Muldenbandanordnung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Muldenbandanordnung für eine Strahlanlage oder eine Gleitschliffanlage und ein Verfahren zum Gleitschleifen für alle bekannten Gleitschliffprozesse wie z.B. Entgraten, Schleifen, Polieren, Reinigen, Entzundern, Entölen, Entfetten usw sowie zum Strahlen von Werkstücken für alle bekannten Strahlprozesse, insbe- sondere zum Reinigen, Mattieren, Entgraten, Entzundern, Entlacken, Aufrauhen, Oberfiächenfinishen und Verfestigen.

Strahlanlagen und Gleitschliffanlagen sind grundsätzlich bekannt und haben sich bewährt. Allerdings eignen sich bekannte Gleitschliffanlagen nicht gleichermaßen für alle Arten von Werkstücken. So sind beispielsweise für das Schleifen von empfindlichen Werkstücken aus Holz, beispielsweise Möbelstücken, Spezialanlagen erforderlich, die vergleichsweise aufwändig und damit teuer sind.

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung und Verfahren zum Gleitschleifen zu schaffen, mit denen auf kostengünstige Weise vielfältige Schleifaufgaben oder auch Strahlaufgaben gelöst werden können.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche.

Eine Muldenbandanordnung nach der Erfindung umfasst ein insbesondere aus flächigem Material gebildetes Endlosband, das um zumindest zwei

Umlenkrollen geführt ist und eine Mulde bildet, die sich quer zu einer durch die Umlenkrollen definierten Bandförderrichtung erstreckt, wobei für zumindest eine der Umlenkrollen ein Antrieb vorgesehen ist. Ein Schleifen kann durch eine Relativbewegung zwischen dem in der Mulde befindlichen Schleifmittel und dem Werkstück erfolgen.

Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in der Beschreibung, der Zeichnung sowie den Unteransprüchen beschrieben.

Die erfindungsgemäße Muldenbandanordnung ist sowohl für einen Nassbetrieb wie auch einen Trockenbetrieb geeignet, wobei im Trockenbetrieb als Schleifmittel beispielsweise Schleifkörper aus Keramik, Stahl, Glas, Kunststoff oder auch Holz eingesetzt werden können. Zur Entfernung des entstehenden Abriebs kann eine Absaugeinrichtung mit Filtertechnik vor- gesehen werden, die vorzugsweise so ausgebildet ist, dass der gesamte Arbeitsraum, in dem sich die Anlage befindet, mit einbezogen ist. Der Arbeitsraum kann durch entsprechende Türen geschlossen werden.

Im Nassbetrieb kann vorzugsweise von oberhalb des Arbeitsraums über die gesamte Nutzlänge der Anlage zur gleichmäßigen Benetzung der

Werkstücke eine Flüssigkeitsversorgungssprühleiste vorgesehen sein. Das Schleifmittel kann hier Wasser mit speziellen Reinigungszusätzen (Compounds) umfassen, wobei in diesem Fall das Endlosband Ausnehmungen oder Durchbrechungen aufweisen kann, um das Prozesswasser zusam- men mit dem Schleifabrieb von Werkstück und Schleifkörpern konstant abzuführen. Die Flüssigkeitsversorgung kann in diesem Fall über eine feinregulierbare Dosiereinrichtung erfolgen, die eine regelbare Wasserzufuhr sowie eine regelbare Reinigungsmittelzufuhr mit überwachungseinrichtungen umfasst. In diesem Fall ist es möglich, die Prozessflüssigkeit im Kreislauf zu nutzen oder aber durch Anstauung der Prozessflüssigkeit

einen Chargenbetrieb vorzusehen. Alternativ kann die Muldenbandanord- nung zum Strahlen von Werkstücken verwendet werden.

Es kann vorteilhaft sein, wenn das Endlosband Mitnehmer aufweist, um ein verbessertes Umwälzen der Werkstücke innerhalb der Mulde zu erzielen.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann das Endlosband aus flächigem Bandmaterial gebildet sein. Auch kann das Endlosband Transportmittel aufweisen, um Schleifmittel und/oder

Werkstücke von einem Ende der Mulde zu dem anderen Ende der Mulde zu fördern. Derartige Transportmittel können beispielsweise durch wendelartig ausgebildete oder angeordnete Mitnehmer gebildet sein. Auch ist es möglich, den Transport durch eine Schrägstellung des Muldenbandes zu bewirken, wie dies aus dem Stand der Technik grundsätzlich bekannt ist.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform kann auf dem innerhalb der Mulde angeordneten Schleifmittel eine Druckplatte angeordnet sein, um das Aufschwimmen von Werkstücken zu verhindern. Eine solche Druckplatte kann insbesondere flexibel ausgestaltet sein und beispielsweise aus elastischem Gummi oder Polyurethan bestehen. Die Druckplatte liegt vorzugsweise lose auf dem Schleifmittel auf und kann über eine ortsfeste Fixierung zusätzlich gehalten werden. Wenn die Druckplatte fle- xibel ausgebildet ist, kann sich diese an die Oberflächenform des in der Mulde befindlichen Schleifmittels anpassen.

