Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verschweißen von Gegenständen, insbesondere von Metallplatten, -blechen oder -profilen, bei dem zumindest zwei Kanten der Gegenstände aneinander gelegt und die aneinander liegenden Kanten durch einen Laserstrahl miteinander verschweißt werden. Die beim Laserstrahlschweißen verwendeten Laserstrahlen besitzen üblicherweise einen sehr geringen Durchmesser von einigen Zehntel Millimetern, wodurch sehr hohe Energiekonzentrationen an der Schweißstelle entstehen und gleichzeitig gegenüber herkömmlichen Schweißverfahren sehr schmale Schweißnahtformen erzeugt werden können. Problematisch ist dabei jedoch, dass die zum Verschweißen aneinander gelegten Kanten nahtlos, d.h. ohne Zwischenraum, aneinander gelegt werden müssen, da aufgrund des geringen Durchmessers des Laserstrahls dieser durch einen vorhandenen Spalt zwischen den Kanten hindurchtreten könnte, ohne dabei das zu verbindende Kantenmaterial anzuschmelzen. Insbesondere wenn die Kanten nicht vollständig glatt ausgebildet sind, sondern beispielsweise aufgrund eines Schneid- oder Stanzverfahrens eine raue Oberfläche besitzen, müssen daher bei üblichen Laserstrahlschweiß verfahren die Kanten der Gegenstände unter Druck aneinander gelegt werden, damit eine Spaltbildung zwischen den Kanten beim Verschweißen verhindert wird. Die entsprechende Führung der zu verschweißenden Gegenstände ist aufwändig, insbesondere wenn die Gegenstände im Onlineverfahren mit hohen Geschwindigkeiten transportiert werden. Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, bei dem die Verbindungskanten auch ohne aufwändige Führungen oder Ausrichteinheiten zuverlässig miteinander verschweißt werden können.

Ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass eine Kantengeometrie derart erzeugt wird, dass während des Schweiß Vorgangs die aneinander liegenden Kanten in Richtung des Laserstrahls und/oder in Bewegungs- richtung des Laserstrahls gegenseitige Hinterschneidungen bilden.

Durch die erfindungsgemäße Ausbildung einer Kantengeometrie mit hin- terschnittenen Verbindungskanten ist gewährleistet, dass der Laserstrahl beim Verschweißen nicht durch einen Spalt zwischen den zu verschwei- jßenden Gegenständen hindurchtreten kann, ohne Kantenmaterial aufzuschmelzen. Durch die Hinterschneidungen trifft der Laserstrahl zuverlässig auf zu verschmelzendes Kantenmaterial, das nach dem Aufschmelzen eine sichere Verbindung der beiden Kanten gewährleistet. Die Hinterschneidungen können dabei entweder in Richtung des Laserstrahls liegen, so dass in Richtung des Laserstrahls gesehen zunächst ein Bereich der einen Kante und, von dieser überlappt, darunter ein Bereich der zweiten Kante angeordnet ist, die durch den Laserstrahl nacheinander aufgeschmolzen und miteinander verbunden werden. Es ist auch möglich, dass die Hinterschneidungen in Bewegungsrichtung des Laserstrahls hintereinander liegen. Mit dem Begriff Bewegungsrichtung des Laserstrahls ist dabei eine Relativbewegung des Laserstrahls gegenüber den Kanten der zu verschweißenden Gegenstände gemeint, d.h. dass sich entweder der Laserstrahl gegenüber den Kanten oder die Kanten gegenüber dem Laser- strahl durch entsprechende Bewegung der Gegenstände bewegen kann. Auch eine Bewegung sowohl des Laserstrahls als auch der Gegenstände ist möglich. Bei dieser Variante können zwar in Richtung des Laserstrahls aufgrund von Ungleichmäßigkeiten an den Kantenflächen Abstände vorhanden sein, aufgrund der in Bewegungsrichtung vorhandenen Hinter- schneidungen wird jedoch auch in diesem Fall verhindert, dass der Laserstrahl über größere Strecken durch diese Spalte hindurchgeführt wird, ohne Kantenmaterial aufzuschmelzen.

Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird die Größe der Hinterschneidungen so gewählt, dass beim Schweißvorgang das Material der aneinander liegenden Kanten im Wesentlichen über den gesamten aneinander liegenden Bereich zumindest angeschmolzen oder vollständig geschmolzen wird. Insbesondere ist die Größe der Hinterschneidungen somit so gewählt, dass sich der von dem Laserstrahl geschmolzene Mate- rialbereich im Wesentlichen vollständig über die Fläche der Hinterschneidungen erstreckt.

Vorteilhaft werden die Kanten ohne wesentlichen Druck aneinander gelegt. Zwar ist auch das Aneinanderlegen der Kanten mit Druck möglich, ein solcher Druck wird aufgrund des erfindungsgemäßen Verfahrens jedoch nicht benötigt, so dass die Kanten sogar drucklos aneinander gelegt werden können. Auf diese Weise sind keine aufwendige Führung oder das Vorsehen von Anpresselementen notwendig. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung werden die Hinterschneidungen erzeugt, indem die Kanten zumindest bereichsweise abgeschrägt und so zueinander angeordnet werden, dass sie einander zumindest bereichsweise überlappen. Dadurch können die eingangs beschriebenen Hinterschneidungen in Bewegungsrichtung des Laser- Strahls erzeugt werden. Die überlappenden Bereiche werden beim Auftre- ten des Laserstrahls nacheinander aufgeschmolzen und miteinander verschweißt.

Bevorzugt werden durch das Abschrägen Schrägflächen gebildet und die Schrägflächen werden beim Aneinanderlegen der Kanten zumindest bereichsweise im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet. Dadurch wird zusätzlich zu den Überlappungen ein möglichst großflächiger Kontakt zwischen den Kanten erzeugt, durch den die Schweißverbindung weiter verbessert wird.

Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung werden die Hinter- schneidungen durch ein Ineinandergreifen von sich wiederholenden Kantenabschnitten erzeugt. Insbesondere können dabei an den Kanten sich wiederholende Vorsprünge und Vertiefungen ausgebildet werden und die Kanten so aneinander gelegt werden, dass Vorsprünge der einen Kante in die Vertiefungen der anderen Kante eingreifen und umgekehrt. Es erfolgt somit eine Verzahnung der zu verbindenden Kanten entlang deren

Längserstreckung, so dass ein sich entlang dieser Längserstreckung über die Kanten geführter Laserstrahl, auch bei evtl. vorhandenen Spalten zwi- sehen den Kanten, zu keiner Zeit über einen größeren Bereich ausschließlich durch einen solchen Spalt, sondern die meiste Zeit über Material nahe den Kanten geführt wird. Dadurch ist gewährleistet, dass dieses Material bis zu den Kanten und zur gegenüberliegenden Kante aufgeschmolzen wird und eine zuverlässige Schweißverbindung erzeugt wird.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Kantengeometrie durch Umformung des Kantenmaterials erzeugt. Insbesondere werden durch die Umformung an den Kanten verdickte Materialabschnitte erzeugt. Durch diese durch Umformung erreichten Material- Verdickungen wird die Stabilität der Schweißverbindung zusätzlich erhöht und insbesondere wird einem so genannten Nahteinfall weiter vorgebeugt.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der Laserstrahl im Wesentlichen senkrecht oder zumindest in einer im Wesentlichen senkrechten Ebene zu den sich an die Kanten anschließenden Oberflächen der Gegenstände ausgerichtet. Die senkrechte Ebene ist dabei bevorzugt in Bewegungs- oder Vorschubrichtung des Laserstrahls ausgerichtet. Dadurch wird erreicht, dass beispielsweise bei überlappen- den Schrägflächen an den Verbindungskanten der Laserstrahl nicht zwischen den Schrägflächen hindurchgeführt werden kann, ohne dass Material aufgeschmolzen wird. Insbesondere in Bewegungs- oder Vorschubrichtung kann der Laserstrahl schräg gegenüber der Oberfläche der Gegenstände gerichtet sein, während er quer zur Bewegungs- oder Vor- schubrichtung vorteilhaft keine Neigung aufweist. Beispielsweise ist auch eine variable Führung des Laserstrahls über die Oberfläche der Gegenstände durch einen rotierenden Spiegel möglich.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unter- ansprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben; in diesen zeigen: Fig. 1 eine Draufsicht auf zwei miteinander zu verschweißende Materialstreifen mit geraden Verbindungskanten,

