch Protonierung mit was- serlöslichen Säuren, wie beispielsweise Borsäure, Ameisen¬ säure, Milchsäure, Propionsäure, bevorzugt Essigsäure, erzeugt werden. Im allgemeinen ist es nur erforderlich, so viel Säure zuzugeben, daß das Produkt in Wasser dispergiert werden kann. Es kann aber auch so viel Säure verwendet werden, daß der theoretische Neutralisationsgrad von 100% überschritten wird.

Eine weitere Möglichkeit zur Einführung kationischer Gruppen besteht in der Umsetzung von Epoxidharzen (A) mit Aminsal- zen, wie beispielsweise Salze von tertiären Aminen. Aminbestandteile von Amin-Säuresalzes sind beispielsweise

Amin, die unsubstituiert oder substituiert wie im Falle des Hydroxylamins sein können, wobei die Substituenten die Umsetzung mit der Epoxygruppe des Epoxidharzreaktionspro¬ dukts (A) nicht stören sollen und die Reaktionsmischung nicht gelieren soll. Bevorzugte Amine sind tertiäre Amine, wie Dimethylethanolamin, Triethylamin, Trimethylamin, Tri- isopropylamin und ähnliche.

Die in den erfindungsgemäßen Elektrotauchlacken enthaltenen kathodisch abscheidbaren Epoxidharze (A) sind in der Regel entweder selbstvernetzend und/oder werden mit einem Vernet-

zungsmittel oder einer Mischung aus Vernetzungsmitteln kombiniert.

Selbstvernetzbare Kunstharze sind erhältlich, indem in die Epoxidharzmoleküle (A) reaktive Gruppen eingeführt werden, die unter Einbrennbedingungen miteinander reagieren. Bei¬ spielsweise können in hydroxyl- und/oder aminogruppenhaltige Epoxidharze (A) blockierte Isocyanatgruppen eingeführt werden, die unter Einbrennbedingungen deblockieren und unter Ausbildung von vernetzten Lackfilmen mit den Hydroxyl- bzw. Aminogruppen reagieren. Selbstvernetzbare Epoxidharze (A) können auch durch Umsetzung eines hydroxyl- und/oder amino- gruppenhaltigen Epoxidharzes mit einem teilblockierten Polyisocyanat, das im statistischen Mittel eine freie NCO- Gruppe pro Molekül enthält, erhalten werden.

Die wäßrigen Elektrotauchlacke

Die das erfindungsgemäße Bindemittel BM enthaltenden wäβri- gen Elektrotauchlacke können weiterhin im Prinzip alle für Elektrotauchlacke geeigneten Vernetzungsmittel wie z.B. Phenoplaste, polyfunktioneile Mannichbasen, Melaminharze, Benzoguanaminharze sowie blockierte Polyisocyanate und aktivierte Estergruppen enthaltende Verbindungen enthalten. Vorzugsweise werden blockierte Polyisocyanate als Vernet¬ zungsmittel eingesetzt. Es können bei der Erfindung belie¬ bige Polyisocyanate benutzt werden, bei denen die Isocyanat¬ gruppen umgesetzt worden sind, so daß das gebildete blok- kierte Polyisocyanat gegenüber Hydroxylgruppen und Amino- gruppen bei Raumtemperatur beständig ist, bei erhöhter

Temperatur, in der Regel im Bereich von etwa 90 bis etwa 300 Grad C, aber reagiert. Bei der Herstellung der blockierten Isocyanate können beliebige, für die Vernetzung geeignete organische Di- oder Polyisocyanate, wie üblicherweise ali- phatische, cycloaliphatische oder aromatische Isocyanate, verwendet werden. Diese können auch Präpolymere sein, die

sich beispielsweise von einem Polyol einschließlich Poly- etherpolyols oder Polyesterpolyols ableiten. Die Isocyanate können mit allen bekannten Blockierungsmit¬ teln, wie Alkoholen, Phenolen, Oximen, Lactamen, Alkanolami- nen, sekundären Aminen und aromatischen Alkoholen blockiert werden, wie in den oben angeführten Patentdokumenten bereits ausführlich beschrieben (DE-A-35 18 732, DE-A-35 18 770, EP- A-0 040 090, EP-A-0 012 463, EP-A-0 259 181, EP-A-0 433 783, EP-A-0 262 069) .

Die erfindungsmäßen wäßrigen Elektrotauchlacke können neben den oben beschriebenen Komponenten auch noch weitere an sich übliche Lackbestandteile wie z.B. organische Lösemittel, Netzmittel, Antikrateradditive sowie insbesondere Pigmente und Füllstoffe enthalten.

Als Pigmente können übliche Pigmente und Füllstoffe einge¬ setzt werden, wie beispielsweise Ruß, Titandioxid, feindis¬ perses Siliciumdioxid, Aluminiumsilikat, Metalleffektpigmen¬ te, organische und anorganische Farbpigmente sowie Korrosi- onsschutzpigmente, wie Blei- oder Chromatverbindungen.

Vorzugsweise werden die Pigmente in an sich bekannter Weise mit Polymerpulvern zu Pigmentpasten verarbeitet, in denen das erfindungsgemäße Bindemittel BM ebenfalls anwesend sein kann.

Der erfindungsgemäße Elektrotauchlack wird aus der oben beschriebenen wäßrigen Dispersion des Bindemittels BM und der Pigmentpaste hergestellt, wobei die Applikationsviskosi¬ tät des Elektrotauchlacks im allgemeinen anschließend an die Zugabe der Pigmentpaste zur wäßrigen Dispersion des Binde¬ mittels durch die Zugabe von entionisiertem Wasser einge¬ stellt wird.

Bei den ebenfalls unter die Erfindung fallenden unpigmen- tierten Elektrotauchlacken entfällt selbstverständlich die Zugabe der Pigmentpaste.

Der nichtflüchtige Anteil der erfindungsgemäßen wäßrigen Elektrotauchlacke besteht zu 35 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise 35 bis 90 Gew.-% aus dem kathodisch abscheidbaren Bindemit¬ tel BM oder einer Mischung aus kathodisch abscheidbaren Kunstharzen und aus dem Bindemittel BM, zu 0 bis 65 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 65 Gew.-% aus Vernetzungsmittel und zu 0 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 35 Gew.-% Pigmenten und/oder Füllstoffen.

