Beschichtungen mittels Ink- Jet-Druck

Beschreibung

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft im Allgemeinen ein Verfahren zur Erzeugung von polymeren Partikeln und polymeren Strukturen bestehend aus Thermoplasten und/oder Elastomeren und/oder Duromeren im Folgenden als Partikel oder polymere Partikel referenziert . Im Speziellen betrifft die Erfindung

insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von rauen, polymeren Beschichtungen, ein Druckerzeugnis, umfassend ein Substrat oder Trägermaterial mit zumindest einer rauen, polymeren Beschichtung sowie eine entsprechende Vorrichtung zur Herstellung von rauen, polymeren Beschichtungen auf einem Substrat oder Trägermaterial . Aus dem Stand der Technik sind Verfahren zur Erzeugung von dreidimensionalen Strukturen auf einem Substrat unter

Verwendung eines Druckkopfes bekannt . Hierbei werden

Partikel oder partikelhaltige Lösungen eingesetzt. In der WO 2011/077200 AI wird ein Verfahren beschrieben, bei dem beispielsweise Pigmente bzw. Glitter, Metall- oder Glaspartikel auf einem Substrat aufgebracht werden. Um eine Anhaftung der Partikel zu gewährleisten, weist das Substrat eine härtbare Beschichtung auf, die nach dem Aufbringen der Partikel gehärtet wird. Im beschriebenen Verfahren wird ein

Klebstoff partiell auf das Substrat aufgetragen,

anschließend werden die Partikel auf das Substrat

aufgestreut. In einem nächsten Schritt wird der Klebstoff gehärtet und zuletzt werden die überschüssigen Partikel, die sich nicht im Bereich der Klebstoffbeschichtung auf dem Substrat befinden, abgesaugt oder anderweitig entfernt. Die DE 10 2010 063 982 AI beschreibt ein Verfahren zur Erzeugung von dreidimensionalen Strukturen auf einem

Substrat, bei der eine Lösung mit Partikeln auch eine

Düsenöffnung auf ein Substrat ausgestoßen wird. Während des Fluges verdunstet der Großteil des eingesetzten

Lösungsmittels, so dass sich für jedes Tröpfchen eine dreidimensionale Struktur während des Fluges ausbildet. Das Verfahren macht sich den im Normalfall unerwünschten Effekt zunutze, dass bei entsprechender Ansteuerung von Drop-on-Demand- (DOD) Inkj et-Köpfen, zusätzlich zum

erwünschten Tropfen, Satellitentröpfchen entstehen. Im Extremfall kann die Ansteuerung so erfolgen, dass nur kleine Satellitentröpfchen gebildet werden. Auf diese Weise können wesentlich kleinere Tropfenmassen erzeugt werden, als es dem Düsendurchmesser des eingesetzten DOD Inkj et- Kopfes entsprechen würde. Diese Tröpfchen haben auf Grund ihrer Größe einen besonders hohen Dampfdruck, was das Ziel der Trocknung im Flug unterstützt.

Als Beschichtungszubereitungen werden beispielsweise kolloidale Tinten mit hochmonodispersen, organischen

Polystyrol-Mikrosphären oder alternativ anorganische

Silika-Mikrokugeln, also hoch spezielle Beschichtungsmittel eingesetzt. Die Auswahl an Beschichtungsmitteln ist daher in der DE 10 2010 063 982 AI Zweck massiv eingeschränkt.

Beim beschriebenen Verfahren kommt es im Flug unter

Verdunstung des Lösungsmittels zu einer Selbstorganisation der Mikroteilchen innerhalb der Tröpfchen zu kristallartigen sphärischen Aggregaten.

Zweck des Verfahrens ist es dann auch, durch die im Flug gebildeten Aggregate auf einfache und kostengünstige Weise aggregierte, dreidimensionale Strukturen mit speziellen photonischen Eigenschaften nach dem „Dry Seif Assembly"- Verfahren erzeugen zu können und nicht auf speziell

hochhydrophobe Substrate und dergleichen angewiesen zu sein.

In den Schriften GB 2 233 928 B und US 5 059 266 wird ein 3D-Druckverfahren beschrieben, mit dessen Hilfe es gelingt, dreidimensionale Objekte zu erzeugen und hierbei UV- härtbare Tinten verschiedener Farbe oder mit

unterschiedlichen Polymereigenschaften einzusetzen. Das Verfahren macht sich zunutze, dass durch das (teilweise) Härten der Tröpfchen im Flug die Mischung der Farben untereinander vermieden werden kann, da die vorgehärteten Tröpfchen sehr hochviskos oder sogar fest sind.

Eine weitere Bauform des Druckverfahrens betrifft die

Platzierung der Inkj et-Maschine in ein Gehäuse, dass durch Evakuieren und anschließendem Befüllen mit Inertgas

komplett in einer Inertgasatmosphäre betrieben werden kann. Auf diese Weise wird die der radikalischen Polymerisation von ungesättigten Acrylatverbindungen inhärente Problematik der sogenannten Sauerstoffinhibierung unterdrückt.

Sauerstoff besitzt die Eigenschaft, die

Radikalkettenreaktion durch Anlagerung an die reaktiven Radikale zu unterbrechen und somit eine vollständige

Polymerisation zu unterbinden oder wenigstens zu erschweren. Auch wenn durch geeignete Zusatzstoffe diese Inhibierung unterbunden werden kann, ist es doch

energetisch günstiger, durch Verwendung einer

Inertgasatmosphäre diese Inhibierung auszuschließen. Zudem kann auf die genannten Zusatzstoffe verzichtet werden.

In der DE 10 2010 063 982 AI ist die Erzeugung der

kristallartigen Arrays von Bedeutung, wobei hier speziell die optischen Eigenschaften der Mikrokristalle genutzt werden sollen, wohingegen die mechanischen und ästhetischen oder andere funktionelle Eigenschaften der Beschichtung keine Rolle spielen. In GB 2 233 928 B und US 5 059 266 geht es um die Erreichung einer dreidimensionalen Form und nicht um Beschichtungen im eigentlichen Sinn.

Mit Beschichtungen im Allgemeinen möchte man die

unterschiedlichsten Material- und Oberflächeneigenschaften und -funktionen erzielen. Bei der Verwendung von flüssigen Beschichtungsmitteln können hierzu sowohl flüssige als auch feste Bestandteile eingesetzt werden. Die Verwendung fester Bestandteile erfolgt dabei aus den unterschiedlichsten Absichten. So können beispielsweise Feststoffe eingesetzt werden um die Beschichtung zu mattieren oder um einen Einfluss auf die Oberflächeneigenschaften wie z.B. die Gleitreibung zu nehmen. Nachteilig an dieser Vorgehensweise ist, dass die Partikel im Beschichtungsmaterial gleichmäßig verteilt sind und daher nicht spezifisch an die Oberfläche gebracht werden können. Des Weiteren können Partikel in Beschichtungen enthalten sein, um die mechanischen

Eigenschaften der Beschichtung zu beeinflussen. So können

Partikel beispielsweise Beschichtungen zugegeben werden, um deren Kratzfestigkeit zu verbessern. Auch ist der Einsatz von Pigmenten üblich. Weiterhin können auch die

Leitfähigkeit oder magnetische Eigenschaften von

BeSchichtungen durch die Verwendung von Partikeln

beeinflusst werden. Bei all den genannten Materialtypen gibt es Vertreter, die ihre Wirkung auf Grund einer gewissen Partikelgröße entfalten, wodurch sie nicht beliebig klein hergestellt werden können.

Beim Einsatz von Inkjet sind auf Grund der kleinen

Düsendurchmesser im Mikrometerbereich dem Einsatz von

Partikeln Grenzen gesetzt. Zu große Partikel können die Düsen blockieren und somit den Inkjet-Kopf ggf. zerstören. Neben diesem Risiko sind Partikel, mit Durchmessern die größer als die Düsendurchmesser sind, durch Inkjet nicht zu verarbeiten.

Die EP 1 037 716 Bl bzw. DE 698 22 201 T2 betrifft

Mehrschichtstrukturen, hergestellt mit kontrollierten Tröpfchen sowie Verfahren zu deren Herstellung.