Fig. 2 eine Draufsicht auf zwei zu verbindende Materialstreifen mit mäanderförmigen Verbindungskanten, Fig. 3 eine Draufsicht auf zwei zu verbindende Materialstreifen mit geschwungenen Verbindungskanten,

Fig. 4 eine Detailansicht zweier aneinander liegender Verbin- dungskanten,

Fig. 5 eine weitere Ansicht zweier Verbindungskanten,

Fig. 6 bis 8 Detailansichten von Verbindungskanten mit erfin- dungsgemäß ausgebildeten Kantengeometrien,

Fig. 9 eine Draufsicht auf zwei zu verbindende Materialabschnitte mit erfindungsgemäßen Kantengeometrien, Fig. 10 eine Detailansicht aus Fig. 9,

Fig. 1 1 eine weitere mögliche erfindungsgemäße Kantengeometrie und Fig. 12 eine perspektivische Darstellung unterschiedlicher

Neigungen des Laserstrahls.

Fig. 1 zeigt zwei Materialstreifen 1 , 2, beispielsweise Metallplatten, -bleche oder -profile, die zwei Kanten 3, 4 aufweisen, entlang derer die beiden Materialstreifen 1 , 2 miteinander verschweißt werden sollen. Bei den dargestellten Materialstreifen 1 , 2, kann es sich dabei um Ausschnitte von beliebig langen Materialstreifen handeln, die beispielsweise im Onlineverfahren miteinander verschweißt werden sollen. Grundsätzlich können die Materialstreifen 1 , 2 auch beispielsweise Metallplatten oder sonstige kür- zere Einheiten sein. Die Materialstreifen 1 , 2 sind so aneinander gelegt, dass die beiden Kanten 3, 4 im Wesentlichen aneinander anliegen, um ein Verschweißen mittels eines Laserstrahls 5 (siehe Fig. 4) zu ermöglichen. Der Laserstrahl 5 kann dabei entweder entlang der Kanten 3, 4 geführt werden, oder es ist auch möglich, dass die Materialstreifen 1 , 2 gegenüber einem feststehenden Laserstrahl 5 bewegt werden.

Anstelle einer geradlinigen, durchgängigen Ausbildung der Kanten 3, 4 können diese auch unterbrochen ausgebildet sein, wie es in Fig. 4 anhand der Kanten 3', 4' dargestellt ist oder eine sonstige beliebige Form besitzen, beispielsweise eine geschwungene Form, wie sie anhand der Kanten 3", 4" gemäß Fig. 3 dargestellt ist. Das erfindungsgemäße Verfahren kann somit sowohl zur Erzeugung einer kontinuierlichen als auch einer intermittie- renden Schweißnaht verwendet werden.

Um solche unterschiedlichen Kanten mittels eines Laserstrahlschweißverfahrens miteinander zu verschweißen, ist es erforderlich, dass die Kanten 3, 3', 3", 4, 4', 4" möglichst nahtlos aneinander anliegen. Besitzen die Kanten eine raue, unsaubere Oberflächenstruktur, wie es in der Detailansicht nach Fig. 4 für die Kanten 3, 4 dargestellt ist, so berühren sich die Kanten 3, 4 lediglich an wenigen Stellen punktuell, wie es aus Fig. 4 zu erkennen ist. Ein senkrecht auf die Verbindungsstelle zwischen den Kanten 3, 4 gerichteter Laserstrahl kann aufgrund seines geringen Durch - messers zwischen den Kanten 3, 4 hindurchtreten, ohne wesentliches Material der Materialstreifen 1 , 2 zu schmelzen. Bei bekannten Laserstrahlschweißverfahren müssen daher die beiden Materialstreifen 1 , 2 in Richtung von Pfeilen 6, 7 gegeneinander gedrückt werden, so dass die Kanten 3, 4 aneinander gepresst werden, um eine zuverlässige Schweiß- Verbindung zu erzeugen. Aufgrund von Unregelmäßigkeiten entlang der Längserstreckung der Kanten 3, 4 können sogar Bereiche entstehen, in denen die Kanten 3, 4 vollständig voneinander beabstandet sind, so dass zwischen diesen ein Spalt 8 entsteht, wie es in Fig. 5 dargestellt ist. In diesem Fall kann der Laserstrahl 5 durch den Spalt 8 hindurchtreten, ohne Kantenmaterial zu berühren und aufzuschmelzen.

