La presente invención, según lo expresa el enunciado de esta memoria descriptiva, se refiere a un proceso de fabricación automática de calzado, e instala¬ ción correspondiente, y supone una revolucionaria innova¬ ción en la tecnología del montaje automatizado del calza¬ do, incorporando los avances tecnológicos más modernos en las ciencias de la robótica, la ingeniería neumática e hidráulica y la micro-electrónica digital, haciendo de este proceso, la línea de producción más productiva, fiable y de mínimo mantenimiento.

El proceso consta de una serie de etapas bien definidas, que cronológicamente se aplican sobre el producto a tratar, proporcionando un sistema de fabrica¬ ción con las interesantes características mencionadas anteriormente.

Contempla los dos métodos de construcción de calzado más comunes: el montado pegado y el montado de guante con suela pegada o inyectada, confiriendo al proceso una gran versatilidad pues el ámbito de métodos de produc¬ ción concebibles es, a todos los efectos, virtualmente ilimitado. Las instalaciones de transporte de palets para la fabricación automática de calzado, aportan notables características relevantes y ventajosas respecto a los sistemas conocidos, con las que se alcanza un grado óptimo de producción del calzado. En estas instalaciones de transporte se utiliza una banda transportadora de ciclo continuo, donde se van transfiriendo las piezas del calzado por las diferentes etapas de manipulación: pegado, secado, inyectado de suelas, prensado, etc., y tanto si el calzado tiene suela inyectada como pegada. Entre las ventajas más importantes que

presenta la instalación de transporte de palets, podemos destacar las siguientes:

- Transporte de pisos o suelas paletizado.

- Posibilidad de que, en el tramo deseado, giren los palets de zapatos 9Os o más, para que el calza¬ do entre en el horno de ahormado, o túneles en general, en sentido longitudinal.

- Se consigue que un robot acceda a dar cola a tres puntos diferentes, al incluir la banda de trans¬ porte una cadena de transporte de hormas y otra de suelas o pisos.

- Contar con un parking de palets de los números sobrantes de hormas en producción.

- Mantener un stock de hormas sueltas asegu- radas a una torreta conectable al palet contando esta torreta con el chip dispuesto en un alojamiento de la misma, a través del cual se manda información a los robots.

- Solo precisa de tres operarios. Constituye también el objeto de la invención el aportar un mecanismo de parada para los palets que van accediendo a los diferentes puestos de trabajo actuados por robots, sumamente sencillo y fiable para que el calzado permanezca inmóvil durante la fase de actuación de los robots. El palet individual de transporte de hormas para la fabricación de calzado, pertenece a una línea de transporte automática, presentando como característica principal, la forma en que tiene lugar el blocaje y desblocaje de la horma con respecto al palet que avanza sobre el transportador.

Cada palet incorpora un chip electrónico de memoria en el que se programan las operaciones a que ha de ser sometido el calzado colocado en la horma, mandando la información a través de la propia torreta del palet, hacia los robots autómatas que realizan las operaciones programa-

das, a las que ha de ser sometido el calzado colocado en la horma.

Este tipo de palets se puede utilizar, prin¬ cipalmente, en el sector o rama de fabricación de todo tipo de calzado, tanto sea de niño, hombre o mujer, zapatos, o botas de hasta 40 cm de altura de caña.

Entre las ventajas más importantes de estos palets, podemos citar las siguientes:

- Blocaje de la horma por la parte interior del palet.

- Información de la horma hacia los robots o autómatas que pasa por el interior del palet.

- Se puede borrar y pasar información desde el puesto de control de la cadena al chip que tiene la horma, por el interior del palet.

- En el mismo acto de parada y blocaje, se puede o no bloquear la horma y reconocer, por la informa¬ ción transmitida, que es lo que ha llegado al puesto de parada. - Permite hacer zapatos de cañas extremada¬ mente altas.

- Cuando no está bloqueada la horma permite sacar ésta del palet y colocarla otra vez en él, con suma rapidez. - El palet es de fabricación robusta y fuerte y se compone de dos partes: una que es la base propiamen¬ te dicha, y la otra que va cogida a la horma y lleva montado el chip.

Otra característica ventajosa que contempla la invención, radica en el autómata para colocar palmi¬ llas, el cual constituye una máquina automática integrada y comunicada en la propia línea de producción de calzado dispuesto en la horma correspondiente que accede en los palets de la cadena de transporte. También está integrada en esta línea de

fabricación, la máquina automática que pega las suelas de calzado, aunque también puede ser utilizada en operacio¬ nes de pegado general, en sistemas automáticos o manuales de piezas en las ramas textil, marroquinería, etc. También es objeto de la invención el aportar una especial estructura para un horno de ahormado o estabilizado del calzado, el cual sirve para ahormar por calor y también para estabilizar por frío, integrado en la propia línea de fabricación automática del calzado, ofreciendo a la vez notables ventajas respecto a los hornos convencionales que se utilizan preferentemente en este sector del calzado.