Weiterhin kann es vorteilhaft sein, zur Befestigung von Werkstücken in der Mulde rotierende oder feste (stationäre) Aufnahmen vorzusehen. Der Antrieb kann in diesem Fall außerhalb der Mulde angeordnet werden.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform kann zumindest eine Umlenkrolle gegenüber der anderen Umlenkrolle verstellbar oder verschwenkbar sein. Hierdurch ist es möglich, die Mulde insgesamt um eine horizontale Achse zu verkippen, so dass der Schüttwinkel des innerhalb der Mulde befindlichen Schleifmittels bzw. der innerhalb der Mulde befindlichen Werkstücke variiert werden kann. Bei Vorsehen von einer angetriebenen und zwei nicht angetriebenen Umlenkrollen können beispielsweise die beiden nicht angetriebenen Umlenkrollen relativ zu der angetrie- benen Umlenkrolle so verschwenkt werden, dass alle drei Umlenkrollen ihren gegenseitigen Abstand beibehalten.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform können auch sämtliche Umlenkrollen in einem Gehäuse unverstellbar montiert sein, wobei das Gehäuse um eine horizontale Achse verschwenkbar an einem Grundrahmen befestigt und mit Hilfe eines Antriebs so um die Achse verschwenkbar ist, dass in der Mulde befindliche Werkstücke durch eine Zutrittsöffnung aus der Mulde bzw. aus dem Gehäuse ausgekippt werden können. Bei dieser Ausführungsform lässt sich die Mulde besonders effek- tiv und schnell entleeren, ohne dass die sich bewegenden Teile der MuI- denbandanordnung, d.h. die Umlenkrollen und das Muldenband verstellt werden müssen. Es kann hierbei vorteilhaft sein, wenn die Achse, um welche das Gehäuse geschwenkt wird, annähernd koaxial oder koaxial zu einer Drehachse einer Umlenkrolle, insbesondere einer im Bereich der Zu- trittsöffnung vorgesehenen, unteren Umlenkrolle verläuft, da in diesem

Fall der Schwenkradius, der zum Entleeren der Mulde erforderlich ist, minimiert ist.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform kann die Mulde an zumindest einer oder beiden Stirnseiten durch ein Abschlusselement be-

grenzt sein, das als Führung für das Endlosband dient, und das insbesondere mit dem Endlosband in abgedichtetem Eingriff steht. Auf diese Weise lässt sich innerhalb der Mulde Prozessflüssigkeit anstauen, was bei bestimmten Schleifanwendungen vorteilhaft sein kann.

In diesem Zusammenhang kann es auch vorteilhaft sein, wenn das Abschlusselement eine oder mehrere mit einem Sieb versehene Durchflussöffnungen aufweist, die zu dem Endlosband beabstandet sind. Auf diese Weise lässt sich innerhalb der Mulde eine Wanne mit einem maximalen Füllpegel ausbilden.

Nach einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Gleitschleifen von mehreren Werkstücken vorgesehen, wobei die Werkstücke in eine Mulde gegeben werden, die durch ein Endlosband ge- bildet ist, das um zumindest zwei Umlenkrollen geführt wird, wobei sich die Mulde quer zu einer durch die Umlenkrollen definierten Bandförderrichtung erstreckt. Erfindungsgemäß können hierbei lediglich die Werkstücke ohne Schleifkörper in die Mulde gegeben werden, wobei das Endlosband so lange angetrieben wird, bis die in der Mulde befindlichen Werkstücke allein dadurch entgratet, geschliffen und /oder poliert sind, dass die Werkstücke innerhalb der Mulde in sich selbst umgewälzt werden. Es hat sich nämlich herausgestellt, dass bei bestimmten Werkstücken, die als Schüttgut bearbeitet werden können, ein ausreichendes Schleifen alleine durch Umwälzen der Werkstücke in sich selbst erzielt werden kann. Ein solches Verfahren ist äußerst kostengünstig und kann mit einer Bandgleitschliffanlage der vorstehend beschriebenen Art durchgeführt werden, wobei jedoch keine Schleifkörper in die Mulde gegeben werden müssen.

Nach einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Gleitschleifen, wobei ein Endlosband vorgesehen wird, das um zumindest zwei Umlenkrollen geführt wird und einem Mulde bildet, die sich quer zu einer durch die Umlenkrollen definierten Bandförderrichtung erstreckt. Hierbei wird das Werkstück zusammen mit Schleifmittel, beispielsweise Schleifkörpern, in die Mulde gegeben und das Endlosband wird so lange angetrieben, bis das in der Mulde befindliche Werkstück entgratet, geschliffen und/ oder poliert ist.