Um dies zu vermeiden, wird erfindungsgemäß eine Nahtvorbereitung durchgeführt, indem Hinterschneidungen der miteinander zu verschweißenden Kanten erzeugt werden.

Fig. 6 zeigt eine Ausführungsform, bei der miteinander zu verschweißende Kanten 9, 10 durch Umformung abgeschrägt wurden, so dass Schrägflä- chen 1 1 , 12 erzeugt wurden, die sowohl gegenüber Oberflächen 13, 14 des Materialstreifens 1 , 2 als auch gegenüber dem Laserstrahl 5 schräg verlaufen. Die Schrägflächen 1 1 , 12 sind dabei so angeordnet, dass sie im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen und in Richtung des Laserstrahls 5 gegenseitige Hinterschneidungen 18, 19 bilden.

Wie es in Fig. 6 durch einen fortgeführten gestrichelten Verlauf des Laserstrahls 5 angedeutet ist, führt diese Hinterschneidung dazu, dass der Laserstrahl 5 trotz eines Abstands 15 zwischen den Schrägflächen 1 1 , 12 nicht ohne Wirkung zwischen den Kanten 9, 10 hindurchtritt, sondern zunächst einen sich an die Kante 9 anschließenden Bereich 16 des Materialstreifens 1 aufschmilzt und anschließend einen in Strahlrichtung liegenden, sich an die Kante 10 anschließenden Bereich 17 des Materialstreifens 2 aufschmilzt. Die Bereiche 16, 17 bilden somit Hinterschneidungen 18, 19, die von dem Laserstrahl 5 geschmolzen werden und somit eine sichere Schweißverbindung der Materialstreifen 1 und 2 gewährleisten.

Wie aus Fig. 6 weiter zu erkennen ist, können die Schrägflächen 1 1 , 12 und damit die Hinterschneidungen 18, 19 durch Materialumformung, beispielsweise Schaben oder Drücken, gebildet werden, so dass an den Oberflächen 13, 14 entlang der Kanten 9, 10 Materialverdickungen 20, 21 entstehen. Beim Schmelzen des Materials im Bereich der Kanten 9, 10 werden auch die Materialverdickungen 20, 21 angeschmolzen, so dass aufgrund der erhöhten Materialstärke eine noch stabilere Schweißverbindung erzeugt wird.

In Fig. 7 ist dargestellt, dass die Hinterschneidungen 18, 19 auch durch V-förmige oder sonstige Einkerbungen 22 in einer der Kanten 9 und ent- sprechend komplementär ausgebildete Vorsprünge 23 an der jeweils anderen Kante 10 ausgebildet sein können. Auch in diesem Fall ergeben sich Hinterschneidungen 24, 25, die in Strahlrichtung des Laserstrahls 5 hintereinander liegend angeordnet sind. Somit wird auch bei einer solchen Kantengeometrie eine zuverlässige Schweißverbindung beim Laserstrahl- schweißen erreicht.

Fig. 8 zeigt eine weitere Ausgestaltung, bei der eine Kante 9 als keilförmiger Vorsprung 26 und die andere Kante 10 als Schrägfläche 27 ausgebildet ist. Auch in diesem Ausführungsbeispiel sind wiederum Materialverdi- ckungen 20, 21 entsprechend dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 dargestellt. Entsprechende Materialverdickungen können selbstverständlich auch bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 vorgesehen sein oder bei den Ausführungsbeispielen nach den Fig. 6 und 8 entfallen. Auch bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 sind in Strahlrichtung des Laserstrahls 5 gesehen Hinterschneidungen 28, 29 ausgebildet, die durch den Laserstrahl 5 zuverlässig geschmolzen werden und somit eine sichere Schweißverbindung gewährleisten.