Der Feststoffgehalt der erfindungsgemäßen wäßrigen Elektro¬ tauchlacke beträgt im allgemeinen 5 bis 40, vorzugsweise 10 bis 40, besonders bevorzugt 20 bis 40 Gew-%, bezogen auf den Lack.

Weiterhin umfaßt die Erfindung ein Verfahren zum Lackieren elektrisch leitfähiger Substrate, bei dem

(1) das elektrisch leitfähige Substrat in den erfindungsge¬ mäßen wäßrigen Elektrotauchlack getaucht wird,

(2) das Substrat als Kathode geschaltet wird,

(3) durch Gleichstrom ein Film auf dem Substrat abgeschieden wird,

(4) das lackierte Substrat aus dem erfindungsgemäßen wäßri¬ gen Elektrotauchlack entfernt wird und

(5) der abgeschiedene Lackfilm eingebrannt wird.

Bei der Abscheidung kann die angelegte Spannung zwischen 2 und 1000 V liegen. Typischerweise wird aber mit Spannungen zwischen 50 und 500 V gearbeitet. Die Stromdichte liegt in der Regel zwischen etwa 10 und 100 A/m ² . Im Verlauf der Abscheidung neigt die Stromdichte zum Abfallen. Sobald der Lackfilm auf dem Substrat abgeschieden ist, wird das lak-

kierte Substrat aus dem Elektrotauchlack entfernt und abge¬ spült. Danach wird der abgeschiedene Lackfilm eingebrannt. Die Einbrenntemperaturen liegen üblicherweise bei 90 bis 200 Grad C, vorzugsweise bei 150 bis 180 Grad C und die Ein- brenndauer liegt im allgemeinen zwischen 10 und 60 Minuten, vorzugsweise zwischen 15 und 30 Minuten.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können im Prinzip alle elektrisch leitfähigen Substrate lackiert werden. Als Bei- spiele für elektrisch leitfähige Substrate werden Substrate aus Metall, wie Stahl, Aluminium, Kupfer und dergleichen genannt.

Die Erfindung wird in den folgenden Beispielen näher erläu- tert. Alle Angaben über Teile und Prozentsätze sind Ge¬ wichtsangaben, falls nicht ausdrücklich etwas anderes fest¬ gestellt wird.

Beispiele:

Beispiel 1: Herstellung des Vernetzungsmittels (VI)

In einem Reaktor, der mit einem Rührer, Rückflußkühler, Innenthermometer und Inertgaseinleitung ausgestattet ist, werden 10462 Teile Isomere und höherfunktionelle Oligomere auf Basis von 4,4•-Diphenylmethandiisocyanat mit einem NCO- Equivalentgewicht von 135 g/eq (Lupranat ® M20S der Fa. BASF AG; NCO-Funktionalität ca. 2,7; Gehalt an 2,2'- und 2,4 '-Diphenylmethandiisocyanat unter 5%) unter Stickstoff- atmosphäre vorgelegt. Man gibt 20 Teile Dibutylzinndilaurat zu und tropft 9626 Teile Butyldiglykol mit einer solchen Ge¬ schwindigkeit zu, daß die Produkttemperatur unter 60 Grad C bleibt. Gegebenenfalls muß gekühlt werden. Nach Ende der

Zugabe wird die Temperatur weitere 60 Minuten bei 60 Grad C gehalten und ein NCO-Equivalentgewicht von 1120 g/eq be¬ stimmt (bezogen auf Festanteile) . Nach Anlösung in 7737 Teilen Methylisobutylketon und Zugabe von 24 Teilen Dibutyl- zinndilaurat werden 867 Teile geschmolzenes Trimethylolpro¬ pan in einer solchen Geschwindigkeit zugegeben, daß eine Produkttemperatur von 100 Grad C nicht überschritten wird. Nach Zugabeende läßt man weitere 60 Minuten nachreagieren. Bei der nachfolgenden Kontrolle sind keine NCO-Gruppen mehr nachweisbar. Man kühlt auf 65 Grad C ab und verdünnt gleich¬ zeitig mit 963 Teilen n-Butanol und 300 Teilen Methyliso- butylketon. Der Feststoffgehalt liegt bei 70,1% (1 Stunde bei 130 Grad C) .

Beispiel 2: Herstellung des Vorprodukts (AVI) der Amin- komponente (λl)

Aus einer 70 %igen Lösung von Diethylentriamin in Methyl- isobutylketon wird bei 110 bis 140 Grad C das Reaktionswaε- ser azeotrop ausgekreist. Anschließend wird mit Methyliso-

butylketon verdünnt bis die Lösung ein Aminequivalentge- wicht von 131 g/eq aufweist.

Beispiel 3: Herstellung der wäßrigen Dispersionen D, enthaltend das erfindungsgemäße Bindemittel BM und das Vernetzungsmittel

Beispiel 3.1: Herstellung der Dispersion Dl

In einem Reaktor, der mit einem Rührer, Rückflußkühler, Innenthermometer und Inertgaseinleitung ausgestattet ist, werden 5101 Teile Epoxidharz auf Basis von Bisphenol A mit einem Epoxy-Equivalentgewicht (EEW) von 188 g/eq zusammen mit 1161 Teilen Bisphenol A, 278 Teilen Dodecylphenol, 344 Teilen p-Kresol, 1795 Teilen Komponente (BI) (MOWITAL ® B 30 T der Fa. Hoechst AG: Poly(vinylbutyral-co-vinylalkohol- co-vinylacetat mit 69 bis 71 Gew.-% Vinylbutyral, 24 bis 26 Gew.-% Vinylalkohol und 3 Gew-% Vinylacetat) und 966 Teilen Xylol unter Stickstoffatmosphäre auf 125 Grad C aufgeheizt und 10 Minuten gerührt. Anschließend heizt man auf 130 Grad C und gibt 19 Teile N,N-Dimethylbenzylamin zu. Bei dieser Temperatur wird der Reaktionsansatz gehalten, bis das EEW einen Wert von 1026 g/eq erreicht hat. Man gibt nun 6872 Teile des Vernetzungsmittels (VI) gemäß Beispiel 1 hinzu und hält bei 100 Grad C. Eine halbe Stunde nach Vernetzerzugabe werden 174 Teile Butylglykol und 881 Teile sec-Butanol zugesetzt. Unmittelbar anschließend wird eine Mischung von 424 Teilen des Vorprodukts (AVI) der Aminkomponente gemäß Beispiel 2 und 431 Teilen Methylethanolamin und in den Reaktor gegeben und der Ansatz auf 100 Grad C temperiert. Nach einer weite¬ ren halben Stunde erhöht man die Temperatur auf 105 Grad C und gibt 132 Teile N,N-Dimethylaminopropylamin zu. 45 Minuten nach Aminzugabe setzt man 773 Teile Plastilit ® 3060 (PropylenglykolVerbindung der Fa. BASF AG) und 45 Teile