Ein derartiges Verfahren eignet sich insbesondere zum Schleifen von empfindlichen Werkstücken, beispielsweise aus Holzmaterial und konkret zum Schleifen von Stühlen aus Holz, bei denen ein Lackzwischenschliff vorgesehen werden muss. Bevorzugt wird in diesem Fall das Werkstück ohne Haltevorrichtung gemeinsam mit dem Schleifmittel lose in die Mulde gege- ben, nachdem beispielsweise auf das Möbelstück die erste Grundlackschicht aufgebracht worden ist. Durch das anschließende Schleifen werden Holzfasern, die sich beim Lackiervorgang aufgestellt haben, eingeebnet bzw. entfernt, wobei in diesem Fall bevorzugt Schleifkörper aus Kunststoff oder Holz eingesetzt werden.

Das zuletzt beschriebene Verfahren eignet sich auch für einen Rohholzschliff, um Rohholzkonstruktionen und Einzelteile als Basis für eine nachfolgende Montage bzw. Lackierung an den Kanten abzurunden. Hierzu werden die Holzteile zusammen mit Schleifkörpern und ggf. flüssigen Zu- sätzen ohne zusätzliche Spann- oder Haltevorrichtungen lose in die Mulde gegeben und einer gemeinsamen Umwälzbewegung unterworfen, indem das Band so angetrieben wird, dass der Muldeninhalt in sich selbst umgewälzt wird. Hierbei bewirkt die entstehende Relativbewegung zwischen den Schleifkörpern und dem Werkstück die gewünschte Oberflächenbear- beitung sowie je nach Anwendung eine Kantenverrundung am Werkstück.

Alternativ können auch hier trommelfähige Werkstückgeometrien, wie beispielsweise Bauklötze, Figuren und dergleichen, allein in sich selbst oder unter Zugabe von Losschleifmitteln bearbeitet werden.

Der Schleifprozess findet bei dieser Anwendung vorzugsweise trocken statt, wobei Staubrückstände über Absaugvorrichtungen aus dem Arbeitsbereich entfernt werden können.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform kann das erfindungs- gemäße Schleifverfahren auch in einer Durchlaufanlage durchgeführt werden bzw. kann die erfindungsgemäße Bandgleitschliffanlage als Durchlaufanlage ausgebildet sein. Hierzu ist es vorteilhaft, wenn der Arbeitsraum, d.h. die Mulde, in einer Länge von etwa 4 bis 6 Meter ausgebildet wird, so dass die Werkstücke in einer Beladezone durch geeignete Handhabungsgeräte kontinuierlich oder taktweise an einem Ende der

Mulde in diese eingegeben werden können. Während des Schleifvorgangs durchlaufen dann die Werkstücke zusammen mit den Schleifkörpern die Mulde durch geeignete Transporteinrichtungen. Am Ende der Durchlaufanlage ist dann eine Werkstückseparierzone vorgesehen, in der die Schleifkörper über ein Transportband, eine Schwingrinne, eine Förderspirale oder eine Schnecke oder dergleichen kontinuierlich an die Eingabezone zurückgebracht werden.

Weiterhin kann es bei bestimmten Werkstücken vorteilhaft sein, die Mulde durch ein oder mehrere Trennelemente in Kammern zu unterteilen, die nebeneinander entlang einer quer zur Bandförderrichtung verlaufenden Geraden angeordnet sind, so dass beispielsweise in jede Kammer ein Werkstück eingegeben wird. Die Trennelemente können hierbei stationär, d.h. feststehend, oder rotierend bzw. mit dem Muldenband umlaufend ausgebildet sein. Bei dieser Ausführungsform wird also der Einsatz einer

in mindestens zwei Kammern unterteilten Mulde vorgeschlagen. Bei der Unterteilung werden erfindungsgemäß mitlaufende, gegen Verschleiß geschützte oder verschleißbeständige Trennelemente eingesetzt, wobei die durch die Trennelemente gebildeten Kammern der Mulde jeweils gleiche oder auch unterschiedliche lichte Weiten aufweisen können.

Weiterhin können die Werkstücke den einzelnen Kammern der Mulde ü- ber Zuführbänder jeweils getrennt zugeführt werden, so dass in dem Muldenradius (Hüllkreis) immer berührungslos Einzelteile getrennt voneinan- der gedreht und gewendet werden. Die Trennelemente ermöglichen so ein berührungsloses, beschädigungsfreies Strahlen oder Schleifen der einzelnen, nebeneinander laufenden Werkstücke.

Die Vorteile der Trennelemente sind vielseitig. So ist eine Berührung und Beschädigung der Werkstücke untereinander durch die Bearbeitung in jeweils einzelnen Kammern der Mulde gänzlich ausgeschlossen. Empfindliche Werkstücke müssen nicht aufgesteckt, nicht gedreht oder über teure H andling- Systeme gewendet werden.

Teure Werkstückgehänge, unterschiedliche Aufnahmen und Spannvorrichtungen können gänzlich entfallen. Durch die absolut freie Bewegung der einzelnen Werkstücke in der Kammer können ferner beim Strahlen Strahlschatten ausgeschlossen werden.

