Überprüfung eines solchen Druckgeräts

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überwachung und/oder Überprüfung eines ein von einer, beispielsweise metallischen, Wandung umhülltes Lumen aufweisenden Druckgeräts, nämlich eines Geräts zum Führen und/oder Vorhalten eines nominell mit einem statischen Überdruck bzw. einem Druck von mehr als 1 bar auf die Wandung einwirkenden Fluids, beispielsweise eines Gases, einer Flüssigkeit oder einer fließfähigen Dispersion, in nämlichem Lumen. Darüberhinaus betrifft die Erfindung ein, insb. zur Realisierung nämlichen Verfahrens geeignetes, Meßsystem zum Ermitteln von eine, beispielsweise fluiddynamische und/oder thermodynamische, Meßgröße, wie z.B. eine Volumendurchflußrate, eine Massendurchflußrate, einen Dichte, eine Viskosität, einen Druck oder eine Temperatur, eines Fluids

repräsentierenden Meßwerten, welches Meßsystem ein solches Druckgerät umfaßt.

Druckgeräte, beispielsweise auch solche, die der„Richtlinie 97/23/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 29. Mai 1997 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über Druckgeräte" oder damit korrespondieren nationalen - gelegentlich auch als Druckgeräterichtlinien bezeichneten - Rechtsvorschriften, wie etwa der„Vierzehnten

Verordnung zum Produktsicherheitsgesetz" (14. ProdSV) oder dem„ASUE Boiler and Pressure Vessel Code" (ASUE U-Stamp), unterliegen, finden in industriellen Anwendungen, nicht zuletzt auch in der industriellen Meß- und Automatisierungstechnik, vielfältige Verwendung, beispielsweise inform von Tanks für Flüssiggas, Dampfkesseln oder anderen Behältern zum Aufnehmen bzw. Vorhalten von gegenüber der umgebenden Atmosphäre unter erhöhtem Druck stehenden Fluiden, inform von für den Transport solcher unter erhöhtem Druck stehenden Fluide geeigneten Rohrleitungen oder auch inform von mittels solcher Behälter und/oder Rohrleitungen gebildeten, mithin regelmäßig mit einem erhöhten Betriebsdruck betriebenen Anlagen. Als weitere Vertreter von solchen Druckgeräten sind zudem auch mit vorgenannten Rohrleitungen bzw. Behältern kommunizierende, mithin von darin geführtem Fluid kontaktierte bzw. auch von nämlichem Fluid durchströmte Meßwandler zum Generieren eines mit einer vom Fluid zu erfassenden Meßgröße korrespondierenden Meßsignal bzw. mittels solcher

Meßwandler und daran elektrisch gekoppelter Umformer-Elektronik gebildete Meßsysteme, wie z.B. Coriolis-Massendurchfluß-Meßgerät, Wirbeldurchfluß-Meßgeräte oder auch Ultraschall- Durchfluß-Meßgeräte oder damit gebildete Meßapparaturen, zu nennen, nicht zuletzt auch solche, bei denen das Lumen des Druckgeräts mittels einer wenigstens ein betriebsgemäß Fluid führenden Meßrohrs aufweisenden Rohranordnung gebildet ist. Beispiele für solche, regelmäßig auch als ein einer oder mehreren der vorgenannten Rechtsvorschriften

unterliegende und/oder als Meßsysteme für zumindest gelegentlich unter hohem Druck von über 50 bar stehende Fluide ausgebildete, Druckgeräte, sind u.a. in der EP-A 816 807, der EP-A 919 793, der EP-A 1 001 254, der US-A 2001/0029790, der US-A 2004/0261541 , der US-A 2005/0039547, der US-A 2006/0266129, der US-A 2007/0095153, der

US-A 2007/0234824, der US-A 2008/0141789, der US-A 201 1/01 13896, der

US-A 201 1/0161018, der US-A 201 1/0219872, der US-A 2012/0123705, der US-A 46 80 974, der WO-A 2005/050145, der WO-A 2009/134268, der WO-A 90/15310, der WO-A 95/16897, der WO-A 96/05484, der WO-A 97/40348, der WO-A 98/07009 oder der WO-A 99/39164 beschrieben.

Die darin gezeigten Meßsysteme sind jeweils mittels eines in den Verlauf einer Rohrleitung einsetzbaren, im Betrieb von Fluid durchströmten Meßwandlers vom Vibrationstyp gebildet, wobei der jeweilige Meßwandler jeweils eine mittels wenigstens eines, im wesentlichen gerad oder zumindest abschnittsweise gekrümmten, z.B. U-, oder V-förmigen, Meßrohr gebildete Rohranordnung umfaßt, derart, daß Wandung und Lumen auch jeweils mittels des wenigstens einen Meßrohrs gebildet sind und nämliches Lumen im Betreib mit einem Lumen der angeschlossenen Rohrleitung kommuniziert. Im Betrieb des Druckgeräts bzw. des damit gebildeten Meßsystems wird das wenigstens eine Meßrohr zwecks Generierung von durch das hindurchströmende Fluid, beispielsweise von dessen Massendurchflußrate, dessen Dichte und/oder dessen Viskosität, mit beeinflußten, jeweils auch als Meßsignal des Meßwandlers dienenden Schwingungssignalen aktiv zu mechanischen Schwingungen angeregt. Weitere Beispiele für solche mittels eines Druckgeräts gebildete Meßsysteme sind u.a. auch in der US-A 57 96 01 1 , der US-B 72 84 449, der

US-B 70 17 424, der US-B 69 10 366, der US-B 68 40 109, der US-A 55 76 500, der

US-B 66 51 513, der US-A 2005/0072238, der US-A 2006/0225493, der US-A 2008/0072688, der US-A 201 1/0265580, WO-A 2004/023081 , der WO-A 2006/009548, WO-A 2008/042290, der WO-A 2007/040468 oder der WO-A 2013/060659 beschrieben.

Jeder der Meßwandler weist zudem ein die Rohranordnung umgebendes, nämlich eine die Rohranordnung aufnehmende Kavität bildendes Meßwandler-Gehäuse sowie, angeformt an das Meßwandler-Gehäuse bzw. darin integriert, einen einlaßseitigen sowie einen

auslaßseitigen Anschlußflansch zum Verbinden der Rohranordnung mit der Rohrleitung auf. Für den Fall, daß die Rohranordnung, mithin das Lumen mittels zwei oder mehr Meßrohren gebildet ist, sind die Meßrohre zumeist unter Bildung strömungstechnisch zueinander parallel geschalteter Strömungspfaden über ein sich zwischen den Meßrohren und dem einlaßseitigen Anschlußflansch erstreckenden einlaßseitig Strömungsteiler sowie über ein sich zwischen den Meßrohren und dem auslaßseitigen Anschlußflansch erstreckenden auslaßseitig

Strömungsteiler in die Rohrleitung eingebunden. Das Meßwandler-Gehäuse dient neben der Halterung der innerhalb der durch das Meßwandler-Gehäuse gebildeten Kavität plazierten Rohranordnung im besonderen auch dazu, diese sowie andere innen liegenden Bauteile, beispielsweise eine Sensoranordnung des Meßwandlers, vor äußeren Umwelteinflüssen, wie z.B. Staub oder Spritzwasser, zu schützen, mithin eine möglichst hermetisch dichte Kavität bereitzustellen. Nicht zuletzt bei Druckgeräten der in Rede stehenden Art wird seitens der Anwender an derartige Meßwandler-Gehäuse darüberhinaus gelegentlich auch die Anforderung gestellt, daß sie im Falle einer undichten oder berstenden Rohranordnung dem dann zumeist deutlich über dem atmosphärischen Außendruck liegenden statischen Innendruck innerhalb der Kavität zumindest für eine vorgegebene Dauer leckfrei standhalten, mithin eine gewisse Druckfestigkeit aufweisen, vgl. hierzu auch die eingangs erwähnten US-A 2006/0266129, US-A 2005/0039547, US-A 2001/0029790, WO-A 90/15310, EP-A 1 001 254 bzw. die internationale Patentanmeldung PCT/EP2012/070924. Nicht zuletzt für Anwendungen mit toxischen oder leicht entzündbaren Fluiden muß das Meßwandler-Gehäuse dabei gelegentlich sogar auch die an Sicherheitsbehälter gestellten Anforderungen erfüllen können. Meßsystem der in Rede stehenden Art, mithin damit gebildet Druckgeräte sind zudem üblicherweise mittels eines innerhalb des übergeordneten Datenverarbeitungssystems vorgesehenen - leitungsgebundenen und/oder funkbasierten - Datenübertragungsnetzwerks miteinander und/oder mit entsprechenden elektronischen Prozeß-Steuerungen verbunden, beispielsweise vor Ort installierte Speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) oder in einer entfernten Leitwarte stationiere Prozeß-Leitrechner, wohin die mittels des Meßsystems erzeugten und in geeigneter Weise digitalisierten und entsprechend codierten Meßwerte weitergesendet werden. Mittels Prozeß-Leitrechner können, unter Verwendung entsprechend installierter Softwarekomponenten, die übertragenen Meßwerte weiterverarbeitet und als entsprechende Meßergebnisse z.B. auf Monitoren visualisiert und/oder in Steuersignale für andere als Stellgeräte ausgebildete Feldgeräte, wie z.B. Magnet-Ventile, Elektro-Motoren etc., umgewandelt werden. Dementsprechend dient das Datenverarbeitungssystem üblicherweise auch dazu, das von der Umformer-Elektronik gelieferte Meßwertesignal entsprechend den Anforderungen nachgelagerter Datenübertragungsnetzwerke zu konditionieren, beispielsweise geeignet zu digitalisieren und gegebenenfalls in ein entsprechendes Telegramm umzusetzen, und/oder vor Ort auszuwerten. Dafür sind in solchen Datenverarbeitungssystemen mit den jeweiligen Verbindungsleitungen elektrisch gekoppelte Auswerteschaltungen vorgesehen, die die von der jeweiligen Umformer-Elektronik empfangenen Meßwerte vor- und/oder

weiterverarbeiten sowie, falls erforderliche, geeignet konvertieren. Zur Datenübertragung dienen in solchen industriellen Datenverarbeitungssystemen zumindest abschnittsweise, insb. serielle, Feldbusse, wie z.B. FOUNDATION FIELDBUS, CAN, CAN-OPEN RACKBUS-RS 485, PROFIBUS etc., oder beispielsweise auch Netzwerke auf Basis des ETHERNET-Standards sowie die entsprechenden, zumeist anwendungsübergreifend standardisierten Übertragungs- Protokolle.

Druckgeräte der in Rede stehenden Art können während des Betriebes gelegentlich erhöhten, ggf. auch über vorab vereinbarte Grenzwerte hinausgehende, mithin für die Integrität des Druckgeräts schädlichen Belastungen ausgesetzt sein, sei es durch unerwünschte

Überbelastungen hinsichtlich des Betriebsdrucks, durch Auftreten von unerwünschten

Inhomogenitäten in einem, ggf. auch hohe Strömungsgeschwindigkeiten von mehr als 10 ms ^"1 aufweisenden Fluid, beispielsweise inform von im strömenden Fluid mitgeführten

Feststoff Partikeln und/oder von in flüssiges Trägermedium eingeschlossenen Gasblasen, und/oder durch unerwünschte thermische Überlastung, beispielsweise infolge von zu hohen Temperaturen des jeweiligen Fluids und/oder ungünstigen zeitlichen Temperaturverläufen, einhergehend mit für die Integrität des Druckgerät ungünstigen räumlichen

Temperaturverteilungen. Infolge solcher Belastungen bzw. Überbelastungen kann die

Wandung des Druckgeräts partiell so beschädigt werden - etwa infolge einer plastischen Verformung der Wandung und/oder infolge eines Verschleißes der Wandung, nämlich eines Materialabtrags aus deren dem Lumen zugewandten Oberfläche -, daß das Druckgerät nur noch eine im Vergleich zu einer ursprünglichen bzw. nominellen Druckfestigkeit verminderte Druckfestigkeit aufweist; dies beispielsweise auch derart, daß eine Schädigung der Wandung innerhalb sehr kurzer Zeit über eine vorab für das jeweilige Druckgerät festgelegte kritische Schädigung hinausgeht. Nämliche kritische Schädigung der Wandung kann zum Beispiel einer für den jeweiligen Typ bzw. die jeweilige Baureihe des Druckgerät spezifisch ermittelten Schädigung entsprechen, die eine, ggf. auch sofortige, Inspektion des jeweiligen Druckgerät erfordert, und/oder die mit einer einen alsbaldigen bzw. außerplanmäßigen Austausch des Druckgeräts erfordernden verminderten Restlebensdauer nämlichen Druckgeräts

korrespondiert.