des Additivs K2000 (Polyether der Fa. Byk Chemie) zu, ver¬ dünnt mit einem Gemisch von 431 Teilen Propylenglycolphenyl- ether und 173 Teilen sec-Butanol, und kühlt gleichzeitig rasch auf 95 Grad C ab. Nach 10 Minuten werden 14933 Teile des Reaktionsgemischs in ein Dispergiergefäß überführt. Dort gibt man portionsweise unter Rühren 481 Teile Milchsäure (88%ig in Wasser) , gelöst in 6964 Teilen deionisiertem Wasser zu. Anschließend wird 20 Minuten homogenisiert, bevor mit weiteren 12600 Teilen entionisiertem Wasser in kleinen Portionen weiter verdünnt wird.

Durch Destillation im Vakuum werden die flüchtigen Lösemit¬ tel entfernt und anschließend mengengleich durch deionisier¬ tes Wasser ersetzt.

Die Dispersion Dl besitzt folgende Kennzahlen:

Feststoffgehalt: 32,7% (1 Stunde bei 130 Grad C)

Basengehalt: 0,611 Milliequivalente/g Festkörper S Sääuurreeggeehhaalltt:: 0 0,,440066 Milliequivalente/g Festkörper ppHH:: 5 5,,88

Teilchengröße: 68 nm (Massemittel aus Photonen-Korrelations-Spektroskopie)

Beispiel 3.2: Herstellung der Dispersion D2

Es wird verfahren wie bei der Herstellung der Dispersion Dl in Beispiel 3.1 mit dem Unterschied, daß die Komponente (BI) durch die Komponente (B2) (MOWITAL ® B 30 H der Firma

Hoechst AG: Poly(vinylbutyral-co-vinylalkohol-co-vinylace- tat) mit 75 bis 77 Gew.-% Vinylbutyral, 20 bis 22 Gew.-% Vinylalkohol und 3 Gew.-% Polyvinylacetat) ersetzt wird.

Die Dispersion D2 besitzt folgende Kennzahlen:

Feststoffgehalt: 32,5% (1 Stunde bei 130 Grad C)

Basengehalt: 0,632 Milliequivalente/g Festkörper

Säuregehalt: 0,387 Milliequivalente/g Festkörper pH: 5,9

Teilchengröβe: 95 nm

Beispiel 3.3: Herstellung der Dispersion D3

In einem Reaktor, der mit einem Rührer, Rückflußkühler, Innenthermometer und Inertgaseinleitung ausgestattet ist, werden 4955 Teile Epoxidharz auf Basis von Bisphenol A mit einem Epoxy-Equivalentgewicht (EEW) von 188 g/eq zusammen mit 1128 Teilen Bisphenol A, 270 Teilen Dodecylphenol, 334 Teilen p-Kresol, 2256 Teilen MOWITAL ® B 30 H der Fa. Hoechst AG (Komponente (B2)) und 996 Teilen Xylol unter Stickstoffatmosphäre auf 125 Grad C aufgeheizt und 10 Minu¬ ten gerührt. Anschließend heizt man auf 130 Grad C und gibt 19 Teile N,N-Dimethylbenzylamin zu. Bei dieser Temperatur wird der Reaktionsansatz gehalten, bis das EEW einen Wert von 1088 g/eq erreicht hat.

Man gibt nun 6675 Teile des Vernetzungsmittels (VI) hinzu und hält bei 100 Grad C. Eine halbe Stunde nach Vernetzerzugabe werden 169 Teile Butylglykol und 856 Teile sec-Butanol zugesetzt.

Unmittelbar anschließend wird eine Mischung von 411 Teilen des Vorprodukts (AVI) und 419 Teilen Methylethanolamin und in den Reaktor gegeben und der Ansatz auf 100 Grad C tempe¬ riert. Nach einer weiteren halben Stunde erhöht man die Temperatur auf 105 Grad C und gibt 128 Teile N,N-Dimethyl- aminopropylamin zu.

45 Minuten nach Aminzugabe setzt man 751 Teile Plastilit ® 3060 (Propylenglykolverbindung der Fa. BASF AG) und 45 Teile des Additivs K2000 (Polyether der Fa. Byk Chemie) zu, ver- dünnt mit einem Gemisch von 419 Teilen Propylenglycolphenyl-

ether und 168 Teilen sec-Butanol, und kühlt gleichzeitig rasch auf 95 Grad C ab.

Nach 10 Minuten werden 14848 Teile des Reaktionsgemischs in ein Dispergiergefäß überführt. Dort gibt man portionsweise unter Rühren 464 Teile Milchsäure (88%ig in Wasser) , gelöst in 7066 Teilen deionisiertem Wasser zu. Anschließend wird 20 Minuten homogenisiert, bevor mit weiteren 12600 Teilen entionisiertem Wasser in kleinen Portionen weiter verdünnt wird. Durch Destillation im Vakuum werden die flüchtigen Lösemit¬ tel entfernt und anschließend mengengleich durch deionisier¬ tes Wasser ersetzt.