Darüber hinaus können alle erdenklichen Werkstücke, die allseits reini- gungsgestrahlt, verfestigungsgestrahlt oder entrostet, entzundert und

auch entgratet werden müssen, bearbeitet werden; vorausgesetzt, die lichte Weite der einzelnen Kammern wurde richtig gewählt.

Das Teilegewicht kann hier 30 kg und mehr betragen. Ein mühevoll hän- disches Aufstecken, wie bei der Hängebahn-Strahlanlage, ist nicht notwendig.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung rein beispielhaft anhand einer vorteilhaften Ausführungsform und unter Bezugnahme auf die Figuren beschrieben. Es zeigen:

Fig.1 eine Draufsicht auf eine der Muldenbandanordnung;

Fig.2 eine Ausführungsform eines Trennelements;

Fig.3 eine Seitenansicht einer Muldenband-Strahlanlage; Fig.3a eine Frontansicht der Muldenband-Strahlanlage von Fig. 3;

Fig.4 eine Draufsicht auf eine Muldenband- Strahlanlage mit

Schleuderrädern, die in dieser Ausführungsform waagerecht am Kabinendach angeordnet sind;

Fig.4a eine Seitenansicht der Muldenband- Strahlanlage gemäß Fig.4; Fig.5 eine Muldenband-Strahlanlage;

Fig.5a die Muldenband-Strahlanlage gemäß Fig.5;

Fig.6 eine Muldenband-Strahlanlage mit Zuführbändern;

Fig.6a die Muldenband- Strahlanlage gemäß Fig.6 in perspektivischer

Ansicht; Fig.7 eine Ausbildung eines Muldenbands;

Fig. 8 eine Schnittansicht durch eine Bandgleitschliffanlage mit einer Muldenbandanordnung; und Fig. 9 eine weitere Ausführungsform einer Bandgleitschliffanlage.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich, bestimmen in bevorzugter Ausführungsform mitlaufende Trennelemente 1 den jeweiligen Muldenradius bzw. Hüllkreis. Diese können vorzugsweise gefedert von oben ein Muldenband 3 nach unten drücken. Der Muldenradius bzw. der Durchmesser der Trennelemente 1 sollte dabei mindestens die Größe des Diagonalmaßes der zu strahlenden Werkstücke aufweisen. Dabei umschlingt das Muldenband 3 um etwas mehr als die Hälfte den Umfang der Trennelemente 1.

Bei Ausführung mit feststehendem Trennelement 1 bestimmen am Rand der Mulde befindliche Umlenkscheiben, die vom Muldenband 3 um- schlungen werden, den Muldenradius bzw. Hüllkreis.

Mitlaufende Trennelemente 1 drehen vorzugsweise mit der gleichen Geschwindigkeit wie das Muldenband 3 und werden über das Muldenband 3 angetrieben bzw. gedreht. Hierbei wird mit einer gewissen Federvorspannung das Trennelement 1 staubdicht gelagert und über eine im Kabinen- dach 7 angeschraubte Aufnahme 8 auf das Muldenband 3 gedrückt; siehe Fig. 4

Die Ausführung des Trennelements 1 ist werkstückabhängig, mitlaufend oder feststehend. Bei einer Bearbeitung (z.B. dem Strahlen von Felgen) kann ein feststehendes Trennelement 1 dafür Sorge tragen, dass die über das Muldenband 3 angetriebene und drehende Felge nicht umfallen kann.

Die Trennelemente 1 können eine oder auch mehrere Trennscheiben 2 aufweisen, die - wie aus Fig. 2 ersichtlich - in bevorzugter Ausführungsform aus einem verschleißfesten Stahldrahtgewebe 9 (z.B. aus Manganstahl) bestehen, und darüber hinaus mit einem umlaufenden Keilprofil 10 ausgestattet sein können. In einer weiteren Ausführungsform können die Trennelemente 1 auch andere Trennschichten, z.B. aus Blech oder Folie aufweisen. Das umlaufende Keilprofil 10 am Trennelement 1 stellt sicher, dass Werkstücke, die gegen ein Trennelement 1 bzw. eine Trennscheibe 2 laufen, umgelenkt werden und immer zurück zur Mitte der Kammer 5 ge- führt werden.

In einer Ausführungsform kann der Strahlprozess über Strahldüsen (Druckstrahl- oder Injektorstrahldüsen) 12 von oben erfolgen; siehe Fig. 3 und 3a. Dabei werden die Strahldüsen 12 in Düsenhaltevorrichtungen 13 gespannt und gegebenenfalls auch noch bewegt bzw. oszillierend verfahren und geschwenkt.

Wie die Fig. 4 und 4a zeigen, kann der Strahlprozess darüber hinaus mit Schleuderrädern 14 erfolgen, die von oben am Kabinendach 7 aufgesetzt sind. Die schnelle und großflächige Bearbeitung von vielen Werkstücken in kurzer Zeit bei geringem Energieaufwand ist ein bedeutender Vorteil dieses Schleuderrad-Prinzips. Hier sitzen die Schleuderräder 14 normalerweise waagerecht auf dem Kabinendach 7. Die Anordnung der Schleuderräder 14 ist so ausgeführt, dass mit einem Schleuderrad 14 eine oder mehrere Kammern 5 in einem Winkel von ca. 90 Grad zur Muldenband- bewegung bestrahlt werden.