Aufgabe der Erfindung

Die hier vorgestellte Erfindung befasst sich mit polymeren Partikeln und Beschichtungen, die aus fluiden Zubereitungen mittels Inkj et-Technologie erzeugt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren löst das Problem, die

Aufbringung von Partikeln unter Verwendung von Inkj et- Technologie zu ermöglichen. Hierbei macht man sich die Eigenschaft der Inkj et-Technologie zunutze, dass unter digitaler Ansteuerung der Düsen die Partikel zeitlich und örtlich gezielt appliziert werden können. Ein weiterer Vorteil der Inkj et-Technologie zur

erfindungsgemäßen Erzeugung der Partikel liegt in der

Flexibilität des Verfahrens bezüglich der Partikelgröße. Nicht nur kann durch geeignet Auswahl des Druckkopfs hinsichtlich Düsengröße und erzielbarer Auflösung gezielt Einfluss auf die Tropfengröße und Positioniergenauigkeit genommen werden, auch durch die Beeinflussung der

Ansteuerung der Düsen ist die Tropfengröße in weiten

Bereichen einstellbar, sogar in Bereiche hinein, die wesentlich kleiner sind als das spezifizierte

Tropfenvolumen eines Kopfes, indem man sich die Methode aus der DE 10 2010 063 982 AI zunutze macht und die Köpfe gezielt mit einen für Einzeltropfen ungeeigneten Signal ansteuert.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden vorzugsweise fluide Zubereitungen zur Verarbeitung mit Ink-Jet-Düsen ohne Feststoffanteile verwendet. Die Partikel werden also gewissermaßen in situ erzeugt. Ein Verstopfen der

Düsenöffnung wird aufgrund des fehlenden Feststoffgehalts vermieden. Es können somit größere Partikelgrößen als bei der Verwendung von Dispersionen erhalten werden. Zudem ist die in situ Erzeugung der Partikel vorteilhaft, da somit beispielsweise auf eine entsprechende Matrix oder

zusätzliche Bindemittel und/oder Hilfsstoffe zur

Partikelstabilisierung in der entsprechenden fluiden

Zubereitung verzichtet werden kann. Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der

Bereitstellung eines Verfahrens zur Erzeugung von polymeren Partikeln unter Verwendung eines Ink-Jet-Druckkopfes . Mit dem Verfahren können insbesondere raue, polymere

Beschichtungen auf Substrate appliziert werden. Unter einer rauen Beschichtung wird insbesondere auch eine Beschichtung verstanden, deren Oberfläche uneben bzw. strukturiert ist. Solche Beschichtungen werden in der Fachliteratur auch als Strukturlack bezeichnet. Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt in der Bereitstellung einer Vorrichtung zur

Beschichtung von Substraten mit rauen, polymeren

Beschichtungen mittels Ink-Jet-Druck sowie in der

Bereitstellung von Substraten mit rauen, polymeren

Beschichtungen.

Die Aufgabe wird bereits durch den Gegenstand der

unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche .

Beschreibung der Erfindung Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von

Polymerpartikeln sieht vor, dass eine fluide Zubereitung zur Verarbeitung mit In-Jet-Düsen mittels eines Ink-Jet- Druckkopfes in Form von Tropfen aus der Düse ausgestoßen durch Strahlung im Flug zumindest teilweise gehärtet wird, so dass vor dem Auftreffen oder Auffangen aus den fluiden Tropfen polymere Partikel erhalten werden. Der Ink-Jet- Druckkopf weist dabei zumindest eine Düse auf, mit der unter Ansprechen auf elektrische Signale die fluide

Zubereitung zur Verarbeitung mit Ink-Jet-Düsen als fluide Tropfen ausgestoßen werden. Insbesondere können mit dem Verfahren vor dem Auftreffen oder Auffangen auf ein Substrat oder Trägermaterial aus den fluiden Tropfen polymere, kugelförmige oder weitgehend kugelförmig ausgebildete Partikel erhalten werden.

Die Härtung erfolgt dabei durch Polymerisations- und/oder Vernetzungsreaktionen . Die erfindungsgemäße fluide

Zubereitung umfasst zumindest ein Präpolymer und/oder ein Monomer, welches zumindest eine polymerisierbare Gruppe aufweist. Die polymerisierbare Gruppe ist dabei radikalisch polymerisierbar und/oder vernetzbar. Insbesondere handelt es sich bei der fluiden Zubereitung zur Verarbeitung mit Ink-Jet-Düsen z.B. um eine Lösung mindestens eines

Präpolymers und/oder Oligomers in mindestens einem Monomer und/oder Reaktivverdünner.

Des Weiteren enthält die fluide Zubereitung zur

Verarbeitung mit Ink-Jet-Düsen mindestens einen

Photoinitiator, wobei unter einem Photoinitiator im Sinne der Erfindung sowohl ein Photoinitiator als auch ein

Photosensibilisator und/oder ein Synergist verstanden wird.

Unter Verwendung einer Strahlungsquelle wird auf die im Flug befindlichen Tropfen dabei mittels einer

Strahlungsquelle Strahlung gerichtet. Denkbar wäre auch eine Härtung durch Elektronenstrahl .

Photoinitiator und Wellenlänge der Strahlung sind bei der Härtung durch Strahlung im UV- oder VIS-Bereich dabei derart aufeinander abgestimmt, dass der Photoinitiator unter Einwirkung der Strahlung eine radikalische Polymerisation und/oder Vernetzung der polymerisierbaren Gruppen der Präpolymere und/oder der Monomere auslöst.

Gemäß einer Ausführungsform enthält die fluide Zubereitung zur Verarbeitung mit Ink-Jet-Düsen Präpolymere und/oder Monomere, welche zumindest zwei polymerisierbare Gruppen pro Präpolymerkette bzw. Monomer aufweisen. Dies ist in Hinblick auf eine Vernetzung der einzelnen Polymerketten besonders vorteilhaft.

Durch die Verwendung eines Ink-Jet-Druckkopfes sowie der Härtung der fluiden Zubereitung zur Verarbeitung mit InkJet-Düsen in Tropfenform während des Fluges ist es möglich, entsprechende fluide Zubereitungen mit niedrigen

Viskositäten einzusetzen, was insbesondere in Hinblick auf die Prozessierbarkeit vorteilhaft ist. Weiterhin erfolgt die Formbildung der Partikel durch die Verfahrensparameter, insbesondere durch die AusStoßbedingungen des verwendeten Druckkopfes sowie durch die Härtung der Partikel während des Fluges, so dass beispielsweise auf selbstorganisierende oder partikuläre Bestandteile in der fluiden Zubereitungen zur Verwendung mit Ink-Jet-Düsen verzichtet werden kann. Somit steht eine große Auswahl an geeigneten Präpolymeren und Monomeren zur Verfügung.

Durch die erfindungsgemäße Einwirkung der Strahlung auf die Tropfen während des Fluges kommt es zu einer zumindest teilweisen Härtung der einzelnen Tropfen wobei die Härtung vom flüssigen über einen Gel- und einen Sol/Gel-Zustand in den festen Zustand verläuft. Der erreichbare Zustand hängt unter anderem von der UV-Dosis ab. Hierbei kann entweder unter gezielter Ausnutzung der Sauerstoffinhibierung der Tropfen im Volumen ausgehärtet werden, wobei der Tropfen auf der Oberfläche klebrig bleibt. Oder es kann durch

Abstimmung der Wellenlänge des verwendeten UV-Lichts in Kombination mit Photoinitiatoren und ggf. dem Einsatz von UV-Absorbern nur die Oberfläche gehärtet werden.

Selbstverständlich kann durch geeignete Auswahl der

Komponenten und der UV-Strahlungsquelle auch ein

vollständige Oberflächen- und Durchhärtung erzielt werden. Durch die Härtung wird eine Formstabilität gewährleistet, so dass polymere Partikel erhalten werden.

Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist auch

angedacht, anorganische oder hybridpolymere Fluide als InkJet-Fluid oder Bestandteil des Ink-Jet-Fluids zu verwenden. Auf diese Weise lassen sich entsprechende anorganische oder hybridpolymere Partikel in loser Form oder als raue

Beschichtung analog dem Sol/Gel Verfahren erzeugen. Eine Härtung im Flug erfolgt hier anstelle einer

strahlungsinduzierten Vernetzung und/oder Polymerisierung durch Verdampfen eines Lösungsmittels. Strahlungsinduzierte Vernetzung und/oder Polymerisierung kann mit dieser

Ausführungsform bei Zugabe geeigneter

Formulierungsbestandteile zusätzlich erfolgen. Im Folgenden wird nicht mehr auf die vorstehend genannte

Härtung durch Verdampfung eines Lösungsmittels, sondern auf die erfindungsgemäße Härtung durch Polymerisations- und/oder Vernetzungsreaktionen Bezug genommen. Abhängig von der applizierten UV-Dosis können die

erhaltenen Partikel vollständig oder teilweise ausgehärtet sein. Ein hoher Polymerisationsgrad und/oder Vernetzungsgrad innerhalb der Tropfen führt dabei zu einem hohen Härtungsgrad. Eine Erhöhung des Härtungsgrades führt dabei zu einer Erhöhung der Viskosität. Gemäß einer Ausführungsform sind die erhaltenen Partikel vorwiegend in den Randbereichen bzw. oberflächennahen

Bereichen ausgehärtet, während die Zubereitung zur

Verarbeitung mit Ink-Jet-Düsen im Inneren der Partikel noch fluide Eigenschaften und/oder eine niedrigere Viskosität als in den Randbereichen aufweist. Die Tropfenform hat sich dabei für eine gleichmäßige Härtung von den Randbereichen zur Tropfenmitte als besonders vorteilhaft herausgestellt und ermöglicht eine kontrollierte Härtung. So können im erfindungsgemäßen Verfahren der Härtungsgrad und somit Partikeleigenschaften wie Formstabilität oder Klebrigkeit durch die Wahl der einzelnen Verfahrensparameter wie beispielsweise die Flugzeit, das Volumen der ausgestoßenen Tropfen oder die Intensität und Wellenlänge der

eingestrahlten Strahlung eingestellt werden. Ebenfalls kann der Härtungsgrad durch die Bestandteile der eingesetzten fluiden Zubereitung zur Verarbeitung mit Ink-Jet-Düsen sowie deren Zusammensetzung beeinflusst werden. Somit ist es möglich, polymere Partikel mit maßgeschneiderten

Eigenschaften zu erhalten.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung weisen die

Partikel lokal also unterschiedliche Härtungsgrade aus . So kann beispielsweise der Härtungsgrad an der

Partikeloberfläche oder in oberflächennahen Bereichen höher sein als im Inneren der Partikel. Insbesondere wird zur Härtung eine Strahlungsquelle

verwendet, die Licht im UV-VIS-Bereich ausstrahlt. Eine Ausführungsform der Erfindung sieht die Verwendung von Licht im UV-Bereich vor. Durch den Einsatz von LED- oder Laserstrahlungsquellen können auch monochromatische oder in einem sehr engen Wellenlängenbereich liegende Strahlen einer in weiten Grenzen einstellbaren Wellenlänge zur

Härtung eingesetzt werden. Damit kann die Härtung der

Tropfen gegenüber anderen in der Umgebung oder schon auf dem Substrat oder Trägermaterial befindlichen UV-härtbaren Materialien selektiv gesteuert werden, so dass entweder die Tropfen zu polymeren Partikeln gehärtet werden oder die Beschichtung auf dem Substrat oder Trägermaterial

(vor) gehärtet wird und somit unterschiedliche Effekte bezüglich der resultierenden Oberflächeneigenschaften erzielt werden.

Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, Licht mit einer Wellenlänge im Bereich von 150 bis 700 nm, vorzugsweise mit einer Wellenlänge im Bereich von 200 bis 500 nm

einzustrahlen. Durch Auswahl des eingestrahlten

Wellenlängenbereichs (bzw. des gegenüber diesem

Wellenlängenbereiche sensiblen Photoinitiators) kann beeinflusst werden, ob der Tropfen vorwiegend an den

Randbereichen gehärtet wird oder in wieweit eine Härtung auch im Inneren des Tropfens stattfindet, da die

Eindringtiefe des Lichtes mit dessen Wellenlänge

korreliert . Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird

Licht mit einer Wellenlänge im Bereich von 350 bis 700 nm eingestrahlt. Die Einstrahlung von langwelligem Licht ist dabei besonders vorteilhaft, wenn die Tropfen während des Fluges auch im Inneren gehärtet werden sollen, da die bei den obengenannten Wellenlängenbereichen große

Eindringtiefen erzielt werden können, so dass auch im

Inneren des Tropfens eine Härtung der eingesetzten fluiden Zubereitung zur Verwendung mit Ink-Jet-Düsen erfolgen kann. Gegebenenfalls zuvor aufgebrachte oder nachfolgend

aufgebrachte Schichten und die Partikel können so selektiv ausgehärtet werden, wenn die Materialien der Schicht und der Partikel für unterschiedliche Wellenlängen empfindlich sind .

Des Weiteren kann die Verwendung von langwelligerem Licht bei der Verwendung von fluiden Zubereitungen, die

Farbmittel enthalten, vorteilhaft sein, da langwelligeres Licht meist von den Farbmitteln weniger stark absorbiert wird als kurzwelligeres Licht. Generell kann die

Wellenlänge des zur Härtung eingesetzten Lichtes so an die Absorptionseigenschaften der in der fluiden Zubereitung enthaltenen Farbmittel angepasst werden, dass ein zur

Härtung ausreichender Anteil des eingestrahlten Lichtes transmittiert .

Das Auffangen kann gemäß einer Ausführungsform der

Erfindung so erfolgen, beispielsweise in einem geeigneten Behälter, dass lose, nicht miteinander verbundene

Polymerpartikel erhalten werden. Durch die

Oberflächenspannung werden diese Polymerpartikel rund bis kugelförmig. Im Gegensatz zu durch Mikronisierung (z.B. Sprüh-Mikronisierung oder Mahlprozesse) erzeugten Partikeln zeichnen sich die erfindungsgemäß herstellbaren Partikel durch eine sehr enge und homogene Größenverteilung aus . Spricht man in einem Fall von einer gewissen, beispielsweise gaußförmigen Verteilung mit einer breiten Streuung und der Charakterisierung beispielsweise durch D ₅₀ und/oder D ₉₉ -Werte ist durch die erfindungsgemäße Art der Partikelerzeugung die Partikelgröße festgelegt. Die

Partikelgröße ergibt sich idealerweise (optimaler

Tropfenbildungsprozess ohne Satelliten) aus den im Ink-Jet- Prozess eingestellten Parametern. Es ist aber auch möglich, durch Variation der Parameter, wie Pulsform und Amplitude gezielt eine gewünschte Größenverteilung zu erzielen. Eine geeignete Ansteuerung ist, wie oben dargelegt, in der

DE 10 2010 063 982 AI beschrieben.

Für derartige Polymer-Mikrokugeln ergeben sich eine

Vielzahl von Anwendungsmöglichkeiten, beispielsweise als Mikrooptiken, lichtbrechende oder lichtreflektierende

Elemente, Additive, insbesondere für Beschichtungsmittel , als Füllstoff oder auch als Gleitmittel, sowie auch als Pigment. Die runde Form der Partikel kann auch sehr

vorteilhaft sein, wenn die Partikel als Beschichtung auf einem Substrat oder Trägermaterial aufgebracht werden. Eine mögliche Anwendung hierbei ist eine Reflektorbeschichtung . Dabei reflektieren die Mikrokugeln einfallendes Licht zurück in die Lichteinfallsrichtung.

Als weiterer Verfahrensschritt kann gemäß dieser

Ausführungsform der Erfindung das Herstellen einer

Beschichtung mit den Partikeln erfolgen. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens können mittels Ink-Jet-Druck raue Beschichtungen auch direkt auf einem Substrat oder

Trägermaterial erzeugt werden.

Die rauen Beschichtungen werden im Folgenden auch als erste Beschichtungen bezeichnet. Anders ausgedrückt wird die erste Beschichtung durch die aufgebrachte fluide

Zubereitung zur Verarbeitung mit Ink-Jet-Düsen erhalten. Die Bezeichnungen "erste" und "zweite" Beschichtung dient dabei zur sprachlichen Unterscheidung der verschiedenen Beschichtungen, kennzeichnet jedoch nicht die Abfolge der jeweiligen Beschichtungen auf einem mehrfach beschichteten Substrat oder Trägermaterial. So kann beispielsweise ein erfindungsgemäß beschichtetes Substrat oder Trägermaterial auch lediglich eine erste Beschichtung aufweisen.