In der Draufsicht nach Fig. 9 ist zu erkennen, dass die miteinander zu verschweißenden Kanten 30, 31 auch in Längsrichtung der Schweißnaht und somit in Bewegungsrichtung des Laserstrahls 5 Hinterschneidungen 33, 34 bilden können. Dabei können sich die Materialstreifen 1 , 2 in Rich- tung eines Pfeils 32 bewegen oder es kann der Laserstrahl 5 in Richtung des Pfeils 32 geführt werden. Die Hinterschneidungen 33, 34 sind dabei aus der Detailansicht in Fig. 10 deutlicher zu erkennen.

Aus Fig. 10 ist ersichtlich, dass die Kanten 30, 31 sägezahnförmig ausge- bildet sind und somit sich wiederholende Vorsprünge 35 und Vertiefungen 36 besitzen. Die Kanten 30, 31 sind dabei so aneinander gelegt, dass die Vorsprünge 35 jeweils in Vertiefungen 36 eingreifen und somit eine Verzahnung der Kanten 30, 31 erfolgt. Die Vorsprünge und Vertiefungen 35, 36 bilden in Bewegungsrichtung des Laserstrahls 5 gemäß dem Pfeil 32 die Hinterschneidungen 33, 34, wobei deren Breite quer zur Bewegungsrichtung gemäß dem Pfeil 32 so gewählt ist, dass beim Schweißvorgang das Material der aneinander liegenden Kanten 30, 31 im Wesentlichen vollständig angeschmolzen oder sogar vollständig geschmolzen wird.

Ein entsprechender Schmelzbereich 37 ist in Fig. 10 punktiert dargestellt, während der von dem Laserstrahl 5 überstrichene Bereich durch einen schraffiert dargestellten Streifen 38 gekennzeichnet ist. Dadurch, dass die ineinander greifenden Kanten 30, 31 in Bewegungsrichtung des Laserstrahls 5 hintereinander liegende Hinterschneidungen 33, 34 bilden, ist gewährleistet, dass der Laserstrahl 5 an keiner Stelle über einen längeren Zeitraum zwischen den Kanten 30, 31 hindurchtreten kann, ohne Material aufzuschmelzen, so dass eine sichere Schweißverbindung gewährleistet ist.

Aus Fig. 1 1 ist zu erkennen, dass die Hinterschneidungen 33, 34 beispielsweise auch durch eine wellenförmige Ausgestaltung der Kanten 30, 31 erzeugt werden kann. Grundsätzlich ist jede Form geeignet, durch die in Richtung des Laserstrahls 5 oder in Bewegungsrichtung des Laserstrahls 5 Hinterschneidungen erzeugt werden.

Der Laserstrahl 5 wird bevorzugt senkrecht zu den sich an die Kanten 3, 4, 9, 10 anschließenden Oberflächen 13, 14 der Gegenstände ausgerichtet, wie es beispielweise aus den Fig. 6 bis 8 erkennbar ist. Aus Fig. 12 ist anhand von unterschiedlichen gestrichelten Darstellungen zu erkennen, dass der Laserstrahl 5 vorteilhaft auch in einer zu den Oberflächen 13, 14 senkrecht stehenden Ebene 39 ausgerichtet werden kann, wobei die Ebe- ne 39 in Bewegungsrichtung des Laserstrahls 5 gemäß dem Pfeil 32 ausgerichtet ist. Vorteilhaft wird somit eine Schrägstellung des Laserstrahls 5 quer zu seiner Bewegungsrichtung vermieden.

Bezugszeichenliste

1 Materialstreifen

2 Materialstreifen

3, 3\ 3" Kante

4, 4', 4" Kante

5 Lasterstrahl

6 Pfeil

7 Pfeil

8 Spalt

9 Kante

10 Kante

11 Schrägfläche

12 Schrägfläche

13 Oberfläche

14 Oberfläche

15 Abstand

16 Bereich

17 Bereich

18 Hinterschneidung

19 Hinterschneidung

20 Materialverdickung

21 Materialverdickung

22 Einkerbungen

23 Vorsprünge

24 Hinterschneidung

25 Hinterschneidung

26 Vorsprung

27 Schrägfläche

28 Hinterschneidung 29 Hinterschneidung

30 Kante

31 Kante

32 Pfeil

33 Hinterschneidung

34 Hinterschneidung

35 Vorsprünge

36 Vertiefungen

37 Schmelzbereich

38 vom Laserstrahl überstrichener Bereich