Bei waagerecht sitzenden Schleuderrädern 14 kann ein Kanalisieren des Strahlmittelkegels in den Muldenbandradius über seitlich stehende verschleißfeste Stahlplatten oder dergleichen für eine bessere Zentrierung und Kanalisierung (auch höhere Strahlleistung) sorgen. Die Kanalisierung soll das vagabundierende Strahlmittel zentrieren (kanalisieren) . Das Gesamtstrahlbild (sog. Hot-Spot) wird hier klarer abgegrenzt, was für einen geringeren Verschleiß an den Kabinenwänden und für eine höhere Effizienz der Strahlleistung sorgt.

Wie Fig. 5 zeigt, können die Schleuderräder 14 weiterhin auch vertikal am Kabinendach 7 angeordnet sein und linear zur Laufrichtung des Muldenbandes 3 strahlen. Jede einzelne Kammer 5 wird durch ein Schleuderrad 14 versorgt, das genau mit seinem Hot-Spot in den Muldenradius gerichtet ist. Bei dieser Ausführung können die Schleuderräder 14 einzeln direkt angetrieben sein oder auch indirekt über einen zentralen Motor angetrieben werden.

Die Schleuderräder können anwendungsbezogen weiterhin nicht nur vertikal oder horizontal auf dem Kabinendach 7 angeordnet sein, sondern auch seitlich - ähnlich eines Satteldaches - schräg von oben für eine aus- reichende Ausstrahlung, beispielsweise bei Felgenbearbeitung, sorgen. Bei dieser Ausführung werden die Schleuderräder ca. 45 Grad von oben auf die Seitenflächen links/ rechts von der sich drehenden Felge gerichtet.

Um die Werkstücke immer möglichst begrenzt im Muldenradius zu halten, so dass diese sich nur dort frei bewegen können und gedreht werden, können verschleißfeste Begrenzer teilespezifisch eingesetzt werden. Diese Begrenzer verhindern, dass die Werkstücke vom Muldenband 3 und gegebenenfalls den Mitnehmern 17 (Fig. 7) zu weit nach oben getragen werden

oder beim Abrollen zu weit nach vorne laufen. Hierbei handelt es sich um ein einfaches Verschleißteil, das lediglich eingehängt und seitlich von o- ben kommend über einen Bügel gehalten werden kann.

Die Beschickung der Anlage erfolgt in bevorzugter Ausführungsform über Zuführbänder 11 (siehe Fig.5 und 6), die die Werkstücke über eine übergaberutsche 15 jeweils einzeln in die Kammern 5 der Mulde 2 eingeben. Die Muldenband-Strahlanlage kann hierbei über eine Kulissenhubtüre geöffnet werden.

Verfahrensmäßig werden die in den einzelnen Spuren der Zuführbänder 11 laufenden Werkstücke vorzugsweise der Strahlanlage zugeführt (pro Spur bei jedem Takt ein Werkstück). Die Kulissenhubtüre schließt nach Eingabe der Rohteile. Der Strahlprozess beginnt.

Nach Beendigung der Strahlzeit wird die Strahlmittelzufuhr vorzugsweise durch Flachschieber (Muschelschieber) unterbrochen, die Kulissenhubtüre wird geöffnet, das Muldenband 3 läuft gegen die Laufrichtung und gibt die Werkstücke nach außen auf eine darunterliegende übergaberutsche 16 und auf ein getaktetes, in Folge stehendes Förderband 18 ab. Die obere übergaberutsche 15 klappt nach unten, das Rohteil Beschickungsband führt ein neues Werkstück zu. Dabei fördert das Muldenband 3 in Laufrichtung (nach innen), die übergaberutsche 15 klappt zurück, die Türe schließt, der Strahlprozess beginnt erneut, usw. Während des gesamten Prozesses können die Schleuderräder weiterlaufen.

Bei Einsatz eines aggressiven Strahlmittels, das einen höheren Verschleiß am Muldenband 3 verursachen würde, kann über ein profiliertes Muldenband 3, in dem der Strahlmittelablauf über Bohrungen erhöht liegt, erreicht werden, dass sich ein Strahlmittelbett bildet. Dieses Strahlmittel- bett, das den Muldenradius gänzlich abdeckt, sorgt für ein Abbremsen des Strahlmittels und wiederum zu einem minimierten Verschleiß am Muldenband 3. Bei dieser Ausführung wird vor Strahlbeginn verfahrensgemäß eine vorgegebene Strahlmittelmenge über einen Muschelschieber von oben separat der Mulde 4 zugeteilt, damit vor Beginn des Strahlprozesses be- reits ein Strahlmittelbett die Mulde 4 schützt.