Die Dispersion D3 besitzt folgende Kennzahlen:

Feststoffgehalt: 32,6% (1 Stunde bei 130 Grad C)

Basengehalt: 0,611 Milliequivalente/g Festkörper

Säuregehalt: 0,382 Milliequivalente/g Festkörper pH: 5,8

Teilchengröße: 96 nm

Beispiel 3.4: Herstellung der Dispersion D4

In einem Reaktor, der mit einem Rührer, Rückflußkühler, Innenthermometer und Inertgaseinleitung ausgestattet ist, werden 5239 Teile Epoxidharz auf Basis von Bisphenol A mit einem Epoxy-Equivalentgewicht (EEW) von 188 g/eq zusammen mit 1193 Teilen Bisphenol A, 286 Teilen Dodecylphenol, 353 Teilen p-Kresol, 1176 Teilen MOWITAL ® B 30 H der Fa. Hoechst AG (Komponente (B2)) und 919 Teilen Xylol unter Stickstoffatmosphäre auf 125 Grad C aufgeheizt und 10 Minu¬ ten gerührt. Anschließend heizt man auf 130 Grad C und gibt 20 Teile N,N-Dimethylbenzylamin zu. Bei dieser Temperatur wird der Reaktionsansatz gehalten, bis das EEW einen Wert von 949 g/eq erreicht hat.

Man gibt nun 6866 Teile des Vernetzungsmittels (VI) hinzu und hält bei 100 Grad C.

Eine halbe Stunde nach Vernetzerzugabe werden 179 Teile Butylglykol und 905 Teile sec-Butanol zugesetzt. Unmittelbar anschließend wird eine Mischung von 435 Teilen des Vorprodukts (AVI) und 443 Teilen Methylethanolamin und in den Reaktor gegeben und der Ansatz auf 100 Grad C tempe¬ riert. Nach einer weiteren halben Stunde erhöht man die Temperatur auf 105 Grad C und gibt 135 Teile N,N-Dimethyl- aminopropylamin zu.

45 Minuten nach Aminzugabe setzt man 930 Teile Plastilit ® 3060 (Propylenglykolverbindung der Fa. BASF AG) und 44 Teile des Additivs K2000 (Polyether der Fa. Byk Chemie) zu, ver¬ dünnt mit einem Gemisch von 701 Teilen Propylenglycolphenyl- ether und 177 Teilen sec-Butanol, und kühlt gleichzeitig rasch auf 95 Grad C ab.

Nach 10 Minuten werden 15196 Teile des Reaktionsgemischs in ein Dispergiergefäß überführt. Dort gibt man portionsweise unter Rühren 503 Teile Milchsäure (88%ig in Wasser) , gelöst in 6678 Teilen deionisiertem Wasser zu. Anschließend wird 20 Minuten homogenisiert, bevor mit weiteren 12600 Teilen entionisiertem Wasser in kleinen Portionen weiter verdünnt wird. Durch Destillation im Vakuum werden die flüchtigen Lösemit- tel entfernt und anschließend mengengleich durch deionisier¬ tes Wasser ersetzt.

Die Dispersion D4 besitzt folgende Kennzahlen:

Feststoffgehalt: 32,0% (1 Stunde bei 130 Grad C)

Basengehalt: 0,621 Milliequivalente/g Festkörper)

Säuregehalt: 0,340 Milliequivalente/g Festkörper pH: 6,0

Teilchengröβe: 87 nm

Beispiel 3.5: Herstellung der Dispersion D5

In einem Reaktor, der mit einem Rührer, Rückflußkühler, Innenthermometer und Inertgaseinleitung ausgestattet ist, werden 4996 Teile Epoxidharz auf Basis von Bisphenol A mit einem Epoxy-Equivalentgewicht (EEW) von 188 g/eq zusammen mit 1138 Teilen Bisphenol A, 272 Teilen Dodecylphenol, 337 Teilen p-Kresol, 1758 Teilen Komponente (B3) (MOWITAL ® B 60 H der Fa. Hoechst AG: (Poly(vinylbutyral-co-vinylalkohol- co-vinylacetat) mit 76 bis 78 Gew.-% Vinylbutyral, 19 bis 21 Gew.-% Vinylalkohol und 3 Gew.-% Polyvinylacetat) und 947 Teilen Xylol unter Stickstoffatmosphäre auf 125 Grad C aufgeheizt und 10 Minuten gerührt. Anschließend heizt man auf 130 Grad C und gibt 19 Teile N,N-Dimethylbenzylamin zu. Bei dieser Temperatur wird der Reaktionsansatz gehalten, bis das EEW einen Wert von 1026 g/eq erreicht hat. Man gibt nun 6731 Teile des Vernetzungsmittels (VI) hinzu und hält bei 100 Grad C. Eine halbe Stunde nach Vernetzerzugabe werden 171 Teile Butylglykol und 863 Teile sec-Butanol zugesetzt.

Unmittelbar anschließend wird eine Mischung von 415 Teilen des Vorprodukts (AVI) und 422 Teilen Methylethanolamin und in den Reaktor gegeben und der Ansatz auf 100 Grad C tempe¬ riert. Nach einer weiteren halben Stunde erhöht man die Temperatur auf 105 Grad C und gibt 129 Teile N,N-Dimethyl- aminopropylamin zu.

45 Minuten nach Aminzugabe setzt man 758 Teile Plastilit ® 3060 (Propylenglykolverbindung der Fa. BASF) und 44 Teile des Additivs K2000 (Polyether der Fa. Byk Chemie) zu, ver- dünnt mit einem Gemisch von 831 Teilen Propylenglycolphenyl- ether und 169 Teilen sec-Butanol, und kühlt gleichzeitig rasch auf 95 Grad C ab.

Nach 10 Minuten werden 15244 Teile des Reaktionsgemischs in ein Dispergiergefäß überführt. Dort gibt man portionsweise unter Rühren 481 Teile Milchsäure (88%ig in Wasser) , gelöst in 6653 Teilen deionisiertem Wasser zu. Anschließend wird 20

Minuten homogenisiert, bevor mit weiteren 12600 Teilen entionisiertem Wasser in kleinen Portionen weiter verdünnt wird.

Durch Destillation im Vakuum werden die flüchtigen Lösemit¬ tel entfernt und anschließend mengengleich durch deionisier¬ tes Wasser ersetzt.