Das entsprechende Herstellungsverfahren weist dabei zumindest die Verfahrensschritte a) bis c) auf, welche im Folgenden näher erläutert werden. In Schritt a) wird zunächst die fluide Zubereitung zur

Verarbeitung mit Ink-Jet-Düsen sowie ein Substrat oder Trägermaterial bereitgestellt. Bei dem Substrat oder

Trägermaterial handelt es sich dabei insbesondere um ein bedruckbares und/oder bedrucktes Substrat oder ein

entsprechendes Trägermaterial. Als Substrate oder

Trägermaterialien können beispielsweise, aber nicht ausschließlich, Druckmedien wie Papiererzeugnisse oder Kunststofffolien verwendet werden. Wenn nachfolgend

Substrate genannt werden, sind damit alternativ auch immer Trägermaterialien gemeint. Auch die Verwendung von

gläsernen oder metallischen Substraten, sowie von Holz oder Kunststoff in Folien- oder Plattenform, beispielsweise von Werkstoffen, wie sie für den Möbelbau oder für Bodenbeläge verwendet werden, ist möglich. Die Substrate können sowohl flexibel als auch starr sein. Im nachfolgenden Schritt b) erfolgt ein dosiertes Austreten der fluiden Zubereitung zur Verarbeitung mit Ink-Jet-Düsen durch den Druckkopf, wobei sich das Substrat oder Teile des Substrates unterhalb des Druckkopfes befinden und Substrat und Druckkopf voneinander beabstandet sind. Durch den

Druckkopf wird die entsprechende fluide Zubereitung in Form von einzelnen, voneinander getrennten, fluiden Tropfen freigesetzt .

Die Tropfen fallen in Schritt c) für die Dauer der Flugzeit vom Druckkopf auf das vom Druckkopf beabstandete Substrat.

In den Bereich zwischen Druckkopf und Substrat wird mittels einer Strahlungsquelle Strahlung, insbesondere

ultraviolette Strahlung und/ oder Strahlung im sichtbaren Spektralbereich (UV-VIS-Bereich) , eingestrahlt, so dass die Tropfen während der Flugzeit durch die Einwirkung von

Strahlung zumindest teilweise gehärtet werden.

Die zumindest teilweise gehärteten Tropfen bzw. die so erhaltenen polymeren Partikel treffen nach Beendigung der Flugzeit in Schritt d) auf dem Substrat auf und bilden eine raue, beziehungsweise strukturierte oder unebene

Beschichtung . Eine solche Beschichtung kann matt sein, einen haptischen Effekt (Sandeffekt und dgl . ) aufweisen, besonders gleitfähig, besonders wenig gleitfähig

(beispielsweise als Anti-Rutsch-Beschichtung) , aber auch visuell funktionalisiert (Farbtupfer, Glanzpunkte mit Metallur igmenten etc.) sein. Der Vorteil der erfindungsgemäßen Aufbringung der Partikel zur Erreichung von Oberflächeneffekten liegt u.a. darin, dass die Partikel gezielt auf die Oberfläche wirken und nicht über das Volumen des Beschichtungsmittels in der gesamten Schicht vorhanden sind und nur ein kleiner Teil der Konzentration an der Oberfläche seine Wirkung

entfaltet . Die Anhaftung der Beschichtung auf dem Substrat sowie der Partikel untereinander wird dabei insbesondere durch Form und Klebrigkeit der Partikel und der Oberfläche oder einer gegebenenfalls vorhandenen Beschichtung des Substrats bestimmt .

Unter dem Begriff "Klebrigkeit" im Sinne der Erfindung wird dabei das Adhäsionsvermögen der Partikel verstanden. Die Klebrigkeit wirkt sich dabei sowohl auf die Anhaftung der Partikel innerhalb der Beschichtung als auch auf die

Anhaftung der Partikel und somit der Beschichtung auf dem

Substrat auf. Diese Eigenschaften werden z.B. im Bereich der Haftklebstoffe (pressure sensitive adhesives PSA) unter dem Begriff „dynamische Adhäsion" beschrieben. Die

Klebrigkeit wird insbesondere durch den Härtungsgrad an der Oberfläche der Partikel bestimmt. Dabei führt ein hoher Härtungsgrad an der Partikeloberfläche bzw. in den

oberflächennahen Bereichen der Partikel zu einer eher geringen Klebrigkeit der Partikel . Die Intensität der Strahlung der verwendeten

Strahlungsquelle wirkt sich auf den Härtungsgrad aus, wobei eine hohe Strahlungsintensität zu einem hohen Härtungsgrad führt .

Gemäß einer Ausführungsform wird die raue Beschichtung auf dem Substrat lateral strukturiert aufgebracht. So können beispielsweise gezielt lediglich Teilbereiche des

Substrates mit der rauen Beschichtung, beziehungsweise mit den erfindungsgemäß erzeugten Partikeln versehen werden, während andere Teilbereiche des Substrates nicht

beschichtet werden.

Allgemein kann durch Einstellung der Flächendichte (Anzahl Partikel pro Flächeneinheit) und/oder der Partikelgröße eine Oberfläche gezielt in gewünschten Bereichen Matt- oder Glanzeffekte erzielt werden. Generell können auch

Gradienten des Mattierungsgrades oder haptischer Effekte in einfacher Weise durch entsprechende Ansteuerung des

Druckkopfs und damit durch lateral variierende

Flächendichten und/oder Partikelgrößen erzeugt werden.

Durch geeignete Wahl des Beschichtungsmaterials und der

Beschichtungsparameter kann die Art des haptischen Effekts beeinflusst werden. Die Haptik kann zwischen Sandlack- oder Schleifpapiereffekten bis hin zu Soft-Touch-Eigenschaften variiert werden. Durch die Beeinflussung der Schichtdicke können diese Eigenschaften durch ein zusätzliches Relief verstärkt werden. Mit Sandlack wird ein Strukturlack bezeichnet, der eine sandpapierähnliche Struktur und Haptik aufweist. Auch ist es möglich, die Oberflächen chemisch zu funktionalisieren wie es z.B. bei Ormoceren der 1. bis 3. Generation bekannt ist. Bei geeigneter Materialwahl können mit der Erfindung auch siegelbare Bereiche hergestellt werden. Beispielsweise können die Partikel dazu heißschmelzbar ausgebildet werden. Auch ist eine thermische Nachvernetzung denkbar.

In einer weiteren Ausführungsform beträgt die Flugzeit der Tropfen vom Ausstoß aus dem Druckkopf bis zum Auftreffen auf dem Substrat höchstens 10 ms, vorzugsweise höchstens 5 ms, besonders bevorzugt weniger als 1,5 ms. Bei kleinen Abständen des Druckkopfs von der zu beschichteten

Oberfläche kann die Flugzeit auch noch deutlich geringer sein. Insbesondere kann die Flugzeit dabei auch weniger als 0,5 ms betragen. Auch diese kurzen Flugzeiten ermöglichen noch eine ausreichende Härtung der Partikel während des Fluges, so dass formstabile polymere Partikel und/oder polymere Partikel mit einer formstabilen Hülle erhalten werden. Gemäß noch einer Weiterbildung der Erfindung beträgt die Flugzeit aber mindestens als 0,05 ms Die in Schritt b) gebildeten Tropfen weisen gemäß einer

Weiterbildung der Erfindung eine Geschwindigkeit von 0,5 bis 14 m/s, bevorzugt 1 bis 12 m/s, insbesondere bevorzugt 3 m/s bis 8 m/s auf. Die Tropfengröße und die Bildung von Satelliten, allgemein die Art der Tropfenbildung und damit Form und Größe der aus den Tropfen gebildeten Partikel können gemäß noch einer Weiterbildung der Erfindung durch die Einstellung der Form der elektrischen Pulse, mit welchen die Düsen angesteuert werden, beeinflusst werden. Die Pulsform kann auch so eingestellt werden, dass nicht ein einzelner großer

Tropfen, sondern mehrere etwa gleich große Tropfen pro Puls erzeugt werden. Dies kann für die Erfindung von Vorteil sein, um kleine Partikel zu erzeugen.