En la línea de producción del calzado se encuentra también intercalado un autómata para rebatir el canto del calzado que accede montado en los palets de la cadena de transporte de las hormas, presentando entre las ventajas más importantes, las siguientes:

- Dispone de un bloqueador de palets con colchón de absorción de vibraciones. - Incluye un conjunto de sujeción del zapato, que hace presión longitudinal, accionado por los cilindros laterales.

- Mediante un carro transportador, dotado de suspensión, se adapta perfectamente la cabeza rebatidora al perfil del zapato y a los quiebros de la horma.

- La cabeza rebatidora está dotada de uno o dos martillos que golpean el canto del calzado.

- Uno o todos los martillos pueden llevar calefacción incluida, dependiendo del tipo de zapato a rebatir.

- Todos los movimientos están controlados por autómatas.

La acción de rebatir el canto del calzado, tiene lugar naturalmente con anterioridad al cardado y pegado de la suela y logra una unión o pegado perfecto del

corte del zapato a la plantilla. La franja que bordea el corte y que ha de quedar rebatida contra la plantilla, está provista de una serie de pliegues y relieves que, después del proceso, adoptan una forma casi plana. El principio funcional del autómata de rebatir, consiste en el empleo de unas piezas a modo de martillos que, asociadas a un dispositivo vibrador acciona¬ do por el motor de la cabeza rebatidora, someten a todo el canto del calzado a multitud de golpes, con una frecuencia muy elevada, lo que produce el rebatimiento de esa banda periférica sobre la plantilla que descansa directamente sobre la horma.

La invención contempla también el palet individual para transporte de suelas, con blocaje y sistema de parada, cuya característica principal radica en la facilidad de adaptación y blocaje de los distintos tipos de suelas, tanto en números de tallas (del 17 al 26), como de diferentes modelos (desde lisos, hasta con bandeleta para deportivos), así como su utilización que puede ser: - Para pegado de la suela.

- Para halogenado de la suela.

- Para sistema de modificación superficial de la materia (por láser u otra técnica de características similares) en sustitución del halogenado o cardado, para un mejor pegado.

- Para sistema de control por visión artifi¬ cial para transmitir al ordenador las características de la suela.

Es también objeto de esta invención, el puesto de fijación del palet respecto de la cadena de transporte en el momento en que los robots o autómatas van a trabajar sobre la suela, adaptándose perfectamente a la base del palet, parándolos con una perfección de centésimas.

Otra fase del proceso de fabricación y que requiere su correspondiente aparato o máquina automática

que está conectada a la propia línea de fabricación del calzado, es el reactivador de cortes de calzado y en su interior quedan almacenados los cortes, sometiéndoles aquí al inicio del tratamiento consistente en humedecer y reactivar las partes del mismo que así lo necesitan, ofreciendo unas ventajas muy notables respecto a las máquinas y dispositivos convencionales.

Entre las ventajas más importantes de este reactivador, podemos citar las siguientes: - Sistema de visión que distingue el tipo de zapato.

- Sistema de rechazo del corte inapropiado, para que no sea almacenado.

- Sistema de almacenaje y reactivado automá- tico.

- Sistema de transporte de los cortes apila¬ dos en un carro que siguen manteniéndolos calientes con un sistema de vapor, de aire, o de calor seco, según se necesite. - Fácil sistema de realizar el código que controla las características del corte, para el sistema de visión artificial.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Actualmente se conocen diversos procesos de fabricación de calzado en los que las etapas empleadas hacen necesario el uso de un gran número de operarios para llevarlas a cabo.

Los sistemas convencionales de fabricación de calzado, incluyen diferentes etapas que no presentan la suficiente versatilidad como para que puedan ser efectuadas automáticamente, o compartir su ejecución con otras que efectúe el mismo operario.

Con estos procesos de fabricación convencio¬ nales, la producción de calzado se encarece considerable- mente al ser muy elevada la mano de obra, habiendo además

un desgaste de materiales muy importante y una pérdida de tiempo de trabajo realmente considerable, sin olvidar los amplios estocajes que se producen.

En cuanto a las instalaciones actuales, se emplean transportadores de palets, flexibles y automáti¬ cos, en la fabricación de zapatos con la suela, por inyección, no existiendo transportadores de suelas se- cuenciales que permitan transportar la suela al punto exacto donde se necesita, para aprovechar un solo robot en la aplicación del adhesivo del zapato.