Die Dispersion D5 besitzt folgende Kennzahlen:

Feststoffgehalt: 32,7% (1 Stunde bei 130 Grad C)

Basengehalt: 0,625 Milliequivalente/g Festkörper

Säuregehalt: 0,402 Milliequivalente/g Festkörper pH: 5,9

Teilchengröße: 189 nm

Beispiel 3.6: Herstellung der Dispersion D6

In einem Reaktor, der mit einem Rührer, Rückflußkühler, Innenthermometer und Inertgaseinleitung ausgestattet ist, werden 5503 Teile Epoxidharz auf Basis von Bisphenol A mit einem Epoxy-Equivalentgewicht (EEW) von 188 g/eg zusammen mit 1253 Teilen Bisphenol A, 300 Teilen Dodecylphenol, 371 Teilen p-Kresol, 747 Teilen Komponente (B4) (MOWITAL ® B 20 H der Fa. Hoechst AG: Poly(vinylbutyral-co-vinylalkohol-co- vinylacetat mit 75 bis 77 Gew.-% Vinylbutyral, 20 bis 22 Gew.-% Vinylalkohol und 3 Gew.-% Polyvinylacetat) und 664 Teilen Xylol unter Stickstoffatmosphäre auf 125 Grad C aufgeheizt und 10 Minuten gerührt. Anschließend heizt man auf 130 Grad C und gibt 21 Teile N,N-Dimethylbenzylamin zu. Bei dieser Temperatur wird der Reaktionsansatz gehalten, bis das EEW einen Wert von 896 g/eq erreicht hat. Man gibt nun 7407 Teile des Vernetzungsmittels (VI) hinzu und hält bei 100 Grad C. Eine halbe Stunde nach Vernetzerzugabe werden 188 Teile Butylglykol und 951 Teile sec-Butanol zugesetzt.

Unmittelbar anschließend wird eine Mischung von 430 Teilen des Vorprodukts (AVI) und 465 Teilen Methylethanolamin und in den Reaktor gegeben und der Ansatz auf 100 Grad C tempe¬ riert. Nach einer weiteren halben Stunde erhöht man die Temperatur auf 105 Grad C und gibt 142 Teile N,N-Dimethyl- aminopropylamin zu.

45 Minuten nach Aminzugabe setzt man 834 Teile Plastilit ® 3060 (Propylenglykolverbindung der Fa. BASF) und 75 Teile des Additivs K2000 (Polyether der Fa. Byk Chemie) zu, ver- dünnt mit einem Gemisch von 465 Teilen Propylenglycolphenyl- ether und 186 Teilen sec-Butanol, und kühlt gleichzeitig rasch auf 95 Grad C ab.

Nach 10 Minuten werden 14926 Teile des Reaktionsgemischs in ein Dispergiergefäß überführt. Dort gibt man portionsweise unter Rühren 491 Teile Milchsäure (88%ig in Wasser) , gelöst in 6961 Teilen deionisiertem Wasser zu. Anschließend wird 20 Minuten homogenisiert, bevor mit weiteren 12600 Teilen entionisiertem Wasser in kleinen Portionen weiter verdünnt wird. Durch Destillation im Vakuum werden die flüchtigen Lösemit¬ tel entfernt und anschließend mengengleich durch deionisier¬ tes Wasser ersetzt.

Die Dispersion D6 besitzt folgende Kennzahlen:

Feststoffgehalt: 31,8% (1 Stunde bei 130 Grad C)

Basengehalt: 0,682 Milliequivalente/g Festkörper

Säuregehalt: 0,346 Milliequivalente/g Festkörper pH: 6,1

Teilchengröße: 77nm

Beispiel 3.7: Herstellung der Dispersion D7

In einem Reaktor, der mit einem Rührer, Rückflußkühler, Innenthermometer und Inertgaseinleitung ausgestattet ist,

werden 5504 Teile Epoxidharz auf Basis von Bisphenol A mit einem Epoxy-Equivalentgewicht (EEW) von 188 g/eq zusammen mit 1253 Teilen Bisphenol A, 300 Teilen Dodecylphenol, 371 Teilen p-Kresol, 1117 Teilen MOWITAL B 30 H ® der Fa. Hoechst AG (Komponente (B2)) und 952 Teilen Xylol unter Stickstoffatmosphäre auf 125 Grad C aufgeheizt und 10 min gerührt. Anschließend heizt man auf 130 Grad C und gibt 20 Teile N,N-Dimethylbenzylamin zu. Bei dieser Temperatur wird der Reaktionsansatz gehalten, bis das EEW einen Wert von 936 g/eq erreicht hat.

Man gibt nun 6311 Teile des Vernetzungsmittels (VI) hinzu und hält bei 100 Grad C.

Eine halbe Stunde nach Vernetzerzugabe werden 188 Teile Butylglykol und 951 Teile sec-Butanol zugesetzt. Unmittelbar anschließend wird eine Mischung von 484 Teilen des Vorprodukts (AVI) und 465 Teilen Methylethanolamin und in den Reaktor gegeben und der Ansatz auf 100 Grad C tempe¬ riert. Nach einer weiteren halben Stunde erhöht man die Temperatur auf 105 Grad C und gibt 142 Teile N,N-Dimethyl- aminopropylamin zu.

45 Minuten nach Aminzugabe setzt man 787 Teile Plastilit ® 3060 (Propylenglykolverbindung, Fa. BASF) und 73 Teile des Additivs K2000 (Polyether, Fa. Byk Chemie) zu, verdünnt mit einem Gemisch von 466 Teilen Propylenglycolphenylether und 186 Teilen sec-Butanol, gibt 430 Teile Dibutylzinndilaurat in den Reaktor und kühlt gleichzeitig rasch auf 95 Grad C ab.

Nach 10 Minuten werden 14926 Teile des Reaktionsgemischs in ein Dispergiergefäß überführt. Dort gibt man portionsweise unter Rühren 455 Teile Milchsäure (88%ig in Wasser) , gelöst in 6998 Teilen deionisiertem Wasser zu. Anschließend wird 20 Minuten homogenisiert, bevor mit weiteren 12600 Teilen entionisiertem Wasser in kleinen Portionen weiter verdünnt wird.

Durch Destillation im Vakuum werden die flüchtigen Lösemit¬ tel entfernt und anschließend mengengleich durch deionisier¬ tes Wasser ersetzt.