Für den erwähnten Fall, daß das Druckgerät ein Meßwandler bzw. Bestandteil eines

Meßsystem ist, kann die für das jeweilige Druckgerät festgelegte kritische Schädigung auch mit einer aus solchen Schädigung resultierenden verminderten Meßgenauigkeit des Meßsystems bzw. einem, ggf. nicht mehr tolerierbaren, erhöhten systematischen Meßfehler bei der

Generierung des Meßsignals entsprechen, beispielsweise infolge einer Schädigung des jeweiligen wenigstens eine Meßrohrs. Von besonderem Interesse sind hierbei auch solche Meßsysteme, bei denen, wie bereits erwähnt, das Druckgerät mittels eines Meßwandlers vom Vibrationstyp gebildet ist. Zum einen sind deren jeweilige Meßrohre zwecks Erzielung einer möglichst hohen Empfindlichkeit von deren Schwingungssignalen, nicht zuletz auch gegenüber der vom jeweiligen Fluid zu messenden Massendurchflußrate bzw. Dichte, zumeist möglichst dünnwandig ausgebildet, mithin weist die jeweilige Rohranordnung eines solchen Meßwandler üblicherweise Wandungen mit einer vergleichsweise geringen, nämlich nur geringe bzw.

minimal zulässige Sicherheitsreserven hinsichtlich der Druckfestigkeit beibringende

Wandstärken auf. Zum anderen können aber auch bereits geringfügige, nämlich die

Druckfestigkeit der Rohranordnung bzw. des damit gebildeten Druckgeräts noch nicht auf ein unzulässig niedriges Maß herabsenkende Schädigungen der Wandung von Interesse sein, nachdem, wie u.a. auch in den eingangs erwähnten EP-A 816 807, WO-A 2005/050145, WO-A 99/39164, WO-A 96/05484, US-A 2007/0095153 bzw. US-A 2012/0123705 erörtert, auch solche, zumeist auch räumlich eher ungleichmäßig über die Rohranordnung verteilt

auftretenden Schädigungen erhebliche Auswirkungen auf die Meßgenauigkeit des

Meßsystems, nicht zuletzt auch jene mit der die Massendurchflußrate bzw. die Dichte gemessen werden, haben kann.

Verfahren bzw. Meßsysteme mit Meßandordnungen, die geeignet sind, unerwünscht bzw.

unzulässig hohe Schädigungen der vorgennanten Art an solchen mittels Meßwandlers vom Vibrationstyp gebildeten Druckgeräten möglichst frühzeitig detektieren bzw. prognostizieren zu können, bzw. ein Ausmaß solcher Schädigungen quantitativ abschätzen zu können, sind u.a. in den eingangs erwähnten US-A 2007/0095153, US-A 2006/0266129, EP-A 816 807,

US-A 2012/0123705, WO-A 2005/050145, WO-A 96/05484 oder WO-A 99/39164 beschrieben. Grundsätzlich basieren die darin gezeigten Verfahren auf der Auswertung von mittels des Meßwandlers im Betrieb gelieferten Schwingungssignalen, ggf. auch unter zusätzlicher

Berücksichtigung von die jeweiligen Schwingungen des wenigstens einen Meßrohrs

bewirkenden Anregungssignalen. Wenngleich nämliche Verfahren bzw. Meßanordnungen bei mittels Meßwandler vom Vibrationstyp gebildeten Meßsystemen bzw. Druckgeräten sehr vorteilhaft verwendet werden können bzw. auch in zunehmendem Maß zur Anwendung gelangen, ist ein Nachteil derartiger Verfahren bzw. Meßanordnungen dementsprechend darin zu sehen, daß sie auf für solche Meßsysteme spezifischen Meßsignalen - hier den

Schwingungssignalen - basieren und somit ausschließlich für ebensolche Meßsysteme, mithin tatsächlich nur für einen relativ kleinen Anteil aus der Gesamtheit der Druckgeräte anwendbar sind. Zudem können die genannten Verfahren bzw. Meßanordnung gelegentlich auch gewisse Querempfindlichkeiten auf andere als die eigentliche Schädigung repräsentierende Meßgrößen, nicht zuletzt auf die oben bezeichneten Meßgrößen Massendurchflußrate, Dichte und/oder Viskosität aufweisen, die entsprechend kompensiert werden müssen, sei es unter Verwendung von im Meßsystems zusätzlich vorgesehener Sensorik und/oder von extern des Meßsystems zusätzlich ermittelter Meßwerte, um verläßlich auf eine zu alarmierenden Schädigung der Wandung schließen bzw. Fehlalarme sicher vermeiden zu können.

Dem Rechnung tragend besteht eine Aufgabe der Erfindung darin, ein Verfahren bzw. ein entsprechendes Meßsystem anzugeben, mittels dem auch ohne Verwendung von Vibrationen der jeweiligen Wandung repräsentierenden Schwingungssignalen die Wandung eines

Druckgeräts der in Rede stehenden Art, mithin auch eines Druckgeräts ohne Meßwandler vom Vibrationstyp, auf allfällige Schädigungen - bzw. umgekehrt auf ihre strukturelle Integrität - hin untersucht werden kann, und mittels dem bereits auch geringfügige strukturelle Veränderungen der jeweiligen Wandung, z.B. eine Verringerung der Wandstärke infolge Verschleißes oder eine plastische Verformung der Wandung, verläßlich erkannt bzw. sehr frühzeitig vermeldet werden können.

Zur Lösung der Aufgabe besteht die Erfindung in einem Verfahren zur Überwachung und/oder Überprüfung eines ein von einer, beispielsweise metallischen, Wandung umhülltes Lumen aufweisenden Druckgeräts, nämlich eines Geräts zum Führen und/oder Vorhalten eines, beispielsweise nominell mit einem statischen Druck von mehr als 1 bar auf die Wandung einwirkenden, Fluids - beispielsweise eines Gases, einer Flüssigkeit oder einer fließfähigen Dispersion - in nämlichem Lumen, welches Verfahren einen Schritt des Erfassens einer, beispielsweise zeitlich veränderlichen und/oder von einem innerhalb des Lumens herrschenden statischen Innendrucks abhängigen, Dehnung der Wandung zum Ermitteln eines nämliche Dehnung der Wandung repräsentierenden Dehnungswerts sowie einen Schritt des Verwendens des Dehnungswerts zum Ermitteln einer, beispielsweise eine Druckfestigkeit des Druckgeräts beeinflussenden und/oder eine dem Druckgerät verbleibende Restlebensdauer

mitbestimmenden und/oder über eine für das Druckgerät vorab festgelegte kritische

Schädigung der Wandung hinausgehenden, Schädigung der Wandung, beispielsweise infolge einer plastischen Verformung der Wandung und/oder infolge eines Verschleißes der Wandung, umfaßt.

Darüberhinaus besteht die Erfindung in einem - beispielsweise auch zur Verwirklichung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten - Meßsystem zum Ermitteln von wenigstens eine - beispielsweise fluiddynamische und/oder thermodynamische - Meßgröße

(z.B. Volumendurchflußrate, Massendurchflußrate, Dichte, Viskosität, Druck, Temperatur etc.) eines Fluids (z.B. Gas, Flüssigkeit, fließfähigen Dispersion) repräsentierenden Meßwerten. Das erfindungsgemäße Meßsystem umfaßt ein von einer, beispielsweise metallischen, Wandung umhülltes Lumen aufweisendes Druckgerät - nämlich ein Gerät zum Führen und/oder Vorhalten des, beispielsweise nominell mit einem Druck von mehr als 0,5 bar auf die Wandung

einwirkenden, Fluids in nämlichem Lumen - , wenigstens einen an einem, beispielsweise metallischen, Wandsegment der Wandung fixierten, beispielsweise mittels eines

Dehnmeßstreifen gebildeten, Dehnungssensor zum Erzeugen eines von einer zeitlich veränderlichen Dehnung des ersten Wandsegments abhängigen Dehnungssignals,

beispielsweise mit einer von nämlicher Dehnung abhängigen elektrischen Spannung und/oder einem von nämlicher Dehnung abhängigen elektrischen Strom, sowie eine mit dem

Dehnungssensor elektrisch gekoppelte Umformer-Elektronik. Nämliche Umformer-Elektronik ist zudem dafür eingerichtet, das Dehnungssignal zu empfangen sowie unter Verwendung des Dehnungssignals eine, beispielsweise eine Druckfestigkeit des Druckgeräts verringernde und/oder eine Restlebensdauer des Druckgeräts mitbestimmende und/oder aus einer plastischen Verformung der Wandung resultierenden und/oder aus einem Verschleißes der Wandung resultierenden, Schädigung der Wandung zu ermitteln, beispielsweise nämlich einen einen Kennzahlwert für eine die Schädigung der Wandung quantifizierende Schadenskennzahl repräsentierenden Schadenswert zu ermitteln.

Nach einer ersten Ausgestaltung des Verfahrens der Erfindung umfaßt dieses weiters einen Schritt des Verwendens eines einen innerhalb des Lumens herrschenden statischen Innendruck repräsentierenden Druck-Meßwerts zum Ermitteln der Schädigung der Wandung. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend umfaßt das Verfahren ferner einen Schritt des Erfassens des innerhalb des Lumens herrschenden statischen Innendrucks, beispielsweise relativ zu einem von außen auf die Wandung wirkenden Umgebungsdruck, zum Ermitteln des Druck-Meßwerts. Nämliches Erfassen des innerhalb des Lumens herrschenden statischen Innendrucks kann beispielsweise unter Verwendung eines, insb. stromaufwärts des

Wandsegments, in die Wandung eingelassenen Drucksensors erfolgen.

Nach einer zweiten Ausgestaltung des Verfahrens der Erfindung umfaßt dieses weiters einen Schritt des Generierens einer Warnmeldung, insb. unter Verwendung des Dehnungswerts, welche Warnmeldung eine, beispielsweise einer für das Druckgerät vorab festgelegten maximal zulässigen Schädigung der Wandung entsprechende und/oder eine Inspektion des Druckgeräts bedingende, kritische Schädigung der Wandung, beispielsweise visuell und/oder akustisch wahrnehmbar, signalisiert.

Nach einer dritten Ausgestaltung des Verfahrens der Erfindung umfaßt dieses weiters einen Schritt des Generierens einer Warnmeldung, insb. unter Verwendung des Dehnungswerts, welche Warnmeldung eine, beispielsweise einer für das Druckgerät vorab festgelegten maximal zulässigen Schädigung der Wandung entsprechende und/oder eine Inspektion des Druckgeräts bedingende, kritische Schädigung der Wandung, beispielsweise visuell und/oder akustisch wahrnehmbar, signalisiert, sowie einen Schritt des Verwendens eines einen innerhalb des Lumens herrschenden statischen Innendruck repräsentierenden Druck-Meßwerts zum Ermitteln der Schädigung der Wandung, derart, daß zum Generierens der Warnmeldung beispielsweise auch der Druck-Meßwert werden kann bzw. sowohl der Dehnungswert als auch der

Druck-Meßwert

verwendet werden können. Nach einer vierten Ausgestaltung des Verfahrens der Erfindung umfaßt der Schritt des

Ermitteins der Schädigung der Wandung einen Schritt des Verwendens des Dehnungswerts zum Ermitteln einer Abweichung des Dehnungswerts von einem dafür vorab, beispielsweise für nämliches Druckgerät mit unversehrter Wandung oder für ein baugleiches anderes Druckgerät, ermittelten Referenzwert. Nämlicher Referenzwert kann beispielsweise unter Verwendung eines einen innerhalb des Lumens herrschenden statischen Innendruck repräsentierenden

Druck-Meßwerts ermittelt werden.