Für einen verbesserten Werkstücktransport und für eine gleichmäßige Werkstückbewegung bzw. -drehung können - wie in Fig.7 dargestellt - seitlich versetzte, halbrund oder keilförmig ausgeführte, auf dem Mulden- band 3 aufgesetzte (aufvulkanisierte) Mitnehmer 17 angeordnet sein.

Die sich aus den dargestellten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Muldenband-Strahlanlage ergebenden Vorteile gegenüber den bestehenden Systemen werden im Folgenden dargestellt:

Durch seine besondere Bauart bietet die Anlage eine Verkettungsmöglichkeit mit Vor- und Nachprozessen; hier können Werkstücke voll automatisch über einfache Puffer- Speicherbänder getaktet der Strahlanlage zugeführt werden. Dies kann ein- oder mehrspurig erfolgen. Eine hohe Pro- zesssicherheit und schonende übergabe ist durch niedrige Fallstufen und kurze übergaberutschen (-wippen) (15, 16) - wie in Fig.5 dargestellt - gewährleistet. Die Abgabe von Fertigteilen erfolgt dabei auf dem gleichen Weg lediglich auf dem darunter liegenden Puffer- und Speicherband. Des

Weiteren bietet die Strahlanlage im Beschickungsbereich keinerlei Gefahrenquellen, die beispielsweise bei Dreh- und Schwenkbewegungen durch Handlinggeräte immer in Kauf zu nehmen sind.

Die gleichmäßige Ausstrahlung von geometrisch anspruchsvolleren Werkstücken ist immer gewährleistet, da diese durch einen Strahlwinkel gedreht werden. Die Bewegung kann über ein dafür ausgelegtes Muldenband unterstützt werden.

Die Kapazität bei einer beispielsweise 2 m breiten Anlage und einer Werkstückabmessung von 100 x 100 mm erlaubt zehn Werkstücke parallel nebeneinander berührungslos zu strahlen. Die Strahlzeit beträgt beispielsweise 15 Sekunden. Hinzu kommt die Be- und Entladung mit jeweils 6 Sekunden. Die Gesamtzeit liegt somit bei 27 Sekunden. Dies entspricht wiederum 2 Chargen pro Minute = 20 Teile in der Minute. Im Drei- Schicht-Betrieb entspricht dies einer Teilemenge pro Tag von 28.800 Stück. Selbst bei Verdoppelung der Strahl- und Nebenzeiten sind es immer noch beachtliche 14.400 Werkstücke pro Tag.

Durch die einfache Beschickung mittels Speicher- und Pufferbändern ist die erfindungsgemäße Muldenband-Strahlanlage zu keiner Zeit an eine Arbeitskraft gebunden. Es können Teile in großen Mengen gepuffert werden, die Anlage arbeitet die Ware selbständig ab, oder es werden die Vor- und Nachprozesse gleich miteinander verkettet.

Durch die schnelle und einfache Teileeingabe sind extrem kurze Nebenzeiten die Folge und diese wirken sich bei Maschinenwirtschaftlichkeitsberechnungen positiv auf die Betriebskosten aus.

Die Strahlanlage baut klein und kompakt und bietet dem Anwender jede erdenkliche Verkettungsmöglichkeit mit anderen Prozessen.

Da die Strahlanlage keine einlauf- und auslaufseitigen öffnungen mit Vorhängen aufweist, ist diese während des Strahlprozesses nach außen hin hermetisch abgeschirmt. Ein Austritt von Strahl- mittel und Staub ist somit auf ein Minimum reduziert.

Durch einen möglichen Nachlauf in der Mulde ohne Strahlmittelbeschuss wird das Werkstück allseitlich vom Strahlmittel befreit, da die Mulde 4 es in alle Richtungen dreht und wendet. Zusätzlich können hier noch Ablassdüsen gegebenenfalls notwendige Zusatzaufgaben übernehmen. Auch die Verschleppung von Strahlmitteln über Fertigteile ist somit auf ein Minimum reduziert.

Eine Umrüstung der Mulde 4 in große und kleine Kammern 5 ist jederzeit möglich, so dass auf die Anforderung von unterschiedlichen Werkstückgrößen jederzeit Einfluss genommen werden kann.

Fig. 8 zeigt eine in einer Bandgleitschliffanlage verwendete Muldenband- anordnung.

Die in Fig. 8 dargestellte Bandgleitschliffanlage weist ein Grundgestell 100 auf, an dem insgesamt drei parallel zueinander angeordnete Umlenkrollen 120, 140 und 160 drehbar befestigt sind, wobei die Umlenkrollen horizontal angeordnet sind. Um die Umlenkrollen 120, 140 und 160 ist ein End- losband 180 so geführt, dass dieses eine Mulde 200 bildet, die sich quer zu einer Bandförderrichtung erstreckt, welche durch die Umlenkrollen definiert ist. Mit anderen Worten erstreckt sich die Mulde senkrecht zur Zeichenebene. Die in Fig. 8 rechte untere Umlenkrolle 120 ist mit einem Antrieb 220 versehen, so dass das Endlosband 180 in und entgegen der Richtung des Pfeils B in Drehung versetzt werden kann.

