Dreidimensionale Hohlkörper, beispielsweise Flaschen für Wein, Bier, Limonade oder Wasser, sind entweder klarsichtig oder eingefärbt. So sind Bierflaschen in der Regel braun, um eine Beschädigung des Biers durch Lichteinwirkung zu verhindern. Weinflaschen sind dagegen weiß, grün oder braun. Die Farben dieser Flaschen werden durch eine entspre- chende Einfärbung des Glases erreicht. Auch bei Flaschen aus Kunststoff, die farbig sind, wird die Farbe durch Einfärbung des Kunststoffs erzielt. Weiße und durchsichtige Kunst- stoffflaschen können nachträglich dadurch mit einer Farbe versehen werden, dass man ei- nen entsprechenden Lack aufbringt.

Bei Gegenständen, die keine dreidimensionalen Hohlkörper sind, werden Farbeffekte auch noch nachträglich durch Aufbringen dünner Schichten erzeugt.

So ist ein Verfahren zum Herstellen von Sonnenschutzscheiben mit neutralen Transmis- sionsfarben, vorgegebenen Reflexionsfarben sowie vorgegebenen Wärmereflexionseigen- schaften bekannt, bei dem auf einer Glasscheibe zunächst eine Metalloxidschicht, z. B. aus Sn-Oxid, Ti-Oxid oder Al-Oxid aufgebracht wird, dann eine Schicht Chromnitrid und an- schließend gegebenenfalls noch einmal eine Metalloxidschicht (DE 33 11 815 A1). Diese Schichten müssen nicht gasdicht sein, weil das Substrat, auf dem sie aufgebracht sind-das Glas-, ohnehin gasdicht ist.

Weiterhin ist eine Antiwärmeverglasung mit modifizierten optischen Eigenschaften be- kannt, bei welcher auf dem Glassubstrat eine erste Metalloxid-Schicht aufgebracht ist (DE 15 96 825 A1). Als Metalloxid wird beispielsweise Zinnoxid verwendet, auf dem noch ei- ne Schicht Chromnitrid angebracht werden kann, auf der sich eine weitere Schicht Zinno- xid befindet.

Bei einem anderen Schichtsystem für die Steuerung der Ein-und/oder Ausstrahlung von Licht durch Fensterscheiben ist auf dem Glassubstrat ein Metalloxid, auf dem Metalloxid ein Metall und auf dem Metall wieder ein Metalloxid aufgebracht, wobei das Metalloxid einen Brechungsindex zwischen 2,2 und 2,7 hat (DE 197 45 881 Al). Bei dem Substrat handelt es sich indessen um flächiges Glas und nicht um einen räumlichen Hohlkörper aus Kunststoff.

Es ist ferner ein Verfahren für das Erzeugen eines halbtransparenten metallischen Ausse- hens eines Kosmetikkoffers bekannt, der aus durchsichtigem Kunststoff besteht (WO

02/20282). Dieses Verfahren besteht darin, dass in einer physikalischen Vakuumdampf- phase ein Metallfilm aufgebracht wird, der ausreichend dünn ist, um nicht undurchsichtig zu sein. Dieser dünne Film wird dann mit Lack überzogen.

Außerdem ist es bekannt, ein Kunststoffsubstrat mit einer Aluminiumschicht zu versehen, wobei die Aluminiumschicht eine Dicke von 300 bis 3000 Angström (30 bis 300 nm) hat.

Auf die Aluminiumschicht wird dann noch eine Kunststoffschicht aufgebracht. Behälter und Flaschen sollen hierdurch ihren metallischen Glanz wieder erhalten, nachdem sie zum Zwecke der Sterilisierung mit Dampf behandelt wurden (JP-Patent 59 106958 A).

Räumliche Hohlkörper aus Kunststoff, beispielsweise die bereits erwähnten Getränkefla- schen, sind nicht hinreichend diffusionsdicht gegen Gase und Dämpfe. Ein kohlendioxid- haltiges Getränk schmeckt schal, wenn dieses Gas in zu hohem Maß durch die Behälter- wand nach außen diffundiert. Andererseits leiden Aromen oder Duftstoffe, wenn Sauer- stoff von außen in den Behälter gelangt und diese durch Oxidation zerstört oder verändert werden.