Nach einer fünften Ausgestaltung des Verfahrens der Erfindung umfaßt der Schritt des

Ermitteins der Schädigung der Wandung einen Schritt des Verwendens des Dehnungswerts zum Ermitteln eines Schadenswerts, nämlich eines Kennzahl wertes für eine nämliche

Schädigung der Wandung quantifizierende - beispielsweise eine Abweichung der

Dehnungsdifferenz von einem dafür vorab ermittelten Referenzwert

repräsentierende - Schadenskennzahl. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß der Schritt des Ermitteins der Schädigung der Wandung einen Schritt des Verwendens des Schadenswerts umfaßt, beispielsweise derart, daß der Schadenswert mit einem dafür vorgegebenen Schwellenwert verglichen wird. Der Schadenswert kann eine, beispielsweise relative oder absolute, Abweichung des Dehnungswerts von einem dafür, beispielsweise vorab an nämlichem Druckgerät mit unversehrter Wandung oder vorab an einem baugleichen anderen Druckgerät, ermittelten Referenzwert repräsentieren. Alternativ oder in Ergänzung zu dieser Weiterbildung umfaßt das Verfahren der Erfindung weiters einen Schritt des Generierens einer Warnmeldung, insb. unter Verwendung des Dehnungswerts, welche Warnmeldung eine, beispielsweise einer für das Druckgerät vorab festgelegten maximal zulässigen Schädigung der Wandung entsprechende und/oder eine Inspektion des Druckgeräts bedingende, kritische Schädigung der Wandung, beispielsweise visuell und/oder akustisch wahrnehmbar, signalisiert und ist ferner vorgesehen, wobei der Schritt des Generierens der Warnmeldung einen Schritt des Vergleichens des Schadenswerts mit einem dafür

vorgegebenen, beispielsweise eine für das Druckgerät vorab festgelegte kritische Schädigung der Wandung repräsentierenden, Schwellenwert umfaßt.

Nach einer sechsten Ausgestaltung des Verfahrens der Erfindung umfaßt dieses weiters einen Schritt des Ermitteins eines eine nominelle Dehnung der Wandung repräsentierenden

Dehnungssollwerts. Nämlicher Dehnungssollwert kann im weiteren beispielsweise zum Ermitteln eines Schadenswerts, nämlich eines Kennzahlwertes für eine nämliche Schädigung der Wandung quantifizierende - beispielsweise eine Abweichung der Dehnungsdifferenz von einem dafür vorab ermittelten Referenzwert repräsentierende - Schadenskennzahl, verwendet werden. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß der Schritt des Ermitteins des Dehnungssollwerts einen Schritt des Verwendens eines einen innerhalb des Lumens herrschenden statischen Innendruck repräsentierenden Druck-Meßwerts umfaßt. Alternativ oder in Ergänzung ist ferner vorgesehen, daß das Verfahren weiters einen Schritt des Verwendens des Dehnungswerts sowie des Dehnungssollwerts zum Ermitteln eines eine Diskrepanz zwischen der Dehnung des Wandung und der nominelle Dehnung

repräsentierenden Dehnungsabweichungswerts umfaßt. Nämlicher Dehnungsabweichungswert kann ferner zum Ermitteln der Schädigung der Wandung verwendet werden.

Nach einer siebenten Ausgestaltung des Verfahrens der Erfindung umfaßt der Schritt des Ermitteins der Schädigung der Wandung einen Schritt des Erfassens einer Temperatur der Wandung, beispielsweise an einer dem Lumen abgewandten Seite der Wandung.

Nach einer achten Ausgestaltung des Verfahrens der Erfindung umfaßt dieses weiters einen Schritt des Verändern einer zwischen einem innerhalb des Lumens herrschenden statischen Innendruck und einem von außen auf die Wandung wirkenden Umgebungsdruck existierenden Druckdifferenz zum elastischen Deformieren zumindest von Teilbereichen der Wandung, nämlich zumindest eines Wandsegments der Wandung. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß der Schritt des Veränderns der Druckdifferenz einen Schritt des Erhöhens des statischen Innendrucks auf einen Druckwert, der, beispielsweise um mehr als 0.5 bar, größer als der Umgebungsdruck ist, umfaßt, und/oder daß der Schritt des Veränderns der Druckdifferenz einen Schritt des Einströmenlassens von Fluid in das Lumen des Druckgeräts umfaßt, und/oder daß der Schritt des Veränderns der Druckdifferenz einen Schritt des Stromenlassens von Fluid durch das Lumen des Druckgeräts umfaßt, und/oder daß der Schritt des Veränderns der Druckdifferenz einen Schritt des Auströmenlassens von Fluid aus dem Lumen des Druckgeräts umfaßt.

Nach einer neunten Ausgestaltung des Verfahrens der Erfindung umfaßt das das Druckgerät ferner einen Meßwandler, beispielsweise einen Meßwandler vom Vibrationstyp, welcher Meßwandler dafür eingerichtet ist, wenigstens eine, beispielsweise fluiddynamische oder thermodynamische, Meßgröße, beispielsweise eine Volumendurchflußrate, eine

Massendurchflußrate, eine Dichte, eine Viskosität, einen Druck oder eine Temperatur, des Fluids zu erfassen und in wenigstens ein mit nämlicher Meßgröße korrespondierendes, beispielsweise elektrisches, Meßsignal zu wandeln. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß das Druckgerät eine mit dem Meßwandler elektrisch gekoppelt Umformer-Elektronik umfaßt, die dafür eingerichtet ist, das wenigstens eine

Meßsignal zu empfangen und unter Verwendung nämlichen Meßsignals wenigstens einen Meßwert zu ermitteln, der die wenigstens eine Meßgröße repräsentiert. Ferner ist vorgesehen den Schritt des Ermitteins der Schädigung der Wandung unter Verwendung der

Umformer-Elektronik auszuführen. Alternativ oder in Ergänzung ist ferner vorgesehen, daß der Meßwandler eine, beispielsweise mittels wenigstens eines Rohrs gebildete, Rohranordnung zum Führen des strömungsfähigen Mediums aufweist, und daß das Lumen des Druckgeräts mittels der Rohranordnung gebildet ist, beispielsweise derart, daß die Rohranordnung das Wandsegment inkludiert.

Nach einer zehnten Ausgestaltung des Verfahrens der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß das Druckgerät eine Rohrleitung umfaßt.

Nach einer elften Ausgestaltung des Verfahrens der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß das Druckgerät einen Tank umfaßt. Nach einer zwölften Ausgestaltung des Verfahrens der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß das Druckgerät einen Kessel, beispielsweise einen Dampfkessel, umfaßt.

Nach einer dreizehnten Ausgestaltung des Verfahrens der Erfindung umfaßt dieses weiters einen Schritt des Einströmenlassens von Fluid in das Lumen des Druckgeräts, beispielsweise zum Erhöhen eines innerhalb des Lumens herrschenden statischen Innendrucks auf einen im Vergleich zum Umgebungsdruck höheren Druckwert. Nach einer vierzehnten Ausgestaltung des Verfahrens der Erfindung umfaßt dieses weiters einen Schritt des Stromenlassens von Fluid durch das Lumen des Druckgeräts, beispielsweise zum Erhöhen eines innerhalb des Lumens herrschenden statischen Innendrucks auf einen im Vergleich zum Umgebungsdruck höheren Druckwert.

Nach einer fünfzehnten Ausgestaltung des Verfahrens der Erfindung umfaßt dieses weiters einen Schritt des Auströmenlassens von Fluid aus dem Lumen des Druckgeräts. Nach einer sechzehnten Ausgestaltung des Verfahrens der Erfindung umfaßt dieses weiters einen Schritt des Erzeugens eines von einer zeitlich veränderlichen Dehnung des

Wandsegments abhängigen ersten Dehnungssignals, beispielsweise mit einer von nämlicher Dehnung abhängigen elektrischen Spannung und/oder einem von nämlicher Dehnung abhängigen elektrischen Strom. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß das Verfahren weiters einen Schritt des Verwendens eines am

Wandsegement fixierten Dehnungsmeßstreifen zum Erzeugen des ersten Dehnungssignals und/oder einen Schritt Verwenden des Dehnungssignals zum Ermitteln des Dehnungswerts umfaßt, beispielsweise derart, daß zum Ermitteln des Dehnungswerts vom Dehnungssignal wenigstens ein Parametermeßwert für einen das Dehnungssignal charakterisierenden

Signalparameter, wie z.B. ein Momentanwert des Dehnungssignals und/oder ein Effektivwert (RMS) oder ein anderer Lageparameter des Dehnungssignals und/oder eine Varianz des Dehnungssignals und/oder ein anderer Streuungsparameter des Dehnungssignals, ermittelt wird. Nach einer ersten Ausgestaltung des Meßsystems der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß die Umformer-Elektronik dafür eingerichtet ist, unter Verwendung des Dehnungssignals einen die Dehnung der Wandung repräsentierenden Dehnungswert zu generieren, und daß die

Umformer-Elektronik dafür eingerichtet ist, die Schädigung der Wandung unter Verwendung des Dehnungswerts zu ermitteln. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß die Umformer-Elektronik dafür eingerichtet ist, zum Generieren des

Dehnungswerts für einen das Dehnungssignal charakterisierenden Signalparameter, beispielsweise einen Momentanwert, einen Effektivwert (RMS) und/oder einen anderen Lageparameter und/oder eine Varianz und/oder einen anderen Streuungsparameter, wiederkehrend einen nämlichen Signalparameter quantifizierenden Parametermeßwert zu ermittel, beispielsweise derart, daß die Umformer-Elektronik für das Dehnungssignal wenigstens einen Lageparameter, beispielsweise einen Momentanwert bzw. Effektivwert (RMS), und/oder wenigstens Streuungsparameter, beispielsweise eine Varianz, einen

Parametermeßwert ermittelt und zum Generieren des Dehnungswerts verwendet.

Nach einer zweiten Ausgestaltung des Meßsystems der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß die Umformer-Elektronik dafür eingerichtet ist, basierend auf dem

Dehnungssignal - beispielsweise unter Verwendung eines basierend auf dem Dehnungssignal ermittelten, die Dehnung des Wandsegments repräsentierenden Dehnungswerts - eine nämliche Schädigung, beispielsweise visuell und/oder akustisch wahrnehmbar, signalisierende Warnmeldung zu generieren. Beispielsweise kann die Umformer-Elektronik hierbei auch dafür eingerichtet sein, nämliche Warnmeldung zu generieren, falls ein basierend auf dem

Dehnungssignal ermittelter Schadenswert einen dafür vorgegebenen - beispielsweise eine für das Druckgerät vorab festgelegte kritische Schädigung der Wandung

repräsentierenden - Schwellenwert übersteigt. Nach einer dritten Ausgestaltung des Meßsystems der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß die Umformer-Elektronik dafür eingerichtet ist, basierend auf dem Dehnungssignal einen Schadenswert, nämlich einen Kennzahlwert für eine eine momentane Schädigung der

Wandung quantifizierende Schadenskennzahl zu ermitteln. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß der Schadenswert eine, beispielsweise relative oder absolute, Abweichung des Dehnungswerts von einem dafür, beispielsweise vorab an nämlichem Druckgerät mit unversehrter Wandung oder vorab an einem baugleichen anderen Druckgerät, ermittelten Referenzwert repräsentiert. Alternativ oder in Ergänzung dazu ist die Umformer-Elektronik ferner dafür eingerichtet, zum Ermitteln der Schädigung der Wandung den Schadenswert mit einem dafür vorgegebenen Schwellenwert zu vergleichen.

Nach einer vierten Ausgestaltung des Meßsystems der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß das Druckgerät einen Meßwandler, beispielsweise einen Meßwandler vom Vibrationstyp, mit einer mittels wenigstens eines, beispielsweise zumindest abschnittsweise gekrümmten, Rohrs gebildeten Rohranordnung zum Führen des Fluids aufweist, welcher Meßwandler dafür eingerichtet ist, wenigstens ein mit nämlicher Meßgröße korrespondierendes, beispielsweise elektrisches, Meßsignal zu liefern, und daß das Lumen des Druckgeräts mittels der

Rohranordnung gebildet ist. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß der wenigstens eine Dehnungssensor an dem wenigstens einen Rohr der Rohranordnung fixiert ist, mithin die Rohranordnung das Wandsegment inkludiert, und/oder daß die Rohranordnung des Meßwandlers wenigstens zwei, insb. strömungstechnisch parallele Ström ungspf ade der Rohranordnung bildende und/oder vier und/oder baugleiche, Rohre aufweist.