Die Dispersion D7 besitzt folgende Kennzahlen:

Feststoffgehalt: 32,9% (1 Stunde bei 130 Grad C)

Basengehalt: 0,753 Milliequivalente/g Festkörper

Säuregehalt: 0,475 Milliequivalente/g Festkörper pH: 6,0

Teilchengröße: 158 nm

Beispiel 4: H Hee:rrsstteelllluunngg wäßriger Dispersionen DV, ent¬ haltend Bindemittel des Standes der Technik und das Vernetzungsmittel

Beispiel 4.1: Herstellung der Dispersion DV1

In einem Reaktor, der mit einem Rührer, Rückflußkühler, Innenthermometer und Inertgaseinleitung ausgestattet ist, werden 5797 Teile Epoxidharz auf Basis von Bisphenol A mit einem Epoxy-Equivalentgewicht (EEW) von 188 g/eq zusammen mit 1320 Teilen Bisphenol A, 316 Teilen Dodecylphenol, 391 Teilen p-Kresol und 413 Teilen Xylol unter Stickstoffatmo¬ sphäre auf 125 Grad C aufgeheizt und 10 Minuten gerührt. Anschließend heizt man auf 130 Grad C und gibt 22 Teile N,N- Dimethylbenzylamin zu. Bei dieser Temperatur wird der Reak¬ tionsansatz gehalten, bis das EEW einen Wert von 814 g/eq erreicht hat.

Man gibt nun 7810 Teile des Vernetzungsmittels (VI) gemäß Beispiel 1 hinzu und hält bei 100 Grad C. Eine halbe Stunde nach Vernetzerzugabe werden 198 Teile Butylglykol und 1002 Teile sec-Butanol zugesetzt. Unmittelbar anschließend wird eine Mischung von 481 Teilen des Vorprodukts (AVI) gemäß Beispiel 2 und 490 Teilen Me-

thylethanolamin und in den Reaktor gegeben und der Ansatz auf 100 Grad C temperiert. Nach einer weiteren halben Stunde erhöht man die Temperatur auf 105 Grad C und gibt 150 Teile N,N-Dimethylaminopropylamin zu. 45 Minuten nach Aminzugabe setzt man 879 Teile Plastilit ® 3060 (Propylenglykolverbindung, Fa. BASF) und 45 Teile des Additivs K2000 (Polyether, Fa. Byk Chemie) zu, verdünnt mit einem Gemisch von 490 Teilen Propylenglycolphenylether und 196 Teilen sec-Butanol, und kühlt gleichzeitig rasch auf 95 Grad C ab.

Nach 10 Minuten werden 14930 Teile des Reaktionsgemischs in ein Dispergiergefäß überführt. Dort gibt man portionsweise unter Rühren 455 Teile Milchsäure (88%ig in Wasser) , gelöst in 6993 Teilen deionisiertem Wasser zu. Anschließend wird 20 Minuten homogenisiert, bevor mit weiteren 12600 Teilen entionisiertem Wasser in kleinen Portionen weiter verdünnt wird.

Durch Destillation im Vakuum werden die flüchtigen Lösemit¬ tel entfernt und anschließend mengengleich durch deionisier- tes Wasser ersetzt.

Die Dispersion DV1 besitzt folgende Kennzahlen:

Feststoffgehalt: 31,9% (1 Stunde bei 130 Grad C)

Basengehalt: 0,69 Milliequivalente/g Festkörper

Säuregehalt: 0,32 Milliequivalente/g Festkörper pH: 6,2

Teilchengröße: 113 nm

Beispiel 4.2: Herstellung der Dispersion DV2

In einem Reaktor, der mit einem Rührer, Rückflußkühler, Innenthermometer und Inertgaseinleitung ausgestattet ist, werden 6020 Teile Epoxidharz auf Basis von Bisphenol A mit einem Epoxy-Equivalentgewicht (EEW) von 188 g/eq zusammen

mit 1371 Teilen Bisphenol A, 328 Teilen Dodecylphenol, 406 Teilen p-Kresol und 429 Teilen Xylol unter Stickstoffatmo¬ sphäre auf 125 Grad C aufgeheizt und 10 Minuten gerührt. Anschließend heizt man auf 130 Grad c und gibt 22 Teile N,N- Dirnethylbenzylamin zu. Bei dieser Temperatur wird der Reak¬ tionsansatz gehalten, bis das EEW einen Wert von 814 g/eq erreicht hat.

Man gibt nun 6903 Teile des Vernetzungsmittels (VI) hinzu und hält bei 100 Grad C Eine halbe Stunde nach Vernetzerzugabe werden 206 Teile Butylglykol und 1040 Teile sec-Butanol zugesetzt. Unmittelbar anschließend wird eine Mischung von 529 Teilen des Vorprodukts (AVI) und 509 Teilen Methylethanolamin und in den Reaktor gegeben und der Ansatz auf 100 Grad C tempe- riert. Nach einer weiteren halben Stunde erhöht man die

Temperatur auf 105 Grad C und gibt 155 Teile N,N-Dimethyl- aminopropylamin zu.

45 Minuten nach Aminzugabe setzt man 861 Teile Plastilit ® 3060 (Propylenglykolverbindung, Fa. BASF) und 73 Teile des Additivs K2000 (Polyether, Fa. Byk Chemie) zu, verdünnt mit einem Gemisch von 509 Teilen Propylenglycolphenylether und 204 Teilen sec-Butanol, gibt 435 Teile Dibutylzinndilaurat in den Reaktor und kühlt gleichzeitig rasch auf 95 Grad C ab. Nach 10 Minuten werden 14784 Teile des Reaktionsgemischs in ein Dispergiergefäß überführt. Dort gibt man portionsweise unter Rühren 474 Teile Milchsäure (88%ig in Wasser) , gelöst in 7120 Teilen deionisiertem Wasser zu. Anschließend wird 20 Minuten homogenisiert, bevor mit weiteren 12600 Teilen entionisiertem Wasser in kleinen Portionen weiter verdünnt wird.

Durch Destillation im Vakuum werden die flüchtigen Lösemit¬ tel entfernt und anschließend mengengleich durch deionisier¬ tes Wasser ersetzt.