Um räumliche Hohlkörper aus Kunststoff gegen flüchtige Substanzen und Gase dicht zu machen, ist es bekannt, eine Schicht aus Si0, bzw. SiO., auf der Außen-oder Innenseite des Hohlkörpers anzubringen (DE 198 07 032 AI ; John T. Felts : Transparent Gas Barrier Technologies, Society of Vacuum Coaters, 1990, S. 184-193 ; DE 44 38 359 AI ; DE 198 49 205 A 1).

Weiterhin ist ein Verfahren zum Beschichten von Substraten aus Kunststoff mit einer das Licht reflektierenden Schicht, vorzugsweise einer Aluminiumschicht, bekannt, wobei zwischen einem Substrat und der lichtreflektierenden Schicht eine weitere Schicht angeordnet ist (DE 198 59 695 A1). Die weitere Schicht ist dabei z. B. eine Oxidschicht.

Zur Verbesserung der Barrierewirkung ist es auch bekannt, in eine SiO2-Schicht minde- stens ein Metall aus der Gruppe Antimon, Aluminium, Chrom, Kobalt, Kupfer, Indium, Ei- sen, Blei, Mangan, Zinn, Titan, Wolfram, Zink und Zirkonium einzulagern (EP 0 460 796 A2).

Hierdurch wird jedoch noch kein dekorativer Effekt erzielt.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Sperrschicht für dreidimensionale Hohlkörper zu schaffen, die gleichzeitig einen dekorativen Effekt bewirkt, wobei die Her- stellung der Sperrschicht kostengünstig erfolgen kann.

Diese Aufgabe wird gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

Die Erfindung betrifft somit eine Beschichtung für einen räumlichen Hohlkörper aus Kunststoff, die wenigstens eine Schicht eines Materials enthält, bei dem die Absorption von sichtbarem Licht im sichtbaren Bereich vernachlässigbar ist. Die Dicke der Schicht

aus diesem Material ist dabei a, wobei 0,5 b < a < b gilt und b diejenige Dicke einer Schicht des gleichen Materials ist, bei welcher die Transmission von Weißlicht 0,1 % bis 0,2 % beträgt. Durch die teilweise Absorption des sichtbaren Spektrums mittels Inter- ferenzschichten lassen sich dekorative Effekte bei Flaschen und dergleichen erzielen.

Blickt man etwa auf eine ursprünglich transparente Kunststoffflasche, die z. B. mit einer 25 nm dicken Aluminiumschicht überzogen ist, so entspricht die optische Wirkung einer 50 nm dicken Schicht auf einer ebenen Glasscheibe, weil die 25 nm dicke Schicht zweimal vorhanden ist, einmal auf der Vorderseite und einmal auf der Rückseite der Flasche.

Der mit der Erfindung erzielte Vorteil besteht insbesondere darin, dass durch teilweise Ab- sorption des sichtbaren Spektrums durch Interferenzschichten dekorative Effekte erzeugt werden. Dabei wird eine gezielte Absorption oder Reflexion mindestens eines Frequenzbe- reichs des sichtbaren Lichts erreicht. Die Tatsache, dass die Schichten relativ dünn sind, hat keinen negativen Einfluss auf die Sperrwirkung dieser Schichten, denn die Sperrung von Metallschichten gegen Gasdiffusion hängt nicht linear mit ihrer Dicke zusammen.

Dünnere Schichten können sogar eine größere Sperrwirkung haben als dickere Schichten.

Dies ist möglicherweise dadurch bedingt, dass die im Flaschenmaterial vorhandenen Mi- kroporen, durch die der Gastransport erfolgt, durch die dünne Barriereschicht verstopft werden. Mit zunehmender Schichtdicke der Barriere treten dagegen vor allem auf flexi- blem Material wie PET Risse in der Barriereschicht auf, sodass das Gas entlang dieser Ris- se entweichen kann.