Nach einer fünften Ausgestaltung des Meßsystems der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß die Umformer-Elektronik dafür eingerichtet ist, die Schädigung der Wandung unter Verwendung eines einen innerhalb des Lumens herrschenden statischen Innendruck repräsentierenden Druck-Meßwerts zu ermitteln. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß das Meßsystem weiters einen, beispielsweise stromaufwärts des Wandsegments in die Wandung eingelassenen, Drucksensors zum Ermitteln des

Druck-Meßwerts, umfaßt. Nach einer sechsten Ausgestaltung des Meßsystems der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß die Umformer-Elektronik mit dem Meßwandler elektrisch gekoppelt ist. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß die Umformer-Elektronik dafür eingerichtet ist, das wenigstens eine Meßsignal zu empfangen sowie unter Verwendung nämlichen

Meßsignals einen Meßwert zu ermitteln, der eine physikalische, beispielsweise fluiddynamische und/oder thermodynamische, Meßgröße, beispielsweise eine Volumendurchflußrate, eine Massendurchflußrate, eine Dichte, eine Viskosität, einen Druck oder eine Temperatur, des Fluids repräsentiert, und/oder daß die Umformer-Elektronik dafür eingerichtet ist, wenigstens ein den Meßwandler ansteuerndes, beispielsweise im Meßwandler einen mit der wenigstens einen Meßgröße korrespondierenden Meßeffekt induzierendes, elektrisches Treibersignal zu liefern.

Ein Grundgedanke der Erfindung besteht darin, Druckgeräte der in Rede stehenden Art dadurch auf ihre jeweilige strukturelle Intergrität hin zu überprüfen bzw. zu überwachen, daß von zumindest einem Wandsegment der jeweiligen das Fluid führende Lumen umhüllenden Wandung wiederkehrend jeweils eine Dehnung erfaßt wird. Basierend auf

einer kontinuierlichen oder in vorgegebenen Zeitabständen wiederkehrenden - Beobachtung der wenigstens einen örtlich erfaßten Dehnung bzw. zeitlicher Verläufe nämlicher Dehnung, etwa basierend auf einem mittels eines am jeweiligen Wandsegment plazierten

Dehnungssensors generierter Dehnungssignals und unter Verwendung einer mit nämlichem Dehnungssensor elektrisch gekoppelten Umformer-Elektronik, können sehr schnell allfällige Schädigungen der Wandung des Druckgeräts, sei es inform von durch Materialabtrag verursachten Verschleiß oder inform von allfälliger Überbeanspruchung geschuldeter plastischer Verformung, erkannt werden. Bei signifikanter, nämlich über einem vorgegebenen Toleranzmaß hinausgehender, mithin außerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereichs liegender Abweichung der erfaßten Dehnung von einem dafür vorgegebenen Referenzwert kann so auf eine entsprechende Schädigung der Wandung geschlossen werden.

Ein solche Abweichung der Dehnungen kann unter Verwendung der vorgenannten

Dehnungssignale zudem auch in einen einem Kennzahlwert für eine die momentane

Schädigung der Wandung quantifizierende Schadenskennzahl entsprechenden

Schadenswert überführt werden, beispielsweise durch Ermitteln eines oder mehrerer

Parameterwerte für einen oder mehrere nämliches Dehnungssignal charakterisierende

Signalparameter mittels der vorgenannten Umformer-Elektronik. Als Schadenswert kann z.B. eine absolute oder relative Abweichung der die jeweiligen Signalparameter momentan repräsentierende Parameterwerten von einem dafür vorab, beispielsweise für nämliches Druckgerät mit unversehrter Wandung oder für ein baugleiches anderes Druckgerät, ermittelten Referenzwert dienen.

In Kenntnis des Ausmaßes einer solchen Schädigung kann durch entsprechenden Abgleich mit für das Druckgerät vorab ermittelten Referenzdaten ferner auch festgestellt werden, ob ein Weiterbetrieb des Druckgeräts noch ohne weiteres, nicht zuletzt auch ohne daß eine

Beeinträchtigung anderer Anlagenbereichen oder gar eine Gefährdung von Personen oder Umwelt zu besorgen wäre, möglich ist, bzw. kann in Auswertung wiederkehrender

Beobachtungen eines zeitlichen Verlaufs der Schädigung auch eine Geschwindigkeit mit der die Schädigung zunimmt ermittelt werden, beispielsweise um basierend darauf eine dem jeweiligen Druckgerät voraussichtlich verbleibende Restlebensdauer abzuschätzen bzw. umgekehrt einen Zeitpunkt des Erreichens einer vorab für das Druckgerät festgelegten kritische Schädigung der Wandung zu prognostizieren, mithin sich anbahnende Gefährdungssituationen infolge einer verminderten Druckfestigkeit frühzeitig entdecken zu können.

Die Erfindung basiert dabei u.a. auf der Erkenntnis, daß die Wandung von Druckgeräten der in Rede stehenden Art im Laufe des Betriebs typischerweise ungleichmäßig geschädigt wird, derart, daß die Wandung solche Wandsegmente, die im Vergleich zu anderen Wandsegmenten erheblich schneller verschleißen bzw. im gleichen Beobachtungszeitraum stärker verschlissen erscheinen, als die der übrigen Wandung, mithin bei entsprechender Anordnung des

Dehnungssensors und Definition des jeweiligen Referenzwertes allfällige Schädigungen der Wandung bzw. diese provozierenden Überbelastungen der Wandung, etwa infolge eines zu hohen Betriebsdrucks, erkannt werden können.

Die Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Zweckmäßigkeiten davon werden nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, die in den Figuren der Zeichnung dargestellt sind. Gleiche Teile sind in allen Figuren mit denselben Bezugszeichen versehen; wenn es die Übersichtlichkeit erfordert oder es anderweitig sinnvoll erscheint, wird auf bereits erwähnte Bezugszeichen in nachfolgenden Figuren verzichtet. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen oder Weiterbildungen, insb. auch Kombinationen zunächst nur einzeln erläuterter Teilaspekte der Erfindung, ergeben sich ferner aus den Figuren der Zeichnung wie auch den Unteransprüchen an sich.

Im einzelnen zeigen:

Fig. 1 , 2 ein als ein In-Line-Meßgerät ausgebildetes Druckgerät in verschiedenen

Ansichten; Fig. 3 schematisch nach Art eines Blockschaltbildes eine Umformer-Elektronik mit daran angeschlossenen Dehnungssensoren zum Erfassen von Dehnungen einer Wandung eines Druckgeräts, insb. eines Druckgeräts gemäß den Fig. 1 , 2;

Fig. 4a schematisch eineneiner Wandung eines Druckgeräts, insb. eines Druckgeräts gemäß den Fig. 1 , 2, angebrachten Dehnungssensor zum Erfassen einer Dehnung eines Wandsegments nämlicher Wandung;

Fig. 4b qualitativ eine Abhängigkeit einer eine Schädigung der Wandung quantifizierende

Schadenskennzahl von einem Ausmaß nämlicher Schädigung der Wandung; und

Fig. 5, 6 verschiedene weitere Varianten für eine Anordnung von zwei oder mehr

Dehnungssensoren an einer Wandung eines Druckgeräts, insb. eines

Druckgeräts gemäß den Fig. 1 , 2.

In Fig. 1 und 2 ist schematisch ein Ausführungsbeispiel für ein Druckgerät dargestellt. Das Druckgerät ist dafür vorgesehen, in einem von einer, beispielsweise metallischen, Wandung W umhüllten - hier sich von einem Einlaßende 100+ bis zu einem Auslaßende 100#

erstreckenden - Lumen ein Fluid, beispielsweise ein Gas, ein Flüssigkeit oder eine fließfähige, nämlich mittels eines fluiden Dispersionsmedium, ggf. auch erst im Verlauf des

Strömungspfades durch Kavitation oder Ausfällung gebildete Dispersion, wie z.B. ein Schaum, eine Suspension oder ein Aerosol, zu führen bzw. für einen gewissen Zeitraum vorzuhalten. Im besonderen ist das Druckgerät ferner dafür eingerichtet und ausgelegt, ein nominell mit einem statischen Druck von mehr als 1 bar, insb. auch mehr als 10 bar, auf die, beispielsweise aus einem rostfreien Edelstahl, einer Titan- und/oder einer Zirkonium-Legierung hergestellten, Wandung W einwirkenden Fluid im Lumen zu führen, mithin bei bestimmungsgemäßem

Gebrauch statischen Drücken von mehr als 1 bar zumindest für eine vorgegebene nominelle Lebensdauer standhalten zu können. Das Druckgerät kann beispielsweise eine Rohrleitung, einen Tank, einen Kessel, insb. auch einen Dampfkessel, und/oder ein Meßrohr bzw. eine Meßkammer eines Meßgeräts, beispielsweise eines Durchfluß-Meßgeräts, umfassen.

Das hier stellvertretend gezeigte Druckgerät ist mittels eines als ein In-Line-Meßgerät, nämlich ein in den Verlauf einer Rohrleitung 300 einsetzbaren Meßsystem gebildet, das im Betrieb zumindest zeitweise von in der Rohrleitung geführtem Fluid durchströmt ist, derart, daß das Fluid am Einlaßende 100+ in das Lumen zunächst einströmen, in einer Strömungsrichtung weiter durch das Lumen hindurch und hernach am Auslaßende 100# aus dem Lumen wieder ausströmen gelassen wird. Nämliches Meßsystem, mithin das damit gebildete Druckgerät ist im besonderen dafür eingerichtet, wiederkehrend Meßwerte X _x für wenigstens eine, beispielsweise fluiddynamische und/oder thermodynamische, Meßgröße x, wie etwa einer

Volumendurchflußrate v, eine Massendurchflußrate m, einer Dichte p, einer Viskosität η, einem Druck p oder einer Temperatur θ, des jeweils hindurchströmen gelassenen Fluids zu ermitteln. Das Fluid führenden Lumen, mithin die dieses umgebende Wandung W, ist bei dem im

Ausführungsbeispiel gezeigten, nämlich beispielsweise als Coriolis-Massendurchfluß-Meßgerät, Dichte-Meßgerät und/oder Viskositäts-Meßgerät ausgebildeten, Druckgerät mittels einer wenigstens ein - hier abschnittsweise gekrümmtes - Rohr 1 1 aufweisenden Rohranordnung des - hier dementsprechend als Meßwandler vom Vibrationstyp ausgestalteten - Meßwandlers MW gebildet. In vorteilhafter Weise ist die Rohranordnung, mithin das damit gebildet

Druckgerät dahingehend optimiert, bei einem in Strömungsrichtung mit einer mittleren

Strömungsgeschwindigkeit von 10 ms ^"1 durch Lumen strömenden, eine Dichte von 1000 kg m ^"3 bzw. eine Vikosität von 1 cP aufweisenden Fluid, beispielsweise also Wasser, vom Einlaßende 100+ bis zum Auslaßende 100# einen Druckverlust von weniger als 5 bar im

hindurchströmenden Medium zu provozieren. Solche mittels eines Meßwandlers gebildeten Druckgeräte werden u.a. auch seitens der Anmelderin selbst, beispielsweise als nach dem Coriolisprinzip arbeitende Meßsysteme zur Messung von Massendurchflußraten unter der Typ- Bezeichnung„PROMASS A", "PROMASS E",„PROMASS F",„PROMASS H",„PROMASS I", „PROMASS O",„PROMASS P",„PROMASS S",„PROMASS X"

(http://www.de.endress.eom/#products/coriolis), angeboten.