Vorzugsweise werden für die Erfindung Piezo-Jet-Düsen verwendet. Bei diesen Düsen erfolgt durch den elektrischen Puls eine Verformung eines piezolektrischen Materials, und dadurch eine Schall- oder Druckwelle, wodurch das

Beschichtungsmaterial in Form von Tropfen durch die Düse ausgestoßen wird. Die Pulse werden durch eine

Steuereinrichtung, typischerweise rechnergesteuert erzeugt.

Durch die Geschwindigkeit der Tropfen sowie den Abstand vom Druckkopf zum Substrat kann deren Flugzeit eingestellt werden. Zudem können sich Druck und Geschwindigkeit auf die Form der Tropfen und somit auf die Form der gehärteten Partikel auswirken. So kann beispielsweise eine hohe

Geschwindigkeit eine Deformation der Partikel beim

Auftreffen auf die Substratoberfläche zu Folge haben, wobei dieser Effekt besonders bei teilgehärteten Partikeln mit einem geringen Härtungsgrad ausgeprägt sein kann. Des

Weiteren kann insbesondere bei Tropfen bzw. Partikeln mit einem geringen Härtungsgrad deren Form durch die

Oberflächenspannung des Tropfens, den Härtungsgrad der Oberfläche oder Wechselwirkungen zwischen Tropfen und

Substrat (beispielsweise hydrophobe oder hydrophile

Wechselwirkungen) beeinflusst werden.

In einer Weiterbildung der Erfindung weist das in Schritt a) bereitgestellte Substrat eine zweite, härtbare

Beschichtung auf. Die zweite Beschichtung enthält ein drittes Präpolymer und/oder ein drittes Monomer mit einer dritten polymerisierbaren Gruppe und ist noch nicht oder zumindest noch nicht vollständig ausgehärtet. Die zweite Beschichtung wird erst nach dem Auftreffen der in Schritt b) erzeugten polymeren Partikel ausgehärtet, so dass die Partikel nach dem Auftreffen auf der zweiten Beschichtung anhaften. Gemäß einer Ausführungsform dieser Weiterbildung wird die zweite Beschichtung durch Polymerisation und/oder Vernetzung der dritten polymerisierbaren Gruppe in Schritt c) ausgehärtet. Eine andere Ausführungsform sieht eine Härtung der zweiten Beschichtung durch Reaktion der dritten polymerisierbaren Gruppe in einem dem Schritt d)

nachfolgenden Schritt e) vor.

Ein Aushärten der zweiten Beschichtung mit dem dritten Präpolymer bzw. Monomer nach dem Auftreffen der Partikel führt zu einer verbesserten Anhaftung der polymeren

Partikel auf dem beschichteten Substrat. Somit kann die zweite Beschichtung mit dem dritten Präpolymer bzw. Monomer als Ha tvermittler bzw. Haftverstärker eingesetzt werden. In einer Weiterbildung der Erfindung enthält die fluide Zubereitung zur Verarbeitung mit Ink-Jet-Düsen ein

Präpolymer, welches neben der ersten polymerisierbaren Gruppe zumindest eine zweite polymerisierbare Gruppe aufweist, wobei die erste und die zweite polymerisierbare Gruppe nicht identisch sind und die zweite polymerisierbare Gruppe gegenüber den Polymerisationsbedingungen der ersten Gruppe inert oder zumindest weitgehend inert ist. Die zweite polymerisierbare Gruppe führt insbesondere zu einer Vernetzung der Präpolymerketten. Eine Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass während des Fluges die erste polymerisierbare Gruppe reagiert und somit zu einer Härtung des Tropfens führt. Da die zweite polymerisierbare Gruppe unter den entsprechenden Reaktionsbedingungen nicht oder nur im geringen Ausmaße reagiert, stehen diese Gruppen zur Vernetzung der abgeschiedenen Beschichtung zur Verfügung. Durch Reaktion der zweiten polymerisierbaren Gruppen kann in einem nachfolgenden Verfahrensschritt so beispielsweise eine Vernetzung der Partikel untereinander erfolgen. Über den Vernetzungsgrad der zweiten polymerisierbaren Gruppen können somit Beschichtungseigenschaften wie die Porosität der Beschichtung oder deren Abriebfestigkeit eingestellt werden.

Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die zweiten polymerisierbaren Gruppen derart ausgestaltet sind, dass in einem weiteren Verfahrensschritt eine

Oberflächenfunktionalisierung der Partikel erfolgen kann. Insbesondere kann die zweite polymerisierbare Gruppe eine Ankergruppe für selektive chemische Reaktionen umfasst. In dieser Ausführungsform kann die Beschichtung beispielsweise Sensor- und/oder Indikatoreigenschaften aufweisen.

Alternativ oder zusätzlich kann die fluide Zubereitung zur Verarbeitung mit Ink-Jet-Düsen auch ein Monomer mit einer ersten und einer zweiten polymerisierbaren Gruppe

enthalten, wobei die erste und die zweite polymerisierbare Gruppe nicht identisch sind und die zweite polymerisierbare Gruppe gegenüber den Polymerisationsbedingungen der ersten Gruppe inert oder zumindest weitgehend inert ist. In dieser Ausführungsform der Erfindung können somit die auf dem Substrat abgeschiedenen Partikel in einem nachfolgenden Schritt weiter ausgehärtet und/oder untereinander vernetzt werden . Alternativ oder zusätzlich kann in Schritt a) ein

beschichtetes Substrat mit einer dritten polymerisierbaren Gruppe gemäß der oben beschriebenen Weiterbildung der

Erfindung bereitgestellt werden. Sowohl die zweite als auch die dritte polymerisierbare Gruppe werden in dieser

Ausführungsform in Schritt e) polymerisiert . Bei der zweiten und der dritten polymerisierbaren Gruppe kann es sich um verschiedene oder gleiche funktionelle Gruppen handeln. Insbesondere sind die zweite und die dritte polymerisierbare Gruppe derart ausgebildet, dass

Polymerisations- und/oder Vernetzungsreaktionen der zweiten mit der dritten polymerisierbaren Gruppe stattfinden können. Durch die gleichzeitige Polymerisation der zweiten und der dritten polymerisierbaren Gruppe kann somit eine kovalente Anbindung der Partikel an das beschichtete

Substrat erfolgen.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung werden die Schritte c) und d) auf Teilbereichen des beschichteten Substrates wiederholt, so dass eine dreidimensional strukturierte raue

Beschichtung erhalten wird.

Eine Herstellung von solchen dreidimensionalen Strukturen ist auch möglich, indem in einem Beschichtungsvorgang so viele Partikel pro Flächeneinheit aufgebracht werden, dass die Partikel sich zumindest teilweise übereinander

ablagern.

Des Weiteren betrifft die Erfindung ein bedrucktes oder bedruckbares Substrat mit einer ersten, rauen, polymeren

Beschichtung, wobei die Beschichtung durch polymere, insbesondere kugelförmige oder weitgehend kugelförmig ausgebildete Partikel gebildet wird.

Die polymeren Partikel der Beschichtung können ganz oder teilweise ausgehärtet sein. Gemäß einer Ausführungsform weisen die Partikel in unterschiedlichen Bereichen

unterschiedliche Härtungsgrade auf. Insbesondere ist in dieser Ausführungsform der Härtungsgrad an der Oberfläche der Partikel und/oder in oberflächennahen Bereichen der Partikel höher als in der Partikelmitte. D.h. der

Härtungsgrad kann in Abhängigkeit vom Radius als Funktion der Strahlungsdosis, der Wellenlänge, der Tröpfchengröße etc. einen Gradienten aufweisen.

So kann eine raue Beschichtung erhalten werden, bei denen die Partikel eine feste Hülle und einen fluiden, klebrigen Kern aufweisen. Die Partikel können dabei derart

ausgebildet sein, dass die Hülle bei Krafteinwirkung platzt und das Partikelinnere freigesetzt wird. Derartige

Beschichtungen können beispielsweise als

Mehrkomponentensysteme und/oder in der Fügetechnik

verwendet werden (PSA, Pressure Sensitive Adhesive) . Eine feste Verklebung kann dann durch erneutes Aushärten des freigesetzten Beschichtungsmaterials erfolgen, wobei es zu einer Nachvernetzung kommt.