Ein Ausführungsbeispiel ist in der Zeichnung dargestellt und wird im Folgenden näher be- schrieben. Es zeigen : Fig. 1 eine Kunststoffflasche für Wasser oder Limonade ; Fig. 2 eine Anlage für die Beschichtung einer Kunststoffflasche mit einem Metall ; Fig. 3 eine Anlage für die Beschichtung einer Kunststoffflasche mit einem Metall, einem Metalloxid, Metallnitrid oder Metalloxinitrid und/oder einem zweiten Metall ; Fig. 4 den Reflexionsgrad eines Zweischichtsystems in Abhängigkeit von verschiedenen Lichtwellenlängen ; Fig. 5 den Reflexionsgrad eines ersten Dreischichtsystems in Abhängigkeit von verschie- denen Lichtwellenlängen ; Fig. 6 den Reflexionsgrad eines zweiten Dreischichtsystems in Abhängigkeit von ver- schiedenen Lichtwellenlängen ; Fig. 7 den Reflexionsgrad eines dritten Dreischichtsystems in Abhängigkeit von verschie- denen Lichtwellenlängen.

In der Fig. 1 ist eine Kunststoffflasche 1 dargestellt, die aus einem Aufnahmebehälter 2 für ein Getränk, einem Kragen 3 und einem Verschluss 4 besteht. Der Aufnahmekörper 2 und der Kragen 3 bestehen beispielsweise aus PET und sind klarsichtig. Um diese klarsichtige Kunststoffflasche 1 mit einem Farbeffekt zu versehen, wird über den ganzen Aufnahmebe- hälter 2 oder über Teile dieses Aufnahmebehälters 2 eine Metallschicht 5 aufgebracht, die in Fig. 1 lediglich angedeutet ist. Diese Metallschicht hat eine Dicke a, die zwischen 0,5 b und b liegt, wobei b die Dicke der Metallschicht ist, bei der sie eine mit Weißlicht gemes- sene Transmission von ca. 0,1 % bis 0,2 % aufweist.

Die nachfolgende Tabelle zeigt, bei welchen Schichtdickenbereichen a auf eine Kunststoff- flasche aufgetragener Metallschichten eine genügend hohe Reflexion bei nicht störend auf- fallender Transmission aufweisen. Metall Schichtdickenbereich [nm] Farbe Titan (Ti) 30-40 Silbrig Chrom (Cr) 40-60 Silberhell Zinn (Sn) 40-60 Silberweiß Kupfer (Cu) 30-50 Rotbraun Gold (Au) 50-70 Goldfarben Edelstahl 40-60 Silberweiß CuAl (10) 60-80 Gold-, messingfarben Neodym (Nd) ? Silbrig bis schwach gelblich Wolfram (W) 30-50 Weißglänzend Molybdän (Mo) 20-40 Zinnweiß Niob (Nb) 20-40 Hellgrau (aufpoliert weiß glänzend) Palladium (Pd) 30-50 Silberhell Aluminium (A1) 20-40 Silberweiß Tantal (Ta) 40-60Platingrau Rhodium (Rh) 30-50 Silberweiß Platin (Pt) 40-60 Grau bis silber Wird das zinnweiße Molybdän an der Luft erhitzt, bildet sich eine blaue festhaftende und schützende Oxidschicht. Tantal überzieht sich an der Luft mit einer schützenden Oxid- schicht. Dasselbe gilt für Aluminium.

Die Farben der in der Tabelle genannten Metalle sind meist grau bis silberweiß, also"me- tallisch". Werden sie auf Kunststoffflaschen aufgetragen, beispielsweise mit Hilfe eines Sputterprozesses, erscheinen die Flaschen mehr oder weniger spiegelnd.

Gemäß der Erfindung kann die Schicht eine Dicke a haben, die im Bereich der in der obi- gen Tabelle angegebenen Schichtdickenbereiche liegt, weil sich bei einem räumlichen Hohlkörper die optischen Schichtdicken aus der Sicht des Betrachters addieren.

Blickt man auf die Flasche 1, die beispielsweise rundum mit einer 25 nm dicken Alumini- umschicht 5 überzogen ist, so entspricht die optische Wirkung einer 50 nm dicken Schicht auf einer ebenen Glasscheibe, weil die 25 nm dicke Schicht zweimal vorhanden ist, einmal auf der Vorderseite der Flasche und einmal auf deren Rückseite. Das Licht, das auf der Vorderseite durch die Aluminiumschicht tritt, wird auf der Rückseite noch einmal reflek- tiert. Dies gilt jedoch nur in solchen Fällen, in denen sich eine klare Flüssigkeit in der Fla- sche 1 befindet, also etwa Wasser.