Der Meßwandler dient hier u.a. dem Erfassen der wenigstens einen Meßgröße, derart, daß nämlicher Meßwandler in Wechselwirkung mit dem im Lumen geführten Fluid wenigstens ein von der wenigstens einen Meßgröße abhängiges, beispielsweise elektrisches, Meßsignal s1 generiert. Im Betrieb des hier gezeigten Meßsystems wird das wenigstens eine als Meßrohr dienende Rohr 1 1 des Meßwandlers zwecks der Generierung des wenigstens einen Meßsignals mittels eines auf nämliches Rohr einwirkenden Schwingungserregers aktiv zu mechanischen Schwingungen angeregt, beispielsweise zu Biegeschwingungen um eine gedachte

Schwingungsachse mit einer momentanen Resonanzfrequenz der Rohranordnung, und nämliche Schwingungen mittels wenigstens eines auf Bewegungen des wenigstens einen Rohrs 1 1 reagierenden Schwingungssensors in wenigstens ein als Meßsignal s1 für die Meßgröße dienendes Schwingungssignal mit wenigstens einem von der Meßgröße abhängigen Signalparameter, beispielsweise einer Signalamplitude, einer Signalfrequenz oder einem Phasenwinkel, gewandelt. Für den erwähnten Fall, daß es sich bei dem Meßsystem, mithin dem damit gebildeten Druckgerät um ein Coriolis-Massendurchfluß-Meßgerät handelt, weist der Meßwandler wenigstens zwei voneinander beabstandete Schwingungssensoren zum Erzeugen von zwei Schwingungssignalen s1 , s2 mit jeweils einer von der Massendurchflußrate abhängigen Phasenwinkel. Der hier gezeigte Meßwandler ist - wie bei marktgängigen, zumal für die industrielle Meß- und Automatisierungstechnik geeigneten Meßwandlern der in Rede stehenden Art, nicht zuletzt auch für Meßwandler vom Vibrationstyp, durchaus üblich - als vorkonfektionierte, mithin in den Verlauf der jeweiligen Rohrleitung direkt einsetzbare eigenständige Baueinheit mit einem jeweils ein- und auslaßseitig - hier nämlich im Bereich sowohl des Einlaßendes 100+ als auch des Auslaßendes 100# - mit der Rohranordnung mechanisch gekoppelten und nämliche Rohranordnung wie auch allfällig daran angebrachte Anbauteile, wie z.B.

Schwingungssensoren bzw. Schwingungserreger, in einer, insb. nach gegenüber der umgebenden Atmosphäre hermetisch dichte, Kavität aufnehmenden Meßwandler-Gehäuse 100 realisiert. Für den für mittels eines In-Line-Meßgeräts gebildete Druckgeräte typischen Fall, daß das jeweilige Druckgerät wieder lösbar mit der Rohrleitung zu montieren ist, können, wie auch in Fig. 1 bzw. 2 angedeutet bzw. aus deren Zusammenschau ohne weiteres ersichtlich, einlaßseitig, nämlich im Bereich des Einlaßendes 100+ des Druckgeräts ein erster

Anschlußflansch 13 für den Anschluß an ein Fluid zuführendes Leitungssegment der

Rohrleitung und auslaßseitig, nämlich im Bereich des Auslaßendes 100# des Druckgeräts ein zweiter Anschlußflansch 14 für ein Fluid wieder abführendes Leitungssegment der Rohrleitung vorgesehen sein. Die Anschlußflansche 13, 14 können hierbei, wie bei solchen Druckgeräten, nicht zuletzt auch bei mittels eines Meßwandlers vom Vibrationstyp gebildeten Druckgeräten, durchaus üblich, endseitig in das Meßwandler-Gehäuse 100 integriert sein.

Zum Auswerten des wenigstens einen von der wenigsten einen Meßgröße abhängigen

Meßsignals s1 , nämlich zum Erzeugen von wenigstens einem die zu erfassenden Meßgröße repräsentierenden Meßwerts unter Verwendung des Meßsignals, sowie ggf. auch zum

Ansteuern des Meßwandlers weist das Meßsystem, mithin das damit gebildet Druckgerät ferner eine mit dem Meßwandler MW elektrisch, beispielsweise auch via elektrische Anschlußleitung, gekoppelte, beispielsweise mittels eines oder mehrerer Mikroprozessoren gebildete, Umformer-Elektronik UE auf, von der in Fig. 3 schematisch nach Art eines Blockschaltbilds ein Ausführungsbeispiel gezeigt ist. Das elektrische Anschließen des Meßwandlers MW an die Umformer-Elektronik UE kann mittels entsprechender Anschlußleitungen erfolgen, die aus dem Elektronik-Gehäuse 200, beispielsweise mittels einer druck- und/oder explosionsfester

Kabeldurchführung, heraus- bzw. in das Meßwandler-Gehäuse 100 hineingeführt sind. Die Umformer Elektronik UE kann, wie in Fig. 1 bzw. Fig. 3 schematisch angedeutet und wie bei Meßsystemen der in Rede stehenden Art durchaus üblich, in einem schlag- und/oder druckfesten, beispielsweise auch explosionsfesten, Elektronik-Gehäuse 200, das, wie beispielsweise auch in der eingangs erwähnten US-A 201 1/0265580 oder US-A 2012/0123705 gezeigt, unter Bildung eines In-Line-Meßgeräts in Kompaktbauweise direkt am

Meßwandler-Gehäuse 100, beispielsweise an einem entsprechenden, ggf. auch die

vorgenannte Kabeldurchführung aufnehmenden, Haltestutzen 100' des Meßwandler-Gehäuses 100, gehaltert sein kann. Die, beispielsweise im Betrieb von extern via Anschlußkabel und/oder mittels interner Energiespeicher mit elektrischer Energie versorgte, Umformer-Elektronik UE kann zudem, wie bei solchen Meßsystemen der industriellen Meß- und Automatisierungstechnik durchaus üblich, über entsprechende elektrische Leitungen und/oder drahtlos per Funk mit einem von der Umformer-Elektronik UE räumlich entfernt angeordneten, ggf. auch räumlich verteilten, übergeordneten elektronischen Meßdatenverarbeitungssystem elektrisch verbunden sein, an das vom Meßsystem im Betrieb für die jeweilige Meßgröße erzeugte Meßwerte mittels eines diese entsprechend tragenden Meßwertesignals zeitnah weitergegeben werden, beispielsweise auch in Echtzeit.

Die mit dem Meßwandler UE im Betrieb kommunizierende, nämlich dessen Meßsignale s1 , s2 empfangende und hier zudem auch via Treibersignal e1 den Meßwandler MW ansteuernde, Umformer-Elektronik UE erzeugt im hier gezeigten Ausführungsbeispiel unter Verwendung des wenigstens einen Meßsignals s1 wiederholt wenigstens einen die wenigstens eine Meßgröße x momentan repräsentierenden Meßwert, beispielsweise also einen Massendurchfluß- Meßwert X _m , einen Volumendurchfluß-Meßwert X _v , einen Dichte-Meßwert X _p , und/oder einen Viskositäts-Meßwert Χ _η . Dafür weist die Umformer-Elektronik UE, wie auch in Fig. 3

schematisch dargestellt, eine dem Ansteuern des - hier als Meßwandler vom Vibrationstyp ausgebildeten - Meßwandlers dienende Treiber-Schaltung Exc sowie eine Meßsignale s1 , s2, des Meßwandlers MW verarbeitende, beispielsweise im Betrieb mit der Treiber-Schaltung Exc direkt kommunizierende, Meß- und Auswerte-Schaltung DSV auf, die im Betrieb die wenigstens eine Meßgröße x repräsentierende Meßwerte X _x liefert. Jedes der vom Meßwandler MW gelieferten Meßsignale Si , s ₂ ist im hier gezeigten Ausführungsbeispiel der, beispielsweise mittels eines Mikroprozessors μθ und/oder mittels eines digitalen Signalprozessors (DSP) sowie mittels entsprechender Analog-zu-Digital-Wandler A D zum Digitalisieren der Meßsignale, entsprechender nicht-flüchtiger Speicher EEPROM zum persistenten Speichern von

Ablaufprogrammen für den Mikroprozessor und/oder von Meß- und Betriebsdaten des

Meßsystems sowie entsprechender flüchtiger Speicher RAM zum Speichern auszuführender Programm-Codes und/oder digitalen Meßwerten, realisierten, Meß- und

Auswerteschaltung DSV über einen separaten, hier mittels jeweils eines zugeordneten

Analog-zu-Digital-Wandler A/D zugeführt.

Im hier gezeigten Ausführungsbeispiel dient die Meß- und Auswerteschaltung μθ der

Umformer-Elektronik UE u.a. auch dazu, unter Verwendung der vom Meßwandler MW gelieferten Meßsignale Si , s ₂ , beispielsweise anhand einer zwischen den Meßsignalen si , s ₂ detektierten Phasendifferenz, wiederkehrend einen Massendurchfluß-Meßwert X _m zu ermitteln, der eine Massendurchflußrate des im Meßwandler strömenden Fluids repräsentiert. Alternativ oder in Ergänzung zur Ermittlung des Massendurchfluß-Meßwert X _m kann die Umformer- Elektronik UE des hier gezeigten Meßsystems auch dazu dienen, abgleitet von einer anhand der Meßsignale s1 , s2 oder beispielsweis auch des Errgersignals e1 ermittelten momentanen Schwingungsfrequenz des vibrieren gelassenen Rohrs 1 1 einen Dichte-Meßwert zu erzeugen, der eine Dichte des im Meßwandler strömenden Fluids repräsentiert. Ferner kann die

Umformer-Elektronik UE wie bei derartigen Meßsystemen durchaus üblich ggf. auch dazu verwendet werden, einen eine Viskosität des im Meßwandler strömenden Fluids

repräsentierenden Viskositäts-Meßwert Χ _η zu ermitteln, vgl. hierzu auch die eingangs erwähnten US-A 57 96 01 1 , US-B 72 84 449, US-B 70 17 424, US-B 69 10 366,

US-B 68 40 109, US-A 55 76 500, oder US-B 66 51 513. Zur Ermittlung der zum Bestimmen der Viskosität erforderlichen Erregerenergie oder Erregerleistung bzw. Dämpfung eignet sich dabei beispielsweise das von Treiberschaltung der Umformer-Elektronik gelieferte Erregersignal und/oder auch ein dem Einstellen des Treibersignals dienendes internes Steuersignal der Umformer-Elektronik.

Zum Visualisieren von Meßsystem intern erzeugten Meßwerten X _x und/oder gegebenenfalls Meßsystem intern generierten Statusmeldungen, wie etwa einer Fehlermeldung und/oder einem Alarm, vor Ort kann das Meßsystem desweiteren ein mit der Umformer-Elektronik UE kommunizierendes Anzeige- und Bedienelement HMI aufweisen, wie etwa ein im

Elektronikgehäuse 200 hinter einem darin entsprechend vorgesehenen Fenster plaziertes LCD- , OLED- oder TFT-Display zuzüglich einer entsprechende Eingabetastatur und/oder ein

Touchscreen. Darüberhinaus sind in der, beispielsweise auch re-programmierbaren und/oder fernparametrierbaren, Umformer-Elektronik UE weitere, dem Betrieb des Meßsystems dienende Elektronik-Komponenten vorgesehen, wie etwa eine, beispielsweise mittels eines

Schaltnetzteils gebildete, interne Energieversorgungsschaltung NRG zum Bereitstellen interner Versorgungsspannungen U _N oder auch eine dem Anschluß an ein übergeordnetes

Meßdatenverarbeitungssystem und/oder einen Feldbus dienende Kommunikationsschaltung COM. In vorteilhafter Weise kann nämliche

Kommunikationsschaltung COM beispielsweise auch dafür eingerichtet sein, daß die damit gebildete Umformer-Elektronik UE im Betrieb mit einem diesem übergeordneten elektronischen Meßdatenverarbeitungssystem, beispielsweise einer speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS), einem Personalcomputer und/oder einem Prozeß-Leitsystem, über ein innerhalb des übergeordneten Datenverarbeitungssystems vorgesehenen - leitungsgebundenen und/oder funkbasierten - Datenübertragungsnetzwerk, beispielsweise einem Feldbus und/oder industriellen Funknetz - , Meß- und/oder andere Betriebsdaten austauschen kann, wie etwa aktuelle Meßwerte oder der Steuerung des Meßsystems dienende Einstell- und/oder

Diagnosewerte. Zudem kann die beispielsweise auch die interne

Energieversorgungsschaltung NRG im Betrieb von einer im Datenverarbeitungssystem vorgesehen externen Energieversorgung gespeist werden.

