Für ein bekanntes Verfahren dieser Art sind beispielsweise an dem Beschlagoberteil eines Gelenkbeschlages zwei vorspringende Facetten in der Form von dreieckigen Pyramidenstümpfen vorgesehen, welche in Aufnahmen eines Adaptionsteiles der Lehnenstruktur eingesetzt werden. Das Beschlagoberteil und das Adaptionsteil wer- den dann mittels Elektroschweißen verbunden. Von Nachteil ist, daß sich Schweiß- spritzer bilden können, welche die Funktion des Gelenkbeschlages beeinträchtigen. so daß dieser Ausschuß ausgesondert werden muß.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde. ein Verfahren der eingangs genannten Art zu verbessern, insbesondere eine Beschädigung von empfindlichen Teilen des Fahrzeugsitzes zu vermeiden. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Ver- fahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.

Dadurch, daß das Verschweißen auf der vom ersten Teil abgewandten Seite des zweiten Teiles innerhalb der als Durchgangsbohrung ausgebildeten Aufnahme er- folgt, wird die Gefahr von Schweißspritzern auf der Außenseite der Teile verringert, insbesondere in die Richtung, in der sich empfindliche Bauteile befinden. Vorzugs- weise erfolgt das Verschweißen innerhalb der Aufnahme vertieft gegenüber der vom ersten Teil abgewandten Seite. um Schweißspritzer weitgehend zu verhindern.

Durch das Einführen des Vorsprungs in die Aufnahme erfolgt eine Vorpositionie- rung, die ohne zusätzliche Hilfsmittel auskommt. Zusätzlich können Kräfte übertra- gen werden, so daß die Schweißnaht ohne große Materialmengen auskommt.

Um einen sicheren Zusammenhalt zu erzielen, wird vorzugsweise innerhalb der Aufnahme um den Vorsprung herum eine umlaufende Schweißnaht angebracht. Um eine exakt angeordnete Schweißnaht zu erhalten, ist es von Vorteil. innerhalb der Aufnahme, beispielsweise mittels Fasen. Radien oder dergleichen am Vorsprung und/oder an der Aufnahme auf der vom ersten Teil abgewandten Seite und vertieft gegenüber letzterer, einen Kanal zu bilden, innerhalb dessen die Bildung der Schweißnaht erfolgt. Vorzugsw eise werden die beiden Teile mittels Laserschweißen verbunden. Diese Schweißart ist besonders verzugsarm, es sind aber auch andere Schweißarten möglich. Eine Vorzentrierung und damit ebenfalls eine exakte Anord- nung der Schweißnaht läßt sich dadurch erreichen, daß der Vorsprung und die Auf- nahme mit dem gleichen, beispielsweise einem kreisförmigen Querschnitt und ge- ringem, möglichst keinem Spiel versehen sind. Es sind auch andere Querschnitte möglich, beispielsweise Dreiecke.

Im folgenden ist die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten bei- spielhaften Verfahrensablaufes näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 einen Schnitt durch zwei zu verbindende Teile eines Fahrzeugsitzes vor dem Verbinden, und Fig. 2 einen Schnitt entsprechend Fig. I während des Schweißens.

Bei der Herstellung eines Gelenkbeschlages werden an einem Beschlagteil l, bei welchem es sich vorliegend um das Beschlagoberteil handelt, durch Umformung des beispielsweise 4 mm dicken Materials zwei Rundnocken 3 herausgedrückt. Die Seite des Beschlagteiles 1. von der aus die Rundnocken 3 abstehen. ist im folgenden als Außenseite bezeichnet.

Die beiden Rundnocken 3 haben näherungsweise die Form von kreiszylindrischen Zapfen mit einem Durchmesser von knapp 10 mm. Die Höhe der Rundnocken 3 über der Außenseite des Beschlagteiles 1 beträgt etwa 2,5 mm. Auf der nach außen gewandten Stirnseite der Rundnocken 3 weisen diese eine erste Fase 5 mit einem Winkel von 45° und einer Höhe von etwa 0,5 mm auf. Gegenüber der Innenseite des Beschlagteiles 1 sind die Rundnocken 3 entsprechend vertieft angeordnet und stirn- seitig mit einer zweiten Fase 7 versehen, die parallel versetzt zu der ersten Fase 5 mit gleichen Abmessungen ausgebildet ist.

Ein 4 mm dickes, flaches Adaptionsteil 8, welches auf die speziellen Abmessungen der Sitzteilstruktur oder-vorliegend-der Lehnenstruktur abgestimmt ist, weist eine kreisrunde Durchgangsbohrung 10 von gut 10 mm auf. Auf der Außenseite des Ad- aptionsteiles 8 ist um die Durchgangsbohrung 10 herum eine dritte Fase 12 mit einer Tiefe von etwa 1, 25 mm und einem Winkel von 45'vorgesehen, welche die Durch- gangsbohrung 10 zur Außenseite hin trichterförmig auf einen Durchmesser von et- wa 12,5 mm erweitert.

Zum Verbinden des Beschlagteiles 1 und des Adaptionsteiles 8 werden diese beiden Teile zusammengebracht, und zum Vorzentrieren die als Vorsprung wirkenden Rundnocken 3 in die als Aufnahme wirkenden Durchgangsbohrungen 10 eingeführt, wobei die Einführrichtung nach außen weist. Die Durchmesser der 3 und der Durchgangsbohrungen 10 sind mit ihren Toleranzen so gewählt, daß die Rundnocken 3 ohne Spiel, aber auch ohne Widerstand. in Durchgangsbohrungen 10 eingeführt werden können.

Wenn die Rundnocken 3 vollständig in die Durchgangsbohrungen 10 eingeführt sind, also wenn die Außenseite des Beschlagteiles 1 an der Innenseite des Adapti- onsteiles 8 anliegt. bilden bei jedem Rundnocken 3 die erste Fase 5 und die dritte Fase 12 einen um den Rundnocken 3 herum laufenden Kanal. der gegenüber der Außenseite des Adaptionsteiles 8 vertieft in einer Ebene quer zur Einführrichtung angeordnet ist (siehe Fig. 2). In Richtung des Pfeiles L. also entgegen der Einführ- richtung und von der Außenseite des Adaptionsteiles 8 her, wird von einem nicht dargestellten Laserschweißgerät ein Laserstrahl auf diesen Kanal gerichtet und in- nerhalb desselben eine um den Rundnocken 3 herum umlaufende Schweißnaht er- zeugt. Dadurch werden das Beschlagteil 1 und das Adaptionsteil 8 verbunden.