Das Licht, das von der Außenseite auf die Metallschicht der Kunststoffflasche trifft, wird schon bei der halben Schichtdicke b großenteils reflektiert und nur ein kleiner Teil der In- tensität gelangt in das Innere der Flasche. Dieses Licht trifft dann auf der gegenüberliegen- den Seite erneut auf eine Metallschicht, wobei auch wieder ein Großteil des Lichts zurück in die Flasche reflektiert wird. Der Anteil der Intensität, der jetzt noch durch die-zweite- Metallschicht nach außen dringt, ist so gering, dass dieser transmittierte Teil gegenüber dem an der Außenseite reflektierten Licht nicht bemerkt wird, und die Flasche erscheint nur als reflektierend, obwohl die Einzelschicht von der Stärke a als teilweise transparent erscheinen würde, z. B. wenn die Flasche von innen beleuchtet würde.

Transmission (Tr), Reflexion (R) und Absorption (A) addieren sich bekanntlich zu 100 % : Tr + R + A = 100 %. Bei einer klaren Flasche mit klarem Getränk und der dünnen Metall- schicht kann die Absorption vernachlässigt werden, es ist ca. A = 0. Realistische Werte für eine 25 nm dicke Aluminiumschicht sind ca. 92 % Reflexion und ca. 8 % Transmission an der ersten Metallschicht, d. h. von dem auf die Flasche einfallenden Licht gelangen nur 8 % in das Innere. Von diesen 8 % der ursprünglichen Intensität werden erneut 92 % reflek- tiert, und nur weitere 8 % davon treten durch die rückwärtige Schicht nach außen. D. h. durch die erste und zweite Schicht hindurch kommen nur noch 0,4 % der ursprünglichen Intensität auf der Rückseite an. Betrachtet man eine Flasche von der Vorderseite, werden diese 0,4 % Transmission durch beide Schichten neben den 92 % Reflexion an der Vorder- seite nicht bemerkt, da der Kontrast sehr stark ist.

Mit einer dickeren Metallschicht würde man also weder eine bessere Gasbarriere erhalten noch eine Metalloberfläche, die subjektiv als noch besser reflektierend wirken würde.

Messbar wäre die höhere Reflexion der dickeren Metallschicht allerdings. Es zeigt sich so- mit, dass sich durch die dünnere Beschichtung eine genügend gute Barriere gegen Gasdif- fusion und eine metallisch wirkende Flaschenoberfläche erzeugen lässt. Man spart gleich- zeitig Material, Prozesszeit und Kosten.

Enthält die Flasche 1 ein dunkles Getränk oder einen Saft, so wird der durch die erste Schicht hindurch gelassene etwa 8% ige Anteil der einfallenden Lichtintensität in der Flüs- sigkeit durch Absorption zusätzlich abgeschwächt, sodass an der zweiten Schicht der Fla- schenrückseite eine noch schwächere Intensität ankommt, die durch die Transmission

durch die zweite Schicht weiter abgeschwächt wird. Die ca. 92% ige Reflexion an der rück- seitigen Metallschicht wird dadurch jedoch nicht beeinflusst, sodass die Aluminiumschicht trotz der dünnen Schichtstärke für den Betrachter metallisch reflektiert und nicht dunkel er- scheint.

Metallschichten mit den in der Tabelle angegebenen Schichtdicken a zeigen einen Kontrast zwischen dem an der Vorderseite reflektierten Licht und dem von hinten durch beide Schichten hindurch tretenden Lichtanteil, der mehr als ausreichend hoch ist. Die Verwen- dung von Metallschichten einer solch geringen Dicke ist für die Beschichtung von großen Mengen von Flaschen von Bedeutung. Es kann damit ein hoher Beschichtungs-Durchsatz erreicht werden, was für die erfindungsgemäße Schichtabscheidung mittels der Sputter- technik von hoher Bedeutung ist. Die durch Sputtern aufgebrachten Schichten zeigen be- kanntermaßen eine bessere Haftung zum Substrat als aufgedampfte Schichten. Anderer- seits ist auch bekannt, dass Sputtern unter sehr viel kleineren Depositionsraten erfolgt als beim Aufdampfen, sodass es nicht naheliegend ist, für einen hohen Durchsatz von minde- stens 20.000 Flaschen pro Stunde die Sputtertechnik anzuwenden.