Wie bereits erwähnt können die Wandungen von Druckgeräten der in Rede stehenden Art infolge von Überbelastungen, sei es durch Betreiben des jeweiligen Druckgeräts mit über vorab vereinbarte Grenzwerte hinausgehenden Prozeßparametern - wie etwa einem zu hohen Betriebsdruck, einer zu hohen Betriebstemperatur und/oder einer zu hohen

Strömungsgeschwindigkeit - oder auch durch Beaufschlagen mit einem für das Druckgerät ungeeigneten - beispielsweise einem die Wandung abschleifenden und/oder die Wandung chemisch angreifenden - Fluid, zumindest partiell in erheblichem Maße beschädigt werden; dies unter Umständen auch derart, daß das jeweilige Druckgerät - etwa infolge einer plastischen Verformung der Wandung und/oder, wie auch in Fig. 4a schematisch dargestellt, infolge eines Verschleißes Aw der Wandung, nämlich eines Materialabtrags aus deren dem Lumen zugewandten Oberfläche, einhergehend mit einer Verringerung einer Wandstärke der

Wandung - nur noch eine verminderte Druckfestigkeit bzw., im Falle, daß das Druckgerät als Meßsystem ausgestaltet ist, nur noch eine verminderte Meßgenauigkeit aufweist. Um möglichst frühzeitig eine derartige Schädigung der Wandung W detektieren zu können, beispielsweise auch bereits in einem Anfangsstadium, nämlich bevor die Schädigung als für das Druckgerät hinsichtlich seiner (noch verbliebenen) Druckfestigkeit oder ggf. hinsichtlich seiner (noch verbliebenen) Meßgenauigkeit als kritisch einzustufen ist, ist das Meßsystem, mithin das damit gebildete Druckgerät im besonderen auch dafür eingerichtet, eine Dehnung ε-ι der Wandung - im hier gezeigten Ausführungsbeispiel nämlich eine lokale Dehnung eines Wandsegment des Rohrs 1 1 - zu erfassen und basierend darauf einen nämliche Dehnung der Wandung, beispielsweise auch im zeitlichen Mittel, repräsentierenden Dehnungswert Χ _ε1 zu ermitteln. Unter Ausnutzung einer der Wandung naturgemäß innewohnenden Abhängigkeit der Dehnung ε-ι vom Ausmaß der Schädigung der Wandung, im Falle eines Verschleißes Aw nämlich beispielsweise derart, daß bei Beaufschlagung der Wandung mit einem

gleichbleibenden bzw. wiederkehrend gleichen Druck, wie auch in Fig. 4b exemplarisch gezeigt, nämliche Dehnung ε-ι mit zunehmendem Verschleiß Aw ansteigt, ist das Meßsystem zudem dafür eingerichtet, die Schädigung der Wandung unter Verwendung des Dehnungswerts Χ _ε ι zu ermitteln; dies z.B. in der Weise, daß anhand eines in einem Beobachtungszeitraum

festgestellten Anstiegs des Dehnungswerts Χ _ε1 und/oder durch Ermitteln bzw. Quantifizieren einer Abweichung des Dehnungswerts Χ _ε von einem oder mehreren vorgegebenen

Referenzwerten, wie etwa einem eine unversehrte Wandung repräsentierenden Sollwert und/oder einem eine unzulässig hohe bzw. zu einer kritischen Schädigung führende Dehnung repräsentierenden Schwellenwert, auf eine entsprechende Schädigung der Wandung geschlossen wird. Ein solcher Referenzwert kann z.B. bei einer für das Druckgerät im

Herstellerwerk vorgenommenen Kalibriermessung und/oder bei Inbetriebnahme vor Ort ermittelt und hernach in der Umformer-Elektronik UE abgespeichert werden, beispielsweise im erwähnten nicht-flüchtigen Speicher EEPROM der Meß- und Auswerteschaltung DSV; alternativ oder in Ergänzung kann ein solcher Referenzwert aber auch für ein bau- oder zumindest typgleiches anderes Druckgerät, beispielsweise im Herstellerwerk, ermittelt und hernach entsprechend an die Umformer-Elektronik bzw. die Umformer-Elektroniken anderer typ- oder baugleicher Druckgeräte übertragen werden.

Gemäß einer anderen Ausgestaltung der Erfindung ist ferner vorgesehen, basierend auf der ermittelten Schädigung, nämlich für den Fall, daß die Schädigung ein für das Druckgerät vorgegebenes kritisches Maß übersteigt, eine entsprechende, nämlich eine kritische

Schädigung der Wandung, beispielsweise auch visuell und/oder akustisch wahrnehmbar, signalisierende Warnmeldung X _fai | zu generieren. Kritische Schädigung kann beispielsweise eine einer für das Druckgerät vorab festgelegte maximal zulässigen Schädigung der Wandung entsprechende Schädigung und/oder eine eine Inspektion des Druckgeräts bedingende

Schädigung sein. Die Warnmeldung X _fai | kann im hier gezeigten Ausführungsbeispiel mittels der Meß- und Auswerteschaltung DSV erzeugt und via Anzeige- und Bedienelement HMI und/oder via Kommunikationsschaltung COM ausgegeben werden.

Zum Erfassen der Dehnung ε-ι der Wandung umfaßt das Meßsystem gemäß einer

Ausgestaltung der Erfindung ferner einen an einem Wandsegment WS der Wandung W fixierten - beispielsweise mittels eines resistiven oder piezoresistiven Dehnmeßstreifen (DMS) gebildeten - Dehnungssensor 61 zum Erzeugen eines von der Dehnung nämlichen

Wandsegments WS abhängigen Dehnungssignals d1 . Dehnungssignal d1 kann hierbei z.B. ein (zunächst) analoges elektrisches Signal mit einer von der jeweils zu erfassenden Dehnung abhängigen elektrischen Spannung und/oder einem von nämlicher Dehnung abhängigen elektrischen Strom sein. Der Dehnungssensor kann beispielsweise mittels eines von außen, nämlich auf einer dem Lumen abgewandten, mithin nicht vom darin geführten Fluid

kontaktierten Oberfläche auf das Wandsegment WS aufgeklebten Dehnmeßstreifen (DMS), jeweils mit einem vorgegebene nominellen Widerstandswert R ₀ (Nennwiderstand), beispielsweise von 500 Ω (Ohm), und einer vorgegeben Empfindlichkeit k (k-Faktor), beispielsweise von 100, gebildet sein. Der den Dehnungssensor 61 bildende, ggf. auch unter Vorspannung gehaltene, Dehnmeßstreifen kann in vorteilhafter Weise ferner z.B. so angeordnet sein, daß dieser vorwiegend eine azimutale, nämlich einer Umfangsänderung entsprechende bzw. in einer Umfangsrichtung orientierte Dehnung des Wandsegments WS erfaßt; alternativ dazu kann der Dehnmeßstreifen aber auch so angeordnet sein, daß damit vorwiegend eine axiale, nämlich in einer Längsrichtung des von der Wandung umhüllten Lumens - im hier gezeigten Ausführungsbeispiel also auch in der Strömungsrichtung - orientierte Dehnung erfaßt wird. Zum Erzeugen des Dehnungssignals d1 kann der Dehnmeßstreifen (DMS) im Betrieb von einem von einer, beispielsweise im jeweiligen Dehnungssensor vorgesehenen,

Konstantstromquelle getriebenen eingeprägten, mithin bekannten elektrischen Strom l _DM s durchflössen sein, derart, daß eine über dem Dehnmeßstreifen abfallende elektrische

Spannung U _DM si als Dehnungssignal d1 dient. In Kenntnis der einem solchen Dehnungssensor jeweils innewohnenden Abhängigkeit U _D MSI = I DMS · RO (1 + k · ε-ι) der jeweiligen momentanen Spannung U _DM si von der jeweiligen momentan erfaßten Dehnung ε-ι kann hernach die jeweilige Dehnung ohne weiteres auch numerisch ermittelt, mithin quantifiziert werden. Der

Dehnungssensor 61 ist, wie auch in Fig. 2 oder 3 schematisch dargestellt bzw. aus deren Zusammenschau ohne weiteres ersichtlich, mit der Umformer-Elektronik UE, hier nämlich mit deren Meß- und Auswerteschaltung DSV, auch über einen der Wandlung des

Dehnungssignals d1 in eine als digitales Dehnungssignal dienende Abtastfolge dienenden Analog-zu-Digital-Wandler A D elektrisch gekoppelt. Der Dehnungswert Χ _ε1 kann basierend auf dem Dehnungssignal d1 beispielsweise dadurch ermittelt werden, daß mittels der Meß- und Auswerteschaltung DSV vom Dehnungssignal d1 wenigstens ein Parametermeßwert für einen nämliches Dehnungssignal charakterisierenden, nicht zuletzt aber auch mit der naturgemäß zeitlich veränderlichen Dehnung ε-ι möglichst gut korrelierten Signalparameter, beispielsweise also ein Momentanwert des Dehnungssignals, ermittelt wird. Als Signalparameter können anstelle des Momentanwerts hierbei aber auch andere Lageparameter, wie z.B. ein

Effektivwert (RMS), und/oder auch Streuungsparameter, wie z.B. eine Varianz des

Dehnungssignals dienen. Demnach ist die Meß- und Auswerteschaltung DSV gemäß einer weiteren Ausgestaltung zudem dafür eingerichtet, den Dehnungswert Χ _ε1 basierend auf dem Dehnungssignal d1 , insb. mittels der daraus gewonnenen Abtastfolge, zu ermittelnbzw.

nämlichen Dehnungswert Χ _ε1 als ein die Dehnung ε-ι digital repräsentierenden Meßwert zu genrieren. Es kann hierbei, nicht zuletzt auch für den Fall, daß die Wandung im Betrieb nennenswerten, nämlich die vom jeweiligen Dehnungssensor gelieferten Dehnungssignal nicht mehr vernachlässigbar beeinflussenden Temperaturen bzw. zeitlichen Änderungen derselben ausgesetzt ist, zudem von Vorteil sein, insb. für den Fall, das der Dehnungssensor 61 selbst nicht temperaturkompensiert sind, zusätzlich auch eine Temperatur der Wandung, etwa in unmittelbarer Nähe des Wandsegments WS1 , zu erfassen, beispielsweise mittels eines ein einer dem Lumen abgewandten Seite der Wandung W aufgeklebten Platin-Widerstand und/oder Thermoelement aufweisenden und ein entsprechendes Temperatursignal t1 an die Meß- und Auswerteschaltung DSV liefernden Temperatursensors 70, und die Schädigung der Wandung auch unter Verwendung des Temperatursignals t1 zu ermitteln, beispielsweise indem die Meß- und Auswerteschaltung DSV allfällige Temperaturabhängigkeiten des

Dehnungssignals d1 basierend auf dem Temperatursignal t1 kompensiert bzw. bei der Ermittlung des Dehnungswert Χ _ε1 entsprechend berücksichtigt.

Grundsätzlich gibt es bei Druckgeräten der in Rede stehenden Art eine Vielzahl von

Möglichkeiten, den Dehnungssensor 61 zu plazieren, mithin das hinsichtlich seiner Dehnung zu beobachtende Wandsegement WS entsprechend auszuwählen. Für die Überwachung des jeweiligen Druckgeräts sind, wie bereits erwähnt, beispielsweise solche Wandsegmente gut geeignet, die auf für das jeweilige Druckgerät typische Belastungsszenarien regelmäßig mit einer signifikanten lokalen Schädigungen reagieren, beispielsweise derart, daß das

ausgewählte Wandsegmente im Falle einer Schädigung der Wandung innerhalb eines vorgebbaren Beobachtungszeitraums stets schneller geschädigt wird als andere

Wandsegmente bzw. zu einem vorgebbaren Beobachtungszeitpunkt stärker geschädigt ist als andere Wandsegmente der Wandung. Voneinander abweichende lokalen Schädigungen von Druckgeräten der in Rede stehenden Art können beispielsweise Schädigungen einzelner Wandsegmente mit voneinander verschiedenen Schadensbildern und/oder voneinander abweichenden Schädigungsgraden sein. Für die Überwachung der Wandung geeignete

Wandsegmente können bei Druckgeräten mit betriebsgemäß von Fluid durchstromtem Lumen beispielweise solche Wandsegmente sein, die, wie in Fig. 5 bzw. 6 schematisch angedeutet, unmittelbar an ein bogenförmiges Segment der jeweiligen Rohranordnung oder einen damit gebildeten Krümmer angrenzen. Eine solche Anordnung des Dehnungssensors 61 ist nicht zuletzt auch für solche Belastungsszenarien gut geeignet, in denen ein erhöhter Verschleiß der Wandung infolge eines partiellen Abschleifens der Wandung durch eine zumindest gelegentlich im Lumen des Druckgeräts strömende Dispersion und/oder in denen plastische Verformungen der Wandungen zu besorgen sind. So neigen beispielsweise Dispersionen nämlich dazu, eine im jeweiligen Dispersionsmedium mitgeführte disperse Phase, beispielsweise also in einem Gas mitgeführte Feststoffpartikel oder, wie in Fig. 4a schematisch dargestellt, in einer

Flüssigkeit mitgeführte Gasblasen, im Verlauf der jeweiligen Strömung gelegentlich innerhalb bestimmter Bereiche verstärkt anzusammeln bzw. die Konzentration partiell zu erhöhen, etwa auch durch Kavitation, Sedimentation oder Ausfällung; dies im besonderen auch derart, daß - wie auch in Fig. 4a schematisiert dargestellt - mit einer gewissen Regelmäßigkeit einige der Wandsegmente der Wandung - in Fig. 4a nämlich auch das

Wandsegment WS - vornehmlich vom Dispersionsmedium kontaktiert ist, während andere Wandsegmente häufiger bzw. in stärkerem Ausmaß mit der dispersen Phase beaufschlagt ist, mithin im Betrieb stärker geschädigt wird. Dieser Effekt ist im besonderen Maß auch bei in Rohranordnungen mit abschnittsweise gekrümmten Rohren und/oder bei in abrupten

Querschnittsveränderungen, beispielsweise inform eines Diffusors, aufweisende

Rohranordnungen strömenden Dispersionen zu beobachten.