Insbesondere weisen die Partikel der Beschichtung ein durchschnittliches Volumen von 0.01 bis 500 Picolitern, vorzugsweise 0,1 bis 150, besonders bevorzugt 0,1 bis 25 Picolitern auf.

Gemäß einer Au führungsform kann es sich bei den rauen Beschichtungen um poröse Beschichtungen handeln. Die Porosität der Beschichtung kann dabei über die Partikelgröße bzw. das Partikelvolumen eingestellt werden.

Abhängig von der Porosität der rauen Beschichtung können diese beispielsweise als Membranen, beispielsweise

semipermeable Membranen oder Filter verwendet werden.

Die Partikel der Beschichtung können untereinander vernetzt sein. Durch die Vernetzung der Partikel kann die Festigkeit der rauen Beschichtung eingestellt werden, wobei die

Vernetzung chemisch aber auch physikalisch vorliegen kann. Zudem führt eine Vernetzung der Partikel innerhalb der Beschichtung zu einer Verringerung der Porosität. Die rauen Beschichtungen können als Anti-Rutschbeschichtungen

verwendet werden .

Eine andere Ausführungsform sieht vor, dass die Partikel der Beschichtung nur eine geringe Anhaftung untereinander und/oder eine geringe Anhaftung auf dem Substrat aufweisen. Dies kann beispielsweise dazu führen, dass sich unter

Krafteinwirkung, insbesondere durch Reibung, die Partikel vom Substrat ablösen und somit die Gleitfähigkeit erhöht wird. So kann die Beschichtung als Mikrokugellager

fungieren.

Auch die feste Anbindung der Partikel kann die

Gleitfähigkeit signifikant erhöhen.

Durch das Herausragen aus der Oberfläche fungieren die aufgebrachten Partikel als Abstandshalter. Auf diese Weise wird ein Anhaften der sonst sehr glatten

Beschichtungsoberflächen gegeneinander durch den sog.

Glasplatteneffekt vermieden. Werden die Partikel in geringer Konzentration eingesetzt, wirkt sich ihr

Vorhandensein in der Beschichtung nicht oder wenig auf die werkstoffmechanischen und physikalischen Eigenschaften wie z.B. den Glanzgrad der Beschichtung aus. Dieser genannte Effekt kann durch das erfindungsgemäße Verfahren erzielt werden, indem wenige Partikel pro Oberflächeneinheit auf ein Substrat oder in eine Beschichtung aufgebracht werden. Um diesen Effekt zu erzielen, ist ein Flächenanteil der Partikel auf der Oberfläche von weniger als 10%,

vorzugsweise weniger als 5%.

Flächenanteile von höchstens 1% werden besonders bevorzugt, um eine Gleitwirkung zu erhalten. Ist der Flächenanteil hoch, wirken die Partikel zwar nach wie vor als

Abstandhalter, andererseits erhöht sich aber auch die

Kontaktfläche und der Glanzgrad wird vermindert

(Mattierung) . Ganz besonders bevorzugt sind Flächenanteile von weniger als 0,5%. Die Gleitwirkung kann auch bis zu sehr niedrigen Flächenanteilen bis 0,01%, vorzugsweise bis 0,05% wirksam bleiben. Besonders vorteilhaft ist die

Aufbringung der Abstandshalter gezielt auf die Oberfläche der Beschichtung. Auf diese Weise kann auf eine hohe

Konzentration der Partikel im Volumen des

Beschichtungsmaterials verzichtet werden.

In einer Weiterbildung der Erfindung enthalten die

polymeren Partikel zusätzlich Pigmente und/oder Farbstoffe. Dabei kann die Beschichtung bereichsweise unterschiedliche Partikel mit unterschiedlichen Pigmenten und/oder

Farbstoffen enthalten. Alternativ und/oder zusätzlich enthalten die Partikel und/oder eine gegebenenfalls

vorhandene zusätzliche Beschichtung Metallurpigmente . Somit können Metallic-Effekte erzeugt werden. Auch der Einsatz von thermochromen Pigmenten ist möglich. Entsprechende Beschichtungen können als Dekorschichten eingesetzt werden. Alternativ oder zusätzlich können die polymeren Partikel Stoffe bzw. Partikel mit speziellen physikalischen

Eigenschaften, beispielsweise magnetische Partikel und/oder leitfähige Partikel enthalten, so dass die rauen

Beschichtungen entsprechende physikalische Eigenschaften aufweisen. Selbstverständlich können diese Merkmale auch kombiniert werden .

Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass zwischen dem Substrat und der rauen Beschichtung eine zweite polymere Schicht aufgebracht ist, an welcher die Partikel anhaften.

Die zweite polymere Beschichtung erhöht die Anhaftung der Partikel auf dem Substrat und kann als haftvermittelnde bzw. haftverstärkende Schicht ausgebildet sein.

Gemäß einer Ausführungsform sind die erste, d.h. die raue Schicht und die zweite Schicht an deren Grenzfläche

miteinander zumindest teilweise vernetzt. Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die polymeren Partikel der rauen Beschichtung eine

Oberflächenfunktionalisierung, insbesondere eine

Oberflächenfunktionalisierung durch hydrophile oder

hydrophobe Gruppen aufweisen.

Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung einer rauen Beschichtung auf einem Substrat mittels Ink-Jet-Druck . Vorzugsweise werden bereits

bedruckte oder bedrucktbare Substrate, wie insbesondere Druckerzeugnisse verwendet. Die erfindungsgemäße

Vorrichtung umfasst einen Druckkopf sowie zumindest eine Lichtquelle, vorzugsweise eine UV- und/oder UV-VIS-

Lichtquelle, wobei der Druckkopf eingerichtet ist, eine härtbare, fluide Zubereitung zur Verarbeitung mit Ink-Jet- Düsen als Tropfen abzugeben. Insbesondere ist der Druckkopf eingerichtet, separate, voneinander getrennte Tropfen abzugeben. Die Lichtquelle ist so positioniert, dass die abgegebenen Tropfen vor dem Auftreffen auf dem vom

Druckkopf beabstandeten Substrat zumindest teilweise durch das von der Lichtquelle abgestrahlte Licht gehärtet werden und als Partikel auf das Substrat auftreffen.

In einer Weiterbildung der Erfindung umfasst die

Vorrichtung zusätzlich eine Beschichtungseinrichtung zum Aufbringen einer zweiten fluiden, härtbaren, polymeren Beschichtung sowie eine Transporteinrichtung zum

Vorbeibewegen des Substrats an der der

Beschichtungseinrichtung und dem Druckkopf, so dass die vom Druckkopf ausgestoßenen und zumindest teilweise gehärteten Partikel auf die mit der Beschichtungseinrichtung

aufgebrachte fluide Beschichtung treffen. Des Weiteren umfasst die Vorrichtung eine zweite Lichtquelle zum Härten der zweiten, fluiden Beschichtung mit den darauf

aufgebrachten polymeren Partikeln, welche eine raue

Beschichtung bilden. Der Abstand vom Druckkopf beträgt bevorzugt 1 bis 5 mm, besonders bevorzugt 1 bis 3 mm. Bei diesen Abständen ist eine ausreichende Auflösung und Positioniergenauigkeit beim Druckvorgang gewährleistet. Gleichzeitig ermöglicht die daraus resultierende Flugzeit der Tropfen eine ausreichende Härtung der tropfenförmigen fluiden Zubereitung zur

Verarbeitung mit Ink-Jet-Düsen während des Fluges.