Die Fig. 2 zeigt schematisch eine Anlage zum Beschichten von Kunststoffflaschen mit Me- tall. Eine Vakuum-Beschichtungskammer 6 enthält hierbei auf zwei Seiten jeweils wenig- stens eine Magnetronkathode 7,8. Statt einer Kathode können auf jeder Seite auch mehrere Kathoden hintereinander angeordnet sein. Zwischen den Kathoden 7,8 kann auch noch ei- ne Trennwand 35 vorgesehen sein. Am Eingang zur Vakuum-Beschichtungskammer 6 be- findet sich eine Schleusenkammer 9, die auf einem Kreisring mehrere Aufnahmekammern 10 bis 14 aufweist. Diese Schleusenkammer 9 dreht sich im Uhrzeigersinn, was durch den Pfeil 15 angedeutet ist. Am Eingang 16 der Schleusenkammer 9 herrscht Atmosphären- druck. Es werden dort nicht beschichtete Kunststoffflaschen 17,18, 19 auf eine nicht dar- gestellte lineare Fördereinrichtung gestellt, die dann in eine kreisringförmige Förderein- richtung übergeht. Hierdurch werden die Flaschen, die sich auf der Fördereinrichtung be- finden, von der Atmospähre in das Hochvakuum der Beschichtungskammer 6 gebracht.

Dort gelangen die Flaschen, von denen einige mit Bezugszahlen 21 bis 25 versehen sind, unter Drehung um ihre Längsachse, was durch den Pfeil 28 angedeutet ist, wieder auf eine nicht dargestellte lineare Fördereinrichtung, mit deren Hilfe sie an der Magnetronkathode 8 bzw. an einer Reihe von Magnetronkathoden vorbeigeführt werden. Von den Metall-Tar- gets dieser Magnetronkathoden werden Metallpartikel abgesputtert, die dann auf die Au- ßenflächen der Kunststoffflaschen gelangen. Die Flaschen in der Vakuum-Beschichtungs- kammer 6 drehen sich alle ständig um die eigene Längsachse, und zwar mindestens so schnell, dass eine 360°-Drehung erreicht wird, bevor die Flasche eine Magnetronkathode passiert hat. Eine gleichmäßigere Verteilung der Beschichtung erhält man, wenn die Rota- tion der Flasche ein Mehrfaches annimmt. Am Ende 26 der rechtsseitigen Beschichtungs-

strecke machen die sich drehenden Flaschen eine Kehrtwendung von 180 Grad und werden nun von der zweiten Magnetronkathode 7 aus mit Metallpartikeln beschichtet.

Mit der Anlage gemäß Fig. 2 können die Kunststoffflaschen metallisiert werden. Die Me- tallisierung bewirkt dabei eine gute Sperrwirkung gegen flüchtige Substanzen in einem Ge- tränk und gleichzeitig gibt sie der Flasche ein edles Aussehen.

Ein wirklich farbiges Aussehen wird dabei jedoch noch nicht erreicht.

Ein Farbeffekt kann indessen durch das Aufbringen wenigstens einer weiteren Schicht er- reicht werden, beispielsweise einer durchsichtigen Oxid-oder Nitridschicht. Aluminium, Chrom und außerdem Silizium als Nichtmetall bilden transparente Nitridschichten. Die Ni- tride der Übergangsmetalle wie Ti, Zr, Nb und Ta zeigen metallische Eigenschaften wie z.

B. elektrische Leitfähigkeit und Absorption. Dickere Schichten aus TiN sind goldfarben, die aus ZrN sind messingfarben. Die Oxid-oder Nitridschichten müssen nur transparent sein, wenn sie in Schichtsystemen vorkommen, die aus wenigstens einer Metallschicht und einer dielektrischen bzw. keramischen Schicht bestehen. Eine Beschichtung aus z. B. Ti- tannitrid ist goldfarben und kann als Einzelschicht wie Gold oder Kupfer oder Kupfer-Alu- minium eine dekorative Schicht mit Barrierewirkung bilden.