Wenngleich die Überwachung der Wandung des Druckgeräts durch Erfassen der Dehnung lediglich des Wandsegments WS bzw. unter Verwendung von lediglich einem entsprechend plazierten Dehnungssensor 61 für die meisten Anwendungsfällen mit ausreichender

Genauigkeit bzw. Sicherheit realisiert werden kann, kann es gelegentlich dennoch von Vorteil bzw. sogar erforderlich sein, beispielsweise um den Grad der jeweiligen Schädigung feiner gestuft detektieren zu können bzw. um einzelne Schadensbilder voneinander separiert erfassen und gesondert bewerten zu können oder um eine über einen größeren räumlichen Bereich gemittelte Dehnung zu erfassen, die Dehnung von insgesamt zwei oder mehr, selbstredend voneinander beabstandeten Wandsegmenten zu erfassen, nämlich mittels weiterer

entsprechend plazierter Dehnungssensoren 62, 63 bzw. 64, und mittels der jeweiligen Meß- und Auswerteschaltung DSV entsprechend auszuwerten. Die Dehnungssensoren, mithin die entsprechenden Wandsegmente können hierfür z.B. in der in Fig.5 bzw. 6 stellvertretend gezeigten Weise angeordnet sein. Insbesondere kann es hierbei von Vorteil sein, die

Dehnungssensoren 61 und 62 so anzuordnen, daß das mittels des Dehnungssensors 61 hinsichtlich der Dehnung zu beobachtende Wandsegement WS im Vergleich zu dem mittels des Dehnungssensors 62 hinsichtlich der Dehnung zu beobachtende Wandsegment schneller verschleißt und/oder nach einer entsprechenden Belastung stärker verschlissenen ist.

Darüberhinaus ist zudem auch möglich, anstelle der in den Fig. 5 bzw. 6 gezeigten

Konstellationen, in denen also die Rohranordnung jedes der Wandsegmente, von denen zwecks Ermittlung einer Schädigung der Wandung W eine jeweilige Dehnung erfaßt wird, inkludiert, zumindest eines der hinsichtlich der Dehnung zu beobachtenden Wandsegmente außerhalb der Rohranordnung zu verorten, beispielsweise indem der entsprechende

Dehnungssensor außen an einer Rohrwand eines Fluid dem Meßwandler zuführenden oder eines Fluid vom Meßwandler abführenden Leitungssegment der angeschlossenen Rohrleitung angebracht ist.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist ferner vorgesehen, die Schädigung der Wandung quantitativ zu ermitteln, indem basierend auf dem Dehnungssignal d 1 bzw. dem Dehnungswert Χ _ε1 sowie basierend auf dem auf einem entsprechend vorgegebenen, beispielsweise in der Umformer-Elektronik U E vorab hinterlegten, Referenzwert Ref _e i ein Schadenswert Err _Aw , nämlich ein Kennzahlwert für eine die Schädigung der Wandung quantifizierende Schadenskennzahl ermittelt wird. Die Schadenskennzahl kann z.B. als eine - absolute oder relative - Abweichung des Dehnungswert Χ _ε1 von einem dafür entsprechend vorab ermittelten, Druckgerät spezifischen Referenzwert Ref _Ae definiert sein. In vorteilhafter Weise kann die Schadenskennzahl dabei z.B. so definiert sein, daß, wie auch in Fig. 4b vereinfacht dargestellt, der Schadenswert Err _Aw mit zunehmender Schädigung gleichfalls zunimmt. Nämlicher Referenzwert Ref _Ae kann z.B. einer Dehnung der unversehrten Wandung des Druckgeräts bzw. eines intakten Wandsegments davon entsprechen. Demnach kann der Referenzwert Ref _Ae für das jeweilige Druckgerät beispielsweise basierend auf dem während einer für nämliches Druckgerät im Herstellerwerk bei Nenndruck vorgenommenen und/oder bei Inbetriebnahme vor Ort bei vorgegebenem oder bekanntem Betriebsdruck durchgeführten Kalibriermessung generierten Dehnungssignal d 1 ermittelt werden. Alternativ oder in

Ergänzung kann nämlicher Referenzwert Ref _Ae beispielsweise aber auch basierend auf einer für ein baugleiches anderes Druckgerät mit unversehrter Wandung ermittelten Dehnung vorab berechnet oder basierend auch einer innerhalb der mittels des Druckgerät gebildeten Anlage durchgeführten Druckmessung ermittelt worden sein. Für den erwähnten Fall, daß zusätzlich zum Dehnungssensor 61 wenigstens ein weiterer, nämlich davon beabstandeter

Dehnungssensor 62 zur Erfassung einer örtlicher Dehnungen der Wandung W des Druckgeräts vorgesehen sind, kann der vorbezeichnete Referenzwert Ref _e i zudem auch basierend auf einem mittels nämlichen Dehnungssensors 62 generierten, beispielsweise an die Meß- und Auswerteschaltung DSV gelieferten, Dehnungssignal berechnet werden bzw. kann ein von nämlichem Dehnungssignal entsprechend abgeleiteter, zusätzlich zum Dehnungswert Χ _ε1 ermittelter weiterer Dehnungswert Χ _ε2 als Referenzwert Ref _e1 verwendet werden (Χ _ε2 -»■ Ref _e1 ).

Für den vorgenannten Fall, daß die Schadenskennzahl als eine relative Abweichung der Dehnung ε1 bzw. des diese repräsentierenden Dehnungswert Χ _ε1 von dem dafür vorab ermittelten, Druckgerät spezifischen Referenzwert Ref _e1 definiert ist, kann der Schadenswert Err _Aw mittels der der Meß- und Auswerteschaltung DSV beispielsweise so berechnet werden, mithin kann die Umformer-Elektronik ferner so eingerichtet sein, daß der jeweilige Schadenswert Err _Aw die Bedingung: X _c1

Err Aw

Ret erfüllt. Alternativ oder in Ergänzung kann der Schadenswert Err _Aw mittels der der Meß- und Auswerteschaltung DSV aber auch so berechnet werden, mithin kann die Umformer- Elektronik UE ferner auch so eingerichtet sein, daß der Schadenswert Err _Aw die Bedingung: Err _Aw = Ref _£l - Χ _ε1 erfüllt, mithin einer absoluten Abweichung des Dehnungswerts Χ _ε ι vom zugehörigen Referenzwert Ref _e1 entspricht. Der Schadenswert Err _Aw kann im weiteren auch dafür verwendet werden, zu ermitteln, ob eine Schädigung der Wandung bereits stattgefunden hat (oder ob nicht) bzw. auch zu ermitteln, welches Ausmaß eine allfällige Schädigung inzwischen angenommen hat. Zudem kann mittels des jeweils aktuellen Schadenswert Err _Aw ferner auch festgestellt werden, ob die Schädigung der Wandung bereits der für das jeweilige Druckgerät vorab festgelegten kritischen Schädigung der Wandung entspricht, beispielsweise indem der jeweilige Schadenswert Err _Aw mit einem dafür entsprechend vorgegebenen, nämliche kritische Schädigung repräsentierenden Schwellenwert TH _Aw verglichen wird, beispielsweise auch direkt in der Meß- und Auswerteschaltung DSV. Nämlicher Schwellenwert TH _Aw kann beispielsweise vorab mittels eines typ- oder baugleichen anderen Druckgerät, das aber bereits eine als kritische Schädigung einzustufende Schädigung aufweist, ermittelt werden, indem mittels dessen Meß- und Auswerteschaltung wenigstens ein dessen momentane Schädigung repräsentierender Schadenswert Err _Aw ermittelt, insb. auch abgespeichert, wird, und hernach als Schwellenwert ΤΗ _Δε in der Meß- und Auswerteschaltung DSV des zu überwachenden Druckgeräts entsprechend hinterlegt wird, beispielsweise auch im erwähnten nicht-flüchtigen Speicher EEPROM. Sofern ein Über- bzw. Unterschreiten des Schwellenwerts TH _Aw durch den Schadenswert Err _Aw erkannt wird, kann dies entsprechend, nämlich beispielsweise inform der erwähnten Warnmeldung X _fai | signalisiert werden.

Die für die Ermittlung der Schädigung der Wandung erforderliche Dehnung des

Wandsegments WS kann z.B. dadurch bewirkt werden, daß im Betrieb des Druckgeräts eine zwischen einem innerhalb des Lumens herrschenden statischen Innendruck p+ und einem von außen auf die Wandung wirkenden Umgebungsdruck p- existierenden Druckdifferenz

(Relativdruck p _re i) verändert wird, wodurch zumindest Teilbereiche der Wandung, nämlich zumindest das Wandsegment WS elastisch deformiert wird. Nachdem Druckgeräte der in Rede stehenden Art wie bereits mehrfach erwähnt, dafür eingerichtet sind, innerhalb des jeweiligen Lumens ein Fluid zu führen, das einen um mindestens 0.5 bar über dem Umgebungsdruck p- liegenden Druckwert p+aufweist, kann ohne weiteres davon ausgegangen werden, daß im Betrieb des jeweiligen Druckgeräts regelmäßig eine solche, nämlich für eine auf einer elastischen Verformung der Wandung basierende Ermittlung der Schädigung der Wandung ausreichende Druckdifferenz vorliegt; dies nicht zuletzt auch für den im Ausführungsbeispiel gezeigten Fall, daß das Druckgerät mittels wenigstens eines Meßrohrs zum Führen von strömendem Fluid gebildet ist. Bei von Fluid durchströmten Druckgerät kann zudem ohne weiteres davon ausgegangen werden, daß allein schon durch das betriebsgemäße Ein- bzw. wieder Ausströmenlassen des Fluids eine für die Detektion einer allfälligen Schädigung der Wandung ausreichende Erhöhung der Druckdifferenz zu verzeichnen ist, bzw. daß es zum Erhöhen des innerhalb des Lumens herrschenden statischen Innendrucks auf den höheren Druckwert in der Regel ausreicht, Fluid mit dem nominellen Betriebsdruck durch das Lumen des Druckgeräts strömen zu lassen. Wie bereits angedeutet, liegen nämlich typischerweise die Druckwerte für den Innendruck p+ bei Druckgeräten der in Rede stehenden Art, nicht zuletzt auch bei mittels wenigstens eines Meßrohrs zum Führen von strömendem Fluid gebildeten Druckgeräten, im normalen Betrieb zumindest zeitweise deutlich über 10 bar. Für den anderen erwähnten Fall, daß die Wandung des Druckgeräts eine plastische, mithin nicht reversiblen Verformung erfahren hat, enthalten die Dehnung ε-ι bzw. das diese repräsentierende

Dehnungssignal d1 neben einer mit der der Druckdifferenz folgenden elastischen Verformung der Wandung korrespondierenden, mithin zeitlich schwankenden Komponente zudem jeweils auch eine von der momentanen Druckdifferenz weitgehend unabhängige, mithin nicht-flüchtige Komponente, deren Höhe einem Ausmaß der plastischen Verformung der Wandung zzgl. einer allfälligen Vorspannung des Dehnungssensors entspricht.