Insbesondere ist der Druckkopf dazu eingerichtet, Tropfen mit einem Volumen im Bereich von 0,01 bis 500 Picolitern, bevorzugt mit einem Volumen bis zu 0,1 bis 150 Picolitern und besonders bevorzugt mit einem Volumen von 0,1 bis 25 Picolitern auszustoßen. Der Durchmesser der Tropfen bzw. der Partikel errechnet sich entsprechend aus den Volumina. In einer Ausführungsform der Erfindung umfasst die

Vorrichtung mehrere Lichtquellen. Hierbei kann zumindest eine Lichtquelle Lichtleitfasern oder eine Laserquelle umfassen, deren Lichtaustrittsenden so angeordnet sind, dass das austretende Licht in den Bereich zwischen

Druckkopf und Substrat eingestrahlt wird. Bevorzugt ist zumindest eine Lichtquelle derart angeordnet, dass die Lichtquelle die Strahlung in einem Winkel senkrecht bis parallel zur Fallrichtung der tropfenförmig abgegebenen fluiden Zubereitung zur Verarbeitung mit Ink-Jet-Düsen aussendet. In jedem Fall muss sichergestellt sein, dass die Lichtstrahlen nicht auf den eingesetzten Druckkopf

auftreffen, da sonst die fluide Zubereitung in den

Düsenöffnungen des Druckkopfes polymerisieren und damit die Düsen verstopfen kann. Eine Einstrahlung quer zur Fall- oder Flugrichtung, beziehungsweise eine seitliche

Einstrahlung wird besonders bevorzugt, da dies die

Einkopplung des Lichts in den Bereich vor den Düsen erleichtert. Dabei wird weiter bevorzugt, das Licht in Richtung entlang einer Düsenreihe, also einer linearen Anordnung mehrerer Düsen einzustrahlen. Mit anderen Worten wird also eine Lichtquelle eingesetzt, welche Licht quer zur Flugrichtung der Tropfen und entlang einer Reihe mehrerer beabstandeter Düsen abgibt . In bevorzugter Ausgestaltung wird ein Laserscanner

eingesetzt, wobei der Laserstrahl insbesondere die

Tropfenaustrittsbereiche der Düsen abtastet bzw. scannt, so dass die Tropfen bevorzugt gezielt vom Laserstrahl

getroffen werden können. Mit anderen Worten kann durch einen Scanner der Laserstrahl nacheinander zu denjenigen Düsen bewegt werden, welche gerade einen Tropfen

ausgestoßen haben

Auch mit einem Laserstrahl, der parallel zu den

eingesetzten Düsenreihen eingestrahlt wird, kann eine effiziente Härtung der Tropfen erzielt werden. Das

Laserlicht wird hier dementsprechend entlang einer Reihe mehrerer beabstandeter Düsen gerichtet. Alternativ oder kumulativ kann ein gepulster Laser, beziehungsweise ein Pulslaser eingesetzt werden, wobei der Laserstrahl gepulst und insbesondere mit dem Tropfenausstoß synchronisiert wird und somit wegen der sehr hohen

Lichtintensitäten, die mit gepulsten Lasern erreichbar sind, zu einer besonders schnellen Härtung während des Tropfenflugs führen kann.

In einer weiteren Ausführungsform wird eine Lichtquelle oder werden beide eingesetzten Lichtquellen durch

ElektronenstrahlVorrichtungen ersetzt, so dass die Tropfen und gegebenenfalls auch die bereits vorhandene Schicht auf der Oberfläche oder die gesamte Beschichtung bestehend aus den Partikeln und der gegebenenfalls bereits vorhandenen Beschichtung auf dem Substrat durch Elektronenstrahlen gehärtet werden. Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Nachfolgend wird die Erfindung an Hand der Figuren 1 bis 6 näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer ersten

Ausführungsform des erfindungsgemäßen

Herstellungsverfahrens ,

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen

Herstellungsverfahrens

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer

erfindungsgemäßen rauen Beschichtung auf einem

Substrat ,

Fig. 4 eine schematische Darstellung einer

Weiterbildung des erfindungsgemäß beschichteten

Substrates, bei dem das Substrat zusätzlich eine zweite

Beschichtung aufweist,

Fig. 5 eine schematische Darstellung einer

Ausführungsform des erfindungsgemäß beschichteten

Substrates, bei welcher die raue Beschichtung in

Teilbereichen mehrere Teilschichten aufweist, Fig. 6 und Fig. 7 schematische Darstellungen zweier weiterer Ausführungsformen des erfindungsgemäß

beschichteten Substrates, bei welcher die Partikel der rauen Beschichtung in unterschiedlichen Teilbereichen unterschiedliche Härtungsgrade aufweisen,

Fig. 8, eine Variante der in Fig. 5 gezeigten

Ausführungsform, Fig. 9 eine Ausführungsform der Erfindung mit teilweise verlaufenen Partikeln.

Fig. 1 zeigt stellt schematisch eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens dar, bei welcher die teilweise ausgehärteten Partikel 7 als eine raue

Beschichtung 8 auf einem Substrat 5 abgeschieden werden. Dazu wird zunächst ein Substrat 5 bereitgestellt. Das

Substrat wird mit einem festgelegten Abstand unter einen Ink-Jet-Druckkopf 1 positioniert, welcher über eine

Zuleitung 2 mit einem Reservoir 3 enthaltend die fluide Zubereitung zur Verarbeitung mit Ink-Jet-Düsen verbunden ist. Des Weiteren ist eine Lichtquelle 4 so positioniert, dass die von der Lichtquelle 4 ausgesendete Strahlung in den Zwischenraum zwischen Druckkopf 1 und Substrat 5 strahlt (Schritt a) ) . Der Druckkopf 1 gibt die fluide

Zubereitung zur Verarbeitung mit Ink-Jet-Düsen in Form von einzelnen Tropfen 6 ab, welche auf das Substrat 5 fallen (Schritt b) ) . Während des Fluges wird der Tropfen 6 durch die von der Lichtquelle 4 ausgesendeten Strahlung zumindest teilweise gehärtet (Schritt c) ) , so dass der zumindest teilweise gehärtete Tropfen bzw. Partikel 7 auf das

Substrat auftrifft (Schritt d) ) . Durch geeignete Wahl der Form des Steuerpulses, mit welchem die Düse, vorzugsweise eine Piezo-Jet-Düse angesteuert wird, können pro Puls anstelle von einzelnen Tropfen auch mehrere Tropfen

abgegeben werden. Dies entspricht gewissermaßen einem

Versprühen der fluiden Zubereitung zur Verarbeitung mit Ink-Jet-Düsen durch die Ink-Jet-Düse . Dies ist besonders günstig, um kleine Partikel zu erzeugen.

Die Lichtquelle kann gemäß einer Ausführungsform der

Erfindung auch gepulst betrieben werden. Dabei wird die Lichtabgabe vorzugsweise mit dem Tropfenaustoß

synchronisiert, so dass der Lichtpuls den im Flug

befindlichen Tropfen trifft. Die Lichtquelle kann eine oder mehrere gepulst betriebene Leuchtdioden umfassen.

Insbesondere ist auch daran gedacht, einen Pulslaser als Lichtquelle 4 zu verwenden. Besonders bei niedrigeren

Pulsfrequenzen bietet es sich an, die Abgabe der Laserpulse mit dem Tropfenausstoß zu synchronisieren, um die Tropfen im Flug mit einem Laserpuls zu treffen. Gemäß noch einer Ausführungsform der Erfindung kann auch ein Scanner vorgesehen sein, mit welchem der Lichtstrahl der

Lichtquelle 4 auf den jeweiligen Tropfenausstoßbereich zwischen Düse und Substrat gerichtet wird, der von einem ausgestoßenen Tropfen durchquert wird. Beide

Ausführungsformen sind unter anderem deshalb vorteilhaft, weil die Gesamtlichtmenge reduziert und damit die Gefahr vermindert wird, dass die härtbare fluide Zubereitung bereits an oder in den Düsen 9 aushärtet. Das Substrat 5 wird in x-Richtung relativ zum Druckkopf bewegt und die Schritte a) bis d) wiederholt, so dass die einzelnen Partikel 7 auf dem Substrat 5 eine raue

Beschichtung 8 bilden.

In der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform der

Erfindung wird auf dem Substrat 5 zunächst mittels eines Druckkopfes 9 eine fluide, härtbare Beschichtung 11 als eine zweite Beschichtung abgeschieden. Der Druckkopf 9 ist dabei über eine Zuleitung 2 mit einem Reservoir 10 einer Beschichtungszubereitung verbunden. Die

Beschichtungszubereitung kann dabei von der fluiden

Zubereitung zur Verarbeitung mit Ink-Jet-Düsen verschieden sein, wobei dies eine Verarbeitbarkeit der entsprechenden Beschichtungszubereitung mit Ink-Jet-Düsen nicht

ausschließt .