Ein Farbeffekt tritt dann auf, wenn auf eine erste Metallschicht eine durchsichtige Schicht aus Metalloxid, Metallnitrid oder Metalloxinitrid aufgebracht wird. Vorteilhaft sind hierbei auch Schichten, deren Sauerstoff-und/oder Stickstoffgehalt mit steigender Schichtdicke variiert, so genannte Gradientenschichten. Die Änderung der Zusammensetzung im Schichtaufbau erzeugt Defekte in der kristallinen Struktur, so genannte Versetzungen.

Durch diese Versetzungen werden eventuell in der Schicht vorhandene Mikroporen ge- schlossen, was die Barrierewirkung einer solchen Schicht erhöht. Da auch der Brechungs- index mit der Schichtzusammensetzung variiert, muss die Schichtdicke angepasst werden, wenn man dieselbe Farbe erreichen will, die man mit einer Schicht mit konstanter Zusam- mensetzung erhalten hätte.

Die nachfolgende Tabelle zeigt einige Beispiele von Mehrfach-Beschichtungen, wobei Aluminium als Reflexionsschicht dient. Die Stärke der Aluminiumschicht spielt hierbei keine Rolle, sodass die Schichtdicke nicht angegeben ist. Bei flächiger Beschichtung ergibt sich bei einer Schichtdicke von etwa 30 bis 40 nm eine genügend hohe Reflexion, während die Transmission etwa zwischen 5 % und 1 % liegt. Eine Verstärkung der Aluminium- Schichtdicke ist zwar möglich, bringt aber keine Verbesserung des Reflexionsgrads. Es zeigt sich, dass sich mit einer Einzelschicht auf Aluminium ein schwächer ausgeprägter Farbeffekt erzielen lässt als mit einem Dreischichtsystem, das den Fabry-Perot-Effekt aus- nutzt, durch den viele Strahlen zur Interferenz gebracht werden. Mit x und y sind die Farb- koordinaten im CE-System angegeben. PET ist das Grundsubstrat, auf dem die Schichten aufgebracht werden. Schicht PET PET PET PET 1 Al Al Al Al 2 50 nm TiO2 70 nm TiO2 50 nm TiO2 130 nm SiO2 3 8nmA1 8nmA1 SnmAl Farbkoordination x 0,28 0,27 0,39 0,24 y 0,3 0,17 0,44 0,14 Farbe blassbläulich purpur gelb purpur

In der Fig. 3 ist eine Anlage dargestellt, mit der Mehrfach-Beschichtungen vorgenommen werden können. Der obere Teil dieser Anlage entspricht weitgehend der Anlage gemäß Fig. 2, weshalb dort die gleichen Bezugszahlen verwendet sind. Der untere Teil der Anlage enthält eine weitere Beschichtungskammer 30, mit der eine zweite Schicht auf die erste Metallschicht aufgebracht werden kann. Mit 35 bzw. 35'sind Trennwände bezeichnet.

Zwischen der ersten Beschichtungskammer 6 und der zweiten Beschichtungskammer 30 befindet sich eine Gastrennwand 31, weil zur Erzeugung von Oxiden und anderen Verbin- dungen im zweiten Beschichtungsraum 30 reaktiv gesputtert wird, d. h. außer dem Edel- gas, z. B. Argon, das zum Sputtern erforderlich ist, wird noch ein Reaktivgas in den Be- schichtungsraum 30 eingeführt. Die Gase der Beschichtungskammern 6,30 dürfen deshalb nicht miteinander vermischt werden. Nach der Beschichtung mit einem Metall, z. B. Alu- minium, mittels der Magnetronkathode 8, gelangen die Flaschen in die Beschichtungskam- mer 30 und werden dort z. B. mit reaktiv gewonnenem TiO2 beschichtet, wobei Ti von ei- ner Magnetronkathode 32 abgesputtert wird.

Die eingeschleusten Flaschen erhalten also zunächst eine einzige Metallschicht, gelangen durch die Gastrennvorrichtung 31 in die zweite Beschichtungskammer, in der unter Reak- tivgasatmosphäre gesputtert wird, und erhalten hier ihre transparente Oxid-oder Nitrid- schicht. Da die Beschichtungsrate bei reaktiven Sputterprozessen niedriger ist als bei me- tallischem Sputtern, ist es vorteilhaft, die Magnetronkathode so anzuordnen, wie in Fig. 3 dargestellt, weil hierdurch der langsamere Prozess mit zwei identischen Beschichtungssta- tionen erfolgt. Es könnte auch eine Kathode mit doppelter Länge vorgesehen werden, was aber die bereits beschriebenen Nachteile zur Folge hätte. Nach weiterem Durchqueren der Gastrennvorrichtung 31 werden die Flaschen nun an der vierten Kathode mit der zweiten Metallschicht versehen.