Nachdem zum einen die Dehnung ε-ι neben einer Abhängigkeit vom Ausmaß der Schädigung auch eine Abhängigkeit von dem auf die Wandung jeweils einwirkenden statischen Druck aufweist, zum anderen nämlicher Druck im zeitlichen Verlauf typischerweise auch erhebliche Schwankungen aufweisen kann, ist erfindungsgemäß ferner vorgesehen, nicht zuletzt auch um Fehlalarme gesichert vermeiden zu können, zusätzlich zum Dehnungswert Χ _ε1 auch einen einen innerhalb des Lumens herrschenden statischen Innendruck repräsentierenden, beispielsweise im nicht-flüchtigen Speicher EEPROM und/oder im flüchtigen Speicher RAM vorgehaltenen, Druck-Meßwert X _p zum Ermitteln der Schädigung der Wandung zu verwenden bzw. zu berücksichtigen. Nämlicher Druck-Meßwert X _p kann bei dem hier gezeigten Meßsystem z.B. vom Anwender via Anzeige- und Bedienelement HMI vor Ort eingegeben und/oder im Betrieb des Meßsystems wiederkehrend via Kommunikationsschaltung COM an die Meß- und

Auswerteschaltung DSV übermittelt werden. Die Umformer-Elektronik UE wiederum ist ferner dafür eingerichtet, beispielsweise durch entsprechende Programmierung der Meß- und

Auswerteschaltung DSV, das Dehnungssignal d1 zusammen mit dem vorliegen

Druck-Meßwert X _p weiterzu verarbeiten, nämlich basierend auf dem Dehnungssignal d1 bzw. dem davon abgeleiteten digitalen Dehnungssignal zunächst den Dehnungswert Χ _ε1 zu ermitteln und hernach die allfällig vorliegende Schädigung der Wandung unter Verwendung sowohl des Dehnungswerts Χ _ε ι als auch des Druck-Meßwerts X _p zu ermitteln. Zwecks einer auch bei über einen weiten Bereich schwankenden Druck präzisen bzw. verläßlichen Ermittlung der

Schädigung der Wandung ist gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ferner vorgesehen, unter Verwendung des Druck-Meßwerts X _p einen Dehnungssollwert Χ _ε1 SOLL ZU ermitteln, der eine nominelle, nämlich eine dem momentanen Innendruck bzw. der momentanen Druckdifferenz bei unversehrter Wandung entsprechende Dehnung si _,Ref repräsentiert. Der Dehnungssollwert Χ _ε1 SOLL kann beispielsweise basierend auf der Berechnungsvorschrift ei_soLL = X _p · K _p bzw. Χ _ε1 SOLL = _e i ,Ref / Xp.Ref, sehr einfach ermittelt werden, die durch den Druck-Meßwert X _p wie auch durch einen ursprünglichen bzw. initialen

Druckübertragungsfaktor K _p , nämlich einen zwischen einem bei unversehrter Wandung ermittelten initialen Dehnungsmeßwert X _e i, _ref sowie einem einen währenddessen ermittelten statischen Innendruck repräsentierenden Druck-Meßwert X _p,Ref vermittelnden

Proportionalitätsfaktor (K _p = X _e i _,Ref / X ,Ref). bestimmt ist. Der Druckübertragungsfaktor K _p ist u.a. von der Wandstärke sowie dem Elastizitäts-Modul der unversehrten Wandung wie auch deren Geometrie abhängig und kann z.B. bei einer Kalibrierung im Herstellerwerk für das Druckgerät und/oder bei Inbetriebnahme vor Ort meßtechnisch ermittelt und hernach in der Umformer-Elektronik UE abgespeichert werden, beispielsweise im erwähnten nicht-flüchtigen Speicher EEPROM der Meß- und Auswerteschaltung DSV. Alternativ oder in Ergänzung kann nämlicher Druckübertragungsfaktor K _p aber auch für ein bau- oder zumindest typgleiches anderes Druckgerät, beispielsweise im Herstellerwerk, ermittelt und hernach entsprechend an die Umformer-Elektronik bzw. Umformer-Elektroniken anderer typ- oder baugleicher

Druckgeräte übertragen werden. Basierend auf dem Dehnungswert Χ _ε1 sowie dem

Dehnungssollwert Χ _ε1 SOLL kann nunmehr in der Meß- und Auswerteschaltung DSV eine Diskrepanz zwischen der aktuell gemessenen Dehnung des Wandung und der nominelle Dehnung s _{1 Ref} ermittelt werden, beispielsweise inform eines nämliche Diskrepanz

repräsentierenden, mithin eine allfällige Schädigung der Wandung indizierenden digitalen Meßwert. Das Meßsystem, mithin das damit gebildete Druckgerät ist gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung daher ferner dafür eingerichtet, abgeleitet von der Dehnung ε-ι und vom Innendruck p+ bzw. der daraus resultierenden Druckdifferenz, beispielsweise also basierend auf dem Dehnungswert Χ _ε1 sowie dem Druck-Meßwert X _p , einen eine Diskrepanz zwischen der aktuell gemessenen Dehnung ε-ι der Wandung und der dafür ermittelten nominellen Dehnung s-i _,Ref , beispielsweise nämlich eine Differenz - s-i _,Ref (bzw. si _,Ref - ε-ι) bzw. einen Quotienten ει / si _,Ref (bzw. si _,Ref / ε-ι) zwischen aktuell gemessener und dafür ermittelten nomineller Dehnung, repräsentierenden Dehnungsabweichungswert Χ _Δε zu ermitteln sowie hernach nämlichen, beispielsweise auch digitalen, Dehnungsabweichungswert Χ _Δε zur

Ermittlung der Schädigung der Wandung zu verwenden, etwa indem der Dehnungsabweichungswert Χ _Δε mit einem oder mehreren vorab dafür ermittelten Referenz- und/oder Schwellenwerten verglichen wird. Beispielsweise kann die Meß- und

Auswerteschaltung DSV so eingerichtet sein, daß sie den Dehnungsabweichungswert Χ _Δε als eine Differenz Χ _ε1 - Χ _ε1 SOLL (bzw. Χ _ε1 SOLL - _ε ι ) bzw. als einen Quotienten Χ _ε1 / Χ _ε1 SOLL (bzw. X _e i_soLL / Χ _ε ι ) nämlichen Dehnungs- und Dehnungssollwerts Χ _ε ι , Χ _ε ι SOLL und/oder als eine auf den Dehnungswert Χ _ε1 normierte Differenz des Dehnungswerts Χ _ε ι und des

Dehnungssollwert Χ _ε1 SOLL, beispielsweise in der Form (Χ _ε1 - Χ _ε1 SOLL) / Χ _ε ι = 1 - X _£ I_SOLL / _ε ι bzw. (Χ _ε1 SOLL - Χ _ε ι ) / X _e i_soLL oder 1 - Χ _ε ι / Χ _ε ι SOLL, generiert. Alternativ oder in Ergänzung kann die Meß- und Auswerteschaltung DSV ferner auch eingerichtet sein, zwecks Ermittlung der Schädigung der Wandung im Betrieb wiederkehrend einen Quotienten Χ _ε1 / X _p (bzw. X _p / Χ _ε1 ) aus Dehnungswert Χ _ε1 und Druck-Meßwert X _p , mithin einen aktuellen Druckübertragungsfaktor K _p ' zu ermitteln und diesen hernach entsprechend mit dem erwähnten Druckübertragungsfaktor K _p = X _E i,Ref / X .Ref (bzw. 1 / K _p ) entsprechend zu vergleichen bzw. eine Abweichung zwischen nämlichem Quotienten K _p ' und dem Proportionalitätsfaktor K _p zu ermitteln. Darüberhinaus kann der Dehnungsabweichungswert Χ _Δε zudem auch zur Ermittlung der Schadenswert Err _Aw verwendet werden (Err _Aw =ί[Χ _Δε ]) bzw. auch selbst bereits als Schadenswert Err _Aw verwendet werden (Χ _Δε ->■ Err _Aw ).

Um einen den momentanen Innedruck bzw. die davon abhängige Druckdifferenz möglichst genau repräsentierenden Druck-Meßwert bereitzustellen ist nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ferner vorgesehen, zwecks der Ermittlung der Schädigung der Wandung zusätzlich auch einen innerhalb des Lumens herrschenden statischen Innendrucks,

beispielsweise absolut oder relativ zum Umgebungsdruck, zu erfassen und basierend darauf wiederkehrend den Druck-Meßwert X _p aktuell zu ermitteln, so daß also der Druck-Meßwert X _p jeweils den momentanen Innendruck möglichst genau repräsentiert. Eine derartige Ermittlung des Druck-Meßwerts X _p kann z.B. dadurch erfolgen, daß - wie auch in Fig. 1 schematisch dargestellt - nämlicher Innendruck bzw. eine zwischen diesem und dem Umgebungsdruck existierende Druckdifferenz (Relativdruck) mittels eines - hier stromaufwärts des

Wandsegments WS - in die Wandung eingelassenen (Absolut- bzw. Relativ-) Drucksensors 80 zunächst sensorisch erfaßt und der jeweilige Druck-Meßwert X _p entsprechend berechnet wird, und hernach der jeweils aktuell ermittelten Druck-Meßwert X _p vom Drucksensor 80 ausgegeben und, z.B. via Kommunikationsschaltung COM oder mittels HART-Multidrop, an die Meß- und Auswerteschaltung DSV übermittelt wird. Der Drucksensor 80 kann dazu beispielsweise direkt an die Umformer-Elektronik, beispielsweise an deren Kommunikationsschaltung COM, angeschlossen sein oder aber den jeweiligen Druck-Meßwert X _p an das erwähnte

übergeordnete Meßdatenverarbeitungssystem übermitteln, von wo aus nämlicher Druck- Meßwert X _p an die Umformer-Elektronik hernach entsprechend weiter kommuniziert werden kann. Für den Fall, daß Drucksensor 80 und Wandsegment WS voneinander weit entfernt angeordnet sind und/oder daß das Fluid eine hohe Kompressibilität aufweist, kann es gelegentlich erforderlich sein, den mittels des Drucksensors erfaßten Innendruck unter Berücksichtigung einer Strömungsgeschwindigkeit bzw. einer Massendurchflußrate

entsprechend umzurechnen, beispielsweise basierend auf dem in der eingangs erwähnten US-A 201 1/0161018 oder dem WO-A 2004/023081 gezeigten Druck-Meß- bzw.

Korrekturverfahren, so daß der Druck-Meßwert X _p möglichst genau den tatsächlich auf das Wandsegment WS wirkenden Druck bzw. die damit eingestellte Druckdifferenz repräsentiert. Für den erwähnten Fall, daß das Druckgerät mittels eines In-Line-Meßgeräts für die Messung einer Massen- bzw. Volumendurchflußrate gebildet ist, kann die dafür erforderliche

Strömungsgeschwindigkeit bzw. die Massendurchflußrate direkt gemessen und entsprechend bei der Ermittlung der Schädigung der Wandung berücksichtigt werden. Die vorgenannten, insb. auch die dem Erzeugen des Schadenswerts Err _Ae und/oder des Alarms X _fai | bzw. anderer der vorgenannten Meßwerte jeweils dienenden,

Berechnungsfunktionen können z.B. mittels des oben erwähnten Mikrocomputers der Meß- und Auswerte-Schaltung DSV oder beispielsweise auch einem darin entsprechend vorgesehenen digitalen Signalprozessors DSP sehr einfach realisiert sein. Das Erstellen und Implementieren von entsprechenden Algorithmen, die mit den vorbeschriebenen Formeln korrespondierenden, sowie deren Übersetzung in der Umformer-Elektronik UE entsprechend ausführbare Programm- Codes ist dem Fachmann an und für sich geläufig und bedarf daher - jedenfalls in Kenntnis der vorliegenden Erfindung - keiner detailierteren Erläuterung. Selbstverständlich können vorgenannte Formeln bzw. andere mit der Umformer-Elektronik UE realisierte Funktionalitäten des Meßsystems bzw. des damit gebildeten Druckgeräts auch ohne weiteres ganz oder teilweise mittels entsprechender diskret aufgebauter und/oder hybriden, also gemischt analogdigitalen, Rechenschaltungen in der Umformer-Elektronik UE realisiert werden.