Nachfolgend wird auf das mit der fluiden, härtbaren

Beschichtung 11 beschichtete Substrat 5 eine raue

Beschichtung 8 analog zu dem in Fig. 1 gezeigten Verfahren abgeschieden. Das beschichtete Substrat 5 weist nach diesem Verfahrensschritt eine Beschichtung mit einer fluide, härtbare Schicht 11 sowie einer rauen, partikulären Schicht 8 als erste Beschichtung auf . In einem nachgeschalteten Verfahrensschritt wird die Schicht 11 durch die von der Lichtquelle 12 ausgesendeten Strahlung ausgehärtet und so in die ausgehärtete Schicht 13 umgewandelt. Dabei wird auch die raue Schicht 8 vollständig ausgehärtet, sofern nicht schon eine vollständige Härtung im Flug erfolgt ist.

Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung eines Substrates 5 mit einer rauen Beschichtung 8, wobei die raue

Beschichtung 8 aus einzelnen polymeren Partikeln 7

aufgebaut ist. Durch die kugelförmige oder zumindest weitgehend kugelförmige Form der polymeren Partikel 7 handelt es sich bei der Beschichtung 8 um eine raue

Beschichtung, beziehungsweise wird eine raue Haptik

erzeugt. Zudem ist die Beschichtung 8 auf Grund der

Partikelform und der daraus resultierenden Packungsdichte der Partikel porös, wobei die Porosität der Beschichtung 8 abhängig von der Partikelgröße und/oder dem Vernetzungsgrad der Partikel untereinander ist. Allgemein, ohne Beschränkung auf das in Fig. 3 gezeigte

Beispiel ist die Erfindung besonders geeignet, um lateral, unter der Aussparung von Bereichen der Oberfläche,

strukturierte Beschichtungen herzustellen. Fig. 3 zeigt einen ausgesparten Bereich 17. Solche nicht mit Partikeln versehene Bereiche können auch bei allen nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen vorhanden sein. Auf diese Weise können bestimmte Bereiche der Oberfläche gezielt mit einer rauen Haptik versehen werden. In Fig. 4 ist schematisch eine Weiterbildung der Erfindung gezeigt, bei der das Substrat 5 mit einer Beschichtung 14 beschichtet ist. Die Beschichtung 14 weist zwei

Teilschichten 13 und 8 auf, wobei die Teilschicht 13 zwischen der rauen Teilschicht 8 und dem Substrat 5 angeordnet ist. Ein solches Erzeugnis kann hergestellt werden, indem das Substrat eine Beschichtung enthaltend ein drittes Präpolymer und/oder ein drittes Monomer mit einer dritten polymerisierbaren Gruppe aufweist. Dazu wird eine zweite Beschichtung aufgebracht, wobei die zweite

Beschichtung nicht vor dem Auftreffen der Tropfen

vollständig ausgehärtet wird, wobei die Beschichtung nach dem Auftreffen der Tropfen so ausgehärtet wird, dass die Tropfen an der Beschichtung anhaften.

Generell, ohne Beschränkung auf das dargestellte

Ausführungsbeispiel ist es günstig, wenn die Dicke der Teilschicht 13 so gewählt wird, dass diese geringer ist, als der Durchmesser der Partikel, um zu vermeiden, dass die Partikel vollständig in die Teilschicht 13 einsinken. Der Durchmesser D der Partikel ergibt sich dabei gemäß der Beziehung

aus dem Volumen V der Partikel . So weist beispielsweise ein Partikel mit einem Volumen von 6 Picolitern einen

Durchmesser von 22,5 /xm auf. Gegebenenfalls kann aber die Schichtdicke der Teilschicht 13 auch größer gewählt werden, wenn ein Einsinken der Partikel 7 nicht erfolgt.

Fig. 5 zeigt eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäß beschichteten

Substrates, bei welcher die raue Beschichtung 8 in

Teilbereichen mehrere Teilschichten aufweist. Hierdurch können auf dem Substrat dreidimensionale Strukturen

abgebildet werden, beziehungsweise die Schichtdicke der rauen Schicht kann größer sein als der Durchmesser der Partikel 7.

In Fig. 6 ist eine weitere Ausführungsform eines Substrates 5 mit einer rauen Beschichtung 8 schematisch dargestellt. In dieser Ausführungsform weisen die Partikel 7 der rauen Beschichtung 8 Teilbereiche 71 und 72 mit unterschiedlichen

Härtungsgraden auf. Der Härtungsgrad im oberflächennahen Teilbereich 71 ist hierbei höher als der Härtungsgrad im inneren Teilbereich 72. Der äußere Teilbereich 71 bildet somit die feste Hülle der Partikel 7 und verleiht ihnen Formstabilität, während der innere Teilbereich 72 der

Partikel eine geringe Viskosität aufweist. Eine derartige Beschichtung kann auch als drucksensitive KlebstoffSchicht dienen, wenn der innere Teilbereich 72 für eine Verklebung geeignet ist und die Partikel 7 unter mechanischem Druck das Fluid in deren Inneren freisetzen.

In Fig. 7 ist eine weitere Ausführungsform eines Substrates 5 mit einer rauen Beschichtung 8 schematisch dargestellt. In dieser Ausführungsform weisen die Partikel 7 der rauen Beschichtung 8 Teilbereich 71 und 72 mit unterschiedlichen Härtungsgraden auf. Der Härtungsgrad im oberflächennahe

Teilbereich 71 ist hierbei niedriger als der Härtungsgrad im inneren Teilbereich 72. Der äußere Teilbereich 71 der Partikel 7 verleiht ihnen eine Klebrigkeit, während der innere Teilbereich 72 der Partikel eine höhere Viskosität aufweist.

Fig. 8 zeigt eine Weiterbildung der Erfindung, bei der das Substrat 5 mit einer Beschichtung 15 beschichtet ist. Die Beschichtung 15 weist zwei Teilschichten 13 und 8 auf, wobei die Teilschicht 13 zwischen der rauen Teilschicht 8 und dem Substrat 5 angeordnet ist und die Teilschicht 8 teilweise in die Teilschicht 13 eingebettet ist. Fig. 8 stellt damit eine Variante der in Fig. 5 gezeigten

Ausführungsform dar, bei welcher die Partikel 7 in die zuvor aufgebrachte Teilschicht 13 teilweise eingesunken sind. Eine Anwendung der Ausführungsformen gemäß den Fig. 3 bis 8 kann dabei auch die Herstellung von Reflektorschichten sein. Die Reflektorschicht wird dabei durch die im wesentlichen kugelförmigen Partikel gebildet. Wird bei der in Fig. 8 gezeigten Ausführungsform die

Teilschicht 13 lichtreflektierend ausgebildet, wird eine hoch effiziente Reflektorschicht erzeugt.

Fig. 9 zeigt eine Weiterbildung der Erfindung, bei dem das Substrat 5 eine Beschichtung 16 aufweist, deren Oberfläche Partikel 7 aufweist, die in ihrem zentralen Bereich

ebenfalls kugelförmig oder allgemeiner konvex gewölbt sind, wobei der Übergang von den Partikeln 7 zu ebenen Bereichen der Beschichtungsoberflache konkav geformt sind. Die

Partikel sind also mit anderen Worten mit der Beschichtung teilweise verlaufen. Ohne Beschränkung auf das spezielle Ausführungsbeispiel kann eine solche Beschichtung

hergestellt werden, indem die Tröpfchen nur teilweise während des Flugs ausgehärtet werden und auf eine nicht oder nur teilweise ausgehärtete Beschichtung treffen. Der Randwinkel der Tropfen kann durch unterschiedliche

Oberflächenspannungen von Tropfen und Oberfläche

beeinflusst werden. Je nach Oberflächenspannung der

beteiligten Materialien können die Partikel 7 dabei auch vollständig von der Beschichtung umschlossen oder bedeckt werden. Eine solche Form der Partikel 7 auf der Oberfläche kann auch bei der in Fig. 8 gezeigten Ausführungsform erzielt werden, wenn auf Grund der Unterschiede der

Oberflächenspannung der Materialien der Partikel 7 und der Teilschicht 13 das Beschichtungsmaterial der Teilschicht 13 die Partikel 7 benetzt.

Die Partikel und die Beschichtung werden dann zusammen vollständig ausgehärtet.