Zwischen den beiden gegenüberliegenden Kathoden in einem Anlagensegment können durchaus die Trennwände 35,35'vorgesehen werden, wenn die erste und die zweite Me- tallschicht nicht aus demselben Material bestehen sollen. Sind beide Metallschichten aus demselben Metall vorgesehen, kann man die Ausnutzung des von einem Target abgesput- terten Materials noch dadurch erhöhen, dass das Metall, das zwischen zwei Flaschen hin- durch fliegt, die Flaschen auf der gegenüber liegenden Seite mit beschichtet. Dadurch er- höht sich auch die Beschichtungsrate der metallischen Beschichtung, und die Anlagenver- schmutzung durch Beschichten von Kammerwänden wird reduziert.

Die auf diese Weise mit einer Al-und TiO2-Schicht versehenen Flaschen können nun mit- tels der Magnetronkathode 7 mit einer weiteren Aluminiumschicht oder mit einer anderen Metallschicht versehen werden. Dieser Vorteil der Anordnung der Magnetronkathoden 7, 8,32 und 33 lässt sich aber nur dann ausnutzen, wenn sich die Flaschen 1 auf allen Positio- nen zusätzlich zu der linearen Bewegung der Fördereinrichtung um ihre eigene Längsachse drehen.

In der Fig. 4 ist der Reflexionsgrad eines Zweischichtsystems über der Lichtwellenlänge dargestellt. Dieses Zweischichtsystem besteht aus einer Aluminiumschicht von 100 nm Stärke und einer 50 nm starken TiO2-Schicht, wobei aber die Stärke der Aluminiumschicht nicht ausschlaggebend ist, da diese nur als Reflexionsschicht dient. Die Farbkoordinaten dieser Reflexionskurve sind x = 0,28 und y = 0, 3, d. h. die Beschichtung erscheint blass- blau, weil im blauen Bereich stärker als im roten Bereich reflektiert wird. Mit einer 30 bis 40 nm dicken Aluminiumschicht erhält man eine sehr ähnliche Farbwirkung bei etwas re- duzierten Reflexionswerten, die aber dem Betrachter kaum auffallen.

Die Fig. 5 zeigt ein Dreischichtsystem, das aus Aluminium von der Stärke b, 70 nm TiO2 und 8 nm Aluminium besteht. Man erkennt hierbei, dass der Reflexionsgrad im grün-gel- ben Bereich stark zurückgeht, während er im blauen Bereich sehr hoch und im roten Be- reich mittel ist. Die sich hieraus ergebende Farbe ist purpur, deren Farbkoordinaten x = 0,27 und y = 0,17 sind.

In der Fig. 6 ist ein weiteres Dreischichtsystem gezeigt, das aus Aluminium, 50 nm TiO2 und 8 nm Aluminium besteht. Der Reflexionsgrad wird hierdurch im blauen Bereich sehr klein und im gelben und roten Bereich relativ groß. Die sich ergebende Farbe hat die Koor- dinaten x = 0,39 und y = 0,44, d. h. sie ist gelb.

Fig. 7 zeigt den Reflexionsgrad eines weiteren Dreischichtsystems, das aus Aluminium, 130 nm Si OZ und 5 nm Aluminium besteht. Im Bereich von 530 nm ist der Reflexionsgrad sehr klein, während er im Bereich von 400 bis 440 nm sehr groß und im Bereich von 640 bis 800 nm mittel ist. Die Farbkoordinaten liegen bei x = 0,24 und y = 0,14, was der Farbe purpur entspricht. Dieses Schichtsystem stellt eine Alternative zu der in Fig. 5 gezeigten Lösung dar, d. h. es lassen sich mit anderen Materialien und den entsprechenden Schicht- dicken sehr ähnliche Farbwirkungen erzielen.