Die Dispersion DV2 besitzt folgende Kennzahlen:

Feststoffgehalt: 32,6% (1 Stunde bei 130 Grad C)

Basengehalt: 0,783 Milliequivalente/g Festkörper

Säuregehalt: 0,473 Milliequivalente/g Festkörper pH: 6,3

Teilchengröße: 102 nm

Beispiel 5: Herstellung von Pigmentpasten PP

Beispiel 5.1: Herstellung einer Reibharzlösung RL

Gemäß EP 0 505 445 BI, Beispiel 1.3, wird eine organisch- wässrige Reibharzlösung RL hergestellt, indem man in der ersten Sufe 2598 Teile Bisphenol-A-diglycidylether (Epoxy- Equivalentgewicht (EEW) : 188 g/eq) , 787 Teile Bisphenol-A, 603 Teile Dodecylphenol und 206 Teile Butylglykol in Gegen¬ wart von 4 Teilen Triphenylphosphin bei 130 bis zu einem EEW von 865 g/eq reagieren läßt. Während des Abkühlens wird mit 849 Teilen Butylglykol und 1534 Teilen D.E.R. 732 (Polypropylenglykoldiglycidylether der Fa. DOW Chemical) verdünnt und bei 90 Grad C mit 266 Teilen 2,2*-Aminoethoxy- ethanol und 212 Teilen N,N-Dimethylaminopropylamin weiter¬ reagiert. Nach 2 Stunden ist die Viskosität der Harzlösung konstant (5,3 dPa*s; 40%ig in Solvenon ® PM (Methoxypropanol der Fa. BASF AG) ; Platte-Kegel-Viskosimeter bei 23 Grad C) . Man verdünnt mit 1512 Teilen Butylglykol und teilneutralisiert die Basengruppen mit 201 Teilen Eisessig, verdünnt weiter mit 1228 Teilen entionisiertem Wasser und trägt aus. Man erhält so eine 60%ige wässrig-organische Reibharzlösung RL, deren 10%ige Verdünnung einen pH von 6,0 aufweist.

Die Reibharzlösung RL wird im folgenden zur Pastenherstel¬ lung eingesetzt.

Beispiel 5.2: Herstellung einer grauen Pigmentpaste PPI

Dazu werden zunächst 280 Teile Wasser und 250 Teile der vorstehend beschriebenen Reibharzlösung vorgemischt. Nun werden 5 Teile Ruß, 35 Teile basisches Bleisilikat BSWL ® 202 (Fa. Chemag; Deutschland), 90 Teile Extender HEWP R (Fa. English China Clay Int. , Great Britain) , 315 Teile Titandi¬ oxid TI-PURE ® 900 (Fa. DuPont, USA), 5 Teile Bentone R EW (Fa. Rheox, Deutschland) und 20 Teile Di-n-butylzinnoxid zugegeben. Die Mischung wird 30 Minuten lang unter einem schneilaufenden Dissolverrührwerk vordispergiert. Anschlie¬ ßend wird die Mischung in einer Laborkleinmühle (Motor Mini Mill, Fa. Eiger Engineering Ltd., Great Britain) während 1 bis 1,5 stunden bis zu einer Hegmann-Feinheit von klei- ner/gleich 12 dispergiert und mit weiterem Wasser auf Verar¬ beitungsviskosität eingestellt. Es wird die entmischungsstabile Pigmentpaste PPI erhalten.

Beispiel 5.3: Herstellung einer schwarzen Pigmentpaste PP2

Gemäß EP 0 505 445 BI, Beispiel 7 werden zunächst 407 Teile Wasser, 170 Teile der vorstehend beschriebenen Reibharzlö¬ sung RL und 4 Teile Essigsäure (90%ig) vorgemischt. Danach werden 21 Teile Ruß, 42 Teile basisches Bleisilikat BSWL ® 202 (Fa. Chemag; Deutschland) , 341 Teile Extender Blanc fixe micro ® (Fa. Sachtleben Chemie; Deutschland) und 15 Teile Di-n-butylzinnoxid zugegeben. Die Mischung wird 30 Minuten unter einem schnellaufenden Dissolverrührwerk vordisper- giert. Anschließend wird die Mischung in einer Laborklein¬ mühle (Motor Mini Mill, Fa. Eiger Engineering Ltd., Great Britain) während 1 bis 1,5 Stunden bis zu einer Hegmann- Feinheit von kleiner/gleich 12 dispergiert und mit weiterem Wasser auf Verarbeitungsviskosität eingestellt. Es wird die entmischungsstabile Pigmentpaste PP2 erhalten.

Beispiel 6: Herstellung der erfindungsgemäßen Elektro¬ tauchlacke

Beipsiel 6.1: Herstellung pigmentierter Elektrotauchlacke

Beispiel 6.1.1: Herstellung grauer Elektrotauchlacke

Es werden mit Dispersionen gemäß Beispielen 3 und 4 nachfol- gende graue Elektrotauchlacke G0 bis G5, bestehend aus Mischungen von jeweils

(G0) 2606 Teilen der Dispersion DV1 (Beispiel 4.1),

(Gl) 2543 Teilen der Dispersion Dl (Beispiel 3.1), (G2) 2558 Teilen der Dispersion D2 (Beispiel 3.2),

(G3) 2550 Teilen der Dispersion D3 (Beispiel 3.3),

(G4) 2543 Teilen der Dispersion D5 (Beispiel 3.5),

(G5) 2614 Teilen der Dispersion D6 (Beispiel 3.6)

und 1500 Teilen deionisiertem Wasser sowie 25 Teilen einer 10 %igen wäßrigen Milchsäurelösung hergestellt. Zu den so entstandenen Mischungen werden 646 Teile der grauen Pigmentpaste PPI gemäß Beispiel 5.2 unter Rühren zugesetzt. Der so erhaltene Elektrotauchlack wird mit de- ionisiertem Wasser auf 5000 Teile aufgefüllt.

Beispiel 6.1.2: Herstellung schwarzer Elektrotauchlacke

Es werden von Dispersionen gemäß den Beispielen 3 und 4 nachfolgende schwarze Elektrotauchlackbäder SO und Sl, bestehend aus Mischungen von jeweils

(SO) 2606 Teilen der Dispersion DV1 (Beispiel 4.1), (Sl) 2598 Teilen der Dispersion D4 (Beispiel 3.4)

und 1500 Teilen deionisiertem Wasser sowie 25 Teilen einer 10 %igen wäßrigen Milchsäurelösung hergestellt. Zu den so entstandenen Mischungen werden 720 Teile der schwarzen Pigmentpaste PP2 gemäß Beispiel 5.3 unter Rühren zugesetzt. Der so erhaltene Elektrotauchlack wird mit deio¬ nisiertem Wasser auf 5000 Teile aufgefüllt.