Um eine konstante Bandspannung zu gewährleisten, kann zwischen der Umlenkrolle 140 und der Umlenkrolle 160 oder an einer anderen geeigneten Stelle eine Andruckrolle 145 vorgesehen werden, die über eine Feder oder einen automatisch oder manuell verstellbaren Stellmechanismus gegen das Endlosband 180 angestellt werden kann. Auf diese Weise lässt sich bei einer Längung oder auch Kürzung des Endlosbands 180 eine gewünschte Bandspannung aufrechterhalten.

Ferner zeigt die Figur, dass die Mulde 200 an ihren beiden Stirnseiten durch eine rotierende Drehscheibe 240 begrenzt ist, die zur seitlichen Führung des Endlosbandes 180 dient und die den Arbeitsraum innerhalb der Mulde seitlich begrenzt. Die Drehscheibe steht mit dem Endlosband, das aus gummiartigem Material besteht, in abgedichtetem Eingriff.

An der Unterseite der Mulde 200 sind zur Führung des Endlosbandes 180 drei Stützrollen 260, 280, 300 vorgesehen, die parallel zu den Umlenkrollen 120, 140 und 160 angeordnet sind.

Oberhalb der Mulde 200 ist eine sich in Längsrichtung der Mulde erstreckende Sprühleiste 320 vorgesehen, mit der flüssiges Schleifmittel auf die innerhalb der Mulde befindlichen Werkstücke bzw. Schleifkörper gegeben werden kann.

Schließlich ist die Mulde 200 mit Schleifmittel 340 gefüllt, das beim dargestellten Ausführungsbeispiel Schleifkörper umfasst. Durch Antrieb des Endlosbandes 180 in Betriebsrichtung B werden die innerhalb der Mulde 200 befindlichen Schleifkörper 340 in sich umgewälzt, so dass ein inner- halb der Schleifkörper befindliches Werkstück oder mehrere innerhalb der Schleifkörper befindliche Werkstücke bearbeitet werden. Durch Umkehren der Antriebsrichtung des Endlosbandes 180 können nach Bedarf die Schleifkörper und Werkstücke aus der Mulde entfernt werden.

Als Material für das Endlosband 180 eignen sich gummiartige Materialien oder auch Materialien aus Polyurethan oder mit einer Beschichtung aus derartigen Materialien. Auch ist es möglich, das Endlosband aus Metall oder aus Metalllamellen auszubilden. Das Band kann gelocht oder geschlitzt ausgebildet sein, wobei durch Mitnehmerstollen das Umwälzver- halten des eingebrachten Füllgutes optimiert werden kann. Auch kann eine strukturierte Oberfläche des Endlosbandes eine Tendenz des Füllgutes verringern, an dem Band anzuhaften. Der Antrieb des Endlosbandes 180 erfolgt bevorzugt mittels eines Getriebemotors, eines Regelgetriebes oder stufenlos über Frequenzwandler.

Das Be- und Entladen der Werkstücke bzw. des gesamten Arbeitsraumes findet vorzugsweise über eine Fronttüre 360 statt. Es ist jedoch ebenso eine Beladung durch die Oberseite der Anlage möglich. Das Beladen kann sowohl bei stehender als auch bei langsam rotierender Arbeitsbewegung

stattfinden, wobei Handhabungsgeräte wie Kippgeräte, Bänder, Pufferrinnen oder Handhabungsroboter vorteilhaft einsetzbar sind.

Für eine Teileseparation im Zwei-Chargen-Betrieb kann durch Umkehr der Bandlaufrichtung von der Bearbeitungsrichtung in eine Entladedreh- richtung das Füllgut auf eine Pufferstrecke gegeben werden, die das Gesamtvolumen aufnimmt. Unmittelbar anschließend kann die Anlage mit der zweiten Charge umfassend Schleifkörper und Werkstücke beladen werden, wobei bereits zu diesem Zeitpunkt die Bearbeitung beginnen kann. Die sich im Pufferbereich befindende Vorläufercharge kann jetzt parallel zur Teilebearbeitung an eine sich nachfolgend anschließende Vibrationssiebmaschine, ggf. mit einer Magnettrenneinrichtung zur Trennung abgegeben werden. Alternativ kann das Füllgut ohne zwischengesetzten Puffer direkt an eine Siebmaschine übergeben werden. Die abgesiebte Schleifkörpercharge kann über ein Kippgerät oder ähnliche Beschickungseinrichtungen in den Arbeitsraum automatisiert zurückgegeben werden.