Beispiel 6.2: Herstellung unpigmentierter Elektro- tauchlacke (Klarlacke)

Es werden von Dispersionen gemäß Beispielen 3 und 4 nachfol¬ gende unpigmentierte Elektrotauchlackbäder K0 und Kl, beste¬ hend aus Mischungen von jeweils

(K0) 2301 Teilen der Dispersion DV2 (Beispiel 4.2) und 2699 Teilen deionisiertem Wasser,

(Kl) 2280 Teilen der Dispersion D7 (Beispiel 3.7) und 2720 Teilen deionisiertem Wasser,

hergestellt.

Beispiel 7: λbscheidung der Elektrotauchlacke

Nach 5 Tagen Alterung bei Raumtemperatur wird auf einer kathodisch geschalteten Stahlprüftafei mit 150 Ohm Vorwider¬ stand abgeschieden. Zu diesen Zweck wurden Stahlprüftafel und wassergespülte, zinkphosphatierte Stahlprüftafel der Fa. Chemetall (Bo26 W OC) verwendet. Die Abscheidezeit beträgt 2 Minuten bei einer Badtemperatur von 30 Grad C. Die Abscheidespannung wurde so gewählt, daß eine Schichtdicke des eingebrannten Lackfilms von ca. 20 Mikrometer resultiert.

Der abgeschiedene Lackfilm wird mit deionisiertem Wasser abgespült und 20 Minuten bei 180 Grad C eingebrannt. Die so erhaltenen eingebrannten Lackfilme wurden geprüft. Die Prüfergebnisse sind den Tabellen 1 und 2 angeführt.

Tabelle 1:

Prufergebnisse grauer und schwarzer Elektrotauchlackbäder

Elektrotauchlackbad G0 βl G2 G3 G4 SO 81

Dispersion DV1 Dl D2 D3 D5 DV1 D4

Vergleichsbeispiele ohne X X

Polyvinylacetal-

Copolymerisat

wassergespülte _/ zinkphos- phatierte Stahlprüftafel ^«»

Schichtdicke 20, 2 21,8 18,5 23,6 19,2 20, 9 20,2

(Trockenfilm) in /im bei Spannung in V 300 320 310 350 320 300 300

10 Zyklen Klimawechsel¬ test ⁽¹ >

Unterwanderung am Ritz 2, 4 2,1 2,1 2,0 2,2 2, 8 2,3 in mm ^<2)

Flächenrost ⁽³¹ 1 1 1 1 1 1 1

Kantenrost ^(4J 4 1 1 1 1 3 1

Elektrische Gütezahl ^<5) 5 59 89 99 100 4 97 in %

Verlauf ⁽⁶ > 2 3 3 3 3 2 3

blanke βtahlprüftafel

Schichtdicke 20, 1 20,2 18,0 18,2 24,3 20, 9 20,8

(Trockenfilm) in μm bei Spannung in V 210 240 200 220 200 220 200

Salzsprühnebelbelastung nach 360h ⁽⁷⁾

Unterwanderung am Ritz 0, 5 0,7 0,5 0,5 0,7 0, 8 0,6 in mm ⁽²⁾

Kantenrost ⁽⁴⁾ 5 2 1 1 1 5 ⁱ

Tabelle 2:

Prüfergebnisse grauer und unpigmentierter Elektrotauchlack¬ bäder

Elektrotauchlackbad GO G5 KO Kl

Dispersion DV1 D6 DV2 D7

Vergleichsbeispiele ohne Poly- vinylacetal-Copolymerisat

wassergespülte _/ zinkphos-pha- tierte stahlprüftafel<°>

Schichtdicke (Trockenfilm) 20,2 21,8 22,0 20,0 in μm bei Spannung in V 300 320 400 425

Verlauf ⁽⁶⁾ 2 2 1 1

Reverse Impact 20 40 60 160 in inch pound ^<8)

MB-Kugelschuß bei -20 ^* C < ⁹ '

Abplatzung 7,5 6,8 6,2 6,0 in mm ² < ⁹⁾

Rostgrad (Note 0-5) ' ⁹ _' ¹⁰⁾

Ford-Umgriff < ^u »

Außenschichtdicke in μm 21,0 22,1 24,0 18,4

Reichweite in cm 22,9 24,7 24,8 26,0

Korrosionslinie in cm 21,4 23,0 19,5 26,0

<*) :Abscheidung bei 31 ^β C

Legende zu Tabellen 1 und 2:

(0) :Wassergespülte, zinkphosphatierte Stahlprüftafel: B026 W60 OC (Firma Chemetall) , Wasserspülung pH=6,0

(1):10 Zyklen Klimawechseltest:

(2) Unterwanderung [mm] = (Gesamtunterwanderung [mm] - Ritzstärke [mm]) : 2

(3) :Visuelle Beurteilung: 0 = bester Wert; 5 = schlechtester Wert

(4) :Visuelle Beurteilung: 0 = bester Wert; 5 = schlechtester Wert

(5):Diese Zahl wird ermittelt, indem eine Spannung von 50 bis 1000 V an die beschichtete Kante gelegt und die Iso- lierwirkung gegen Durchschlag bestimmt wird. Je höher die elektrische Gütezahl ist, desto höher ist die Iso¬ lierwirkung. Je höher die Isolierwirkung ist, desto bes¬ ser ist die Kante mit einem Elektrotauchlackfilm be¬ schichtet.

(6) :Visuelle Beurteilung: 1 = bester Wert; 5 = schlechtester Wert

(7) Bestimmung nach ASTM B 117

(8) Bestimmung nach ASTM D 2794 (nach Alterung bei 80 Grad C)

(9) :Nach Mercedes Benz-Spezifikation LPV 5200.40701: Aufbau: Polyurethan-Füller/Metallic Wasserbasislack/ 1K - High Solid Klarlack

(10) :Visuelle Beurteilung: 0 = bester Wert; 5 = schlechte¬ ster Wert

(11) :Ford-Umgriff nach F/02-EU BI 20-2