Weiterhin ist es möglich, mit einer angebauten Separiereinrichtung eine Werkstückseparierung mit einem Schleifkörpervorratspuffer zu verbinden. Zum Entladen des Füllgutes, umfassend Schleifkörper und Werkstücke, wird die Bandlaufrichtung auf Entladen umgestellt. Durch einen intervallgesteuerten Bandlauf kann dann jeweils eine kleine, verarbeitungsfähige Füllgutmenge an die Siebstation weitergegeben werden. Dort trennt ein Vibrationssieb oder eine Magnettrenneinrichtung die Schleifkörper von den Werkstücken. Gleichzeitig kann dort eine Unterkornseparierung für zu klein gewordenes Schleifgut stattfinden. Die noch gebrauchsfähigen Schleifkörper werden über den gesamten Separiervorgang im Sammelbereich des Vorratspuffers aufgenommen. Zur Wiederbeladung mit Schleif- körpern kann die gesamte Separiereinheit über den Arbeitsbereich der An-

läge geschwenkt werden, so dass die Schleifkörper selbständig entladen werden.

Fig. 9 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Muldenbandanordnung, die in einer Gleitschleifanlage angeordnet ist, wobei die verwendete Muldenbandanordnung ähnlich zu derjenigen von Fig. 8 ist.

Die in Fig. 9 dargestellte Gleitschleifanlage weist ein Grundgestell 50 auf, an dem zwei vertikal nach oben erstreckende Haltewinkel 52 und 54 an- geordnet sind, an deren freien Enden ein Gehäuse 56 schwenkbar gelagert ist, in dem sich eine Muldenbandanordnung befindet. Die in dem Gehäuse 56 angeordnete Muldenbandanordnung weist wiederum eine Endlosband 58 auf, das um insgesamt drei Umlenkrollen geführt ist und eine Mulde 60 bildet, die sich quer zu einer durch die Umlenkrollen definierten Band- förderrichtung erstreckt.

Bei dieser Ausführungsform ist die hintere, untere Umlenkrolle durch einen Antrieb 62 angetrieben. Das Endlosband 58 läuft ähnlich wie bei der Ausführungsform von Fig. 8 um die von dem Antrieb 62 angetriebene un- tere Umlenkrolle, um eine darüber angeordnete obere Umlenkrolle, von der ein Lager 64 erkennbar ist und um die vordere untere Umlenkrolle um, deren Lager 66 in Fig. 9 ebenfalls erkennbar ist.

Die Mulde 60 ist an ihren beiden Stirnseiten durch eine Drehscheibe 68 begrenzt, die jeweils als Führung für das aus gummiartigem Material bestehende Endlosband 58 dient und die jeweils mit dem Endlosband in abgedichtetem Eingriff steht. Bei den Drehscheiben 68 kann es sich um Metallscheiben handeln. Auch ist es möglich, dass die Drehscheiben an ihrem Außenumfang mit einer Dichteinrichtung versehen sind. In beiden Drehscheiben ist in einem Abstand zum Muldenband 58, d.h. einem Ra-

dius, der kleiner ist als der Radius der Drehscheibe 68, eine Vielzahl von Durchωussöffnungen 70 vorgesehen, die vorzugsweise mit einem Sieb 72 versehen sein können.

Wie Fig. 9 ferner zeigt, ist das gesamte Gehäuse 56 mit allen seinen Komponenten um eine horizontale Achse verschwenkbar, wobei diese horizontale Schwenkachse bei der bevorzugten Ausführungsform koaxial zur Drehachse der vorderen unteren Umlenkrolle verläuft. Mit Hilfe von zwei Hubzylindern 74 und 76 kann das Gehäuse aus seiner Normalposition in eine Entladeposition verschwenkt werden, in der in der Mulde 60 befindliche Werkstücke aus dieser ausgekippt werden können. Fig. 9 zeigt eine Zwischenposition zwischen der Normalstellung, in der die untere Gehäusefläche im Wesentlichen horizontal verläuft und einer Entladestellung, in der sämtliche Werkstücke aus der in Fig. 9 erkennbaren, geöffneten Zu- trittsöffnung ausgekippt werden können. Die Zutrittsöffnung ist bei der Ausführungsform von Fig. 9 durch eine ebenfalls zylinderbetätigte Schwenktüre 78 verschließbar.

Bezugszeichenliste

1 Trennelement bzw. Fächerteiler

2 Trennscheiben

3 Muldenband bzw. Endlosband

4 Mulde

5 Kammer

6 Umlenkrollen

7 Kabinendach

8 Aufnahme im Kabinendach

9 Stahldrahtgewebe

10 Keilprofil

11 Zuführbänder

12 Strahldüsen

13 Düsenhaltevorrichtungen

14 Schleuderräder

15 obere übergaberutsche

16 untere übergaberutsche

17 Mitnehmer

18 Förderband

50 Grundgestell

52, 54 Haltewinkel

56 Gehäuse

58 Endlosband

60 Mulde

62 Antrieb

64 Lager

66 Lager

68 Drehscheibe

70 Durchflussöffnung

72 Sieb

74, 76 Hubzylinder

78 Schwenktüre

100 Grundgestell

120, 140 Umlenkrollen

145 Andruckrolle

160 Umlenkrolle 180 Endlosband

200 Mulde

240 Drehscheibe

260, 280,

300 Stützrollen 320 Sprühleiste

340 Schleifmittel

360 Fronttüre

B Drehrichtung