Tampoco los actuales transportadores pasan por debajo de los hornos. Para sacar los chips electróni¬ cos de memoria en los que se programan las operaciones a que ha de ser sometido el calzado, los transportadores actuales no tienen integrado un parking de palets y otro de hormas. Las instalaciones convencionales suelen cons¬ tar de una única cinta transportadora que efectúa todo el recorrido y que es portadora de todos los elementos constitutivos del zapato. En las instalaciones actuales solamente es utilizable calzado de inyección.

En las cadenas de fabricación tradicionales, es necesario que exista entre 8 y 10 operarios.

En cuanto a los palets individuales de transporte de hormas, actualmente se emplean palets que bloquean las hormas y pasan la información por la parte exterior del palet, dificultando la producción del calza¬ do con cañas altas, botas vaqueras, o de equitación, o simplemente de moda con cañas altas. En estos sistemas actuales, primero se bloquea el palet y luego la horma, perdiéndose más tiempo en el proceso.

En relación con las máquinas para colocar palmillas a las hormas, actualmente son manuales y se sujetan por medio de clavos, grapas o cola. No se conocen

en la actualidad máquinas automáticas para este trabajo.

En la actualidad, existen máquinas para pegar suelas de calzado, las cuales se instalan o colocan al lado de las líneas de fabricación y también aisladamente, necesitando en su uso una manipulación manual de uno o varios operarios para proceder a la carga y descarga del calzado correspondiente; con el control y mando indepen¬ dientes del resto de la instalación o línea de fabricación. Es conocida la patente de invención española número 444.649 por: "Perfeccionamientos introducidos en una prensa para pegar zapatos u otras piezas de forma correspondiente", la cual incorpora un cojín de prensado cargado por un agente de presión, a cuya membrana elásti¬ ca fija la suela a pegar sobre la pala ahormada mantenida en un alojamiento para el zapato, incorporando dicho alojamiento un interruptor accionable de modo forzoso por la introducción de la pala, interruptor que conecta el accionamiento para el movimiento de cierre de las partes de la prensa de pegado activas, formadas por el cojín de prensado y el alojamiento del zapato.

En alojamiento del zapato está dispuesto estacionario con el interruptor situado en él, en el bastidor de la prensa, y el cojín de prensado es movible respecto al alojamiento del zapato. Además, el alojamien- to del zapato junto con el interruptor de alojamiento y el cojín de prensado son movibles uno hacia otro, basculando el cojín de prensado alrededor de un eje por medio de un cilindro, a la vez que en correspondencia con aquél, existe una campana protectora. Por otro lado, en esta patente de invención citada, el alojamiento del zapato se encuentra apoyado por medio de un sistema de palancas de basculación, accionado el mismo a través de un cilindro. Se ha previsto también una compuerta de seguridad dispuesta en el lado delantero del alojamiento desplazable para el zapato.

En la patente de invención española 511.868 se reivindican unos "Perfeccionamientos introducidos en máquinas para el pegado de suelas en los calzados", donde existe una almohadilla de dos cámaras independientes, con vacío previo en ambas, estando una de ellas cerrada por una membrana semielástica y la otra por una membrana superelás- tica. La almohadilla bascula alrededor de un eje, gracias al accionamiento de un cilindro. Por otro lado, la placa de centrado que tiene un hueco donde se encaja el zapato, es intercambiable.

Respecto a los hornos de ahormado o estabi¬ lizado de calzado, los que existen actualmente poseen el inconveniente de que por su interior pasa y discurre el conjunto de transporte, así como el correspondiente zapato posicionado con la parte del montado dispuesto hacia abajo. En otros hornos, adaptados y vinculados a cadenas paletiza- das, entra en ellos tanto la cadena como los palets y demás elementos vinculados a los mismos, con lo cual, la cámara o cavidad interna del correspondiente horno resulta demasiado grande, siendo por tanto necesaria una gran cantidad de energía para calentar esa cavidad a la tempera¬ tura deseada, aparte de que se necesita más tiempo para conseguir esa temperatura, así como cuando se pretende realizar un incremento de la misma, ya sea positivo o negativo.

Por otra parte, las máquinas para rebatir el calzado, existentes actualmente, son manuales y, en algún caso, automáticas aunque no existe ninguna que bloquee el palet a la horma por el centro de la caña del zapato. En cuanto a los reactivadores de cortes de calzado, existentes actualmente, los que existen son de tipo manual y, en ningún caso, son automáticos y dotados con un sistema de visión artificial que distingue cual¬ quier tipo de zapato, en función de modelo, el número, el pie y el color y de forma que pueda así almacenarse con el

mismo orden con el que se van a utilizar posteriormente en la línea de montaje, controlado por el ordenador. DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN En líneas generales, el proceso de fabrica- ción automática de calzado, que constituye el objeto de la invención, consta de las siguientes etapas:

En primer lugar, la horma portadora de información en su interior, informa del modelo, número y pie que va a llegar al autómata que colocará las palmi- lias, éste cogerá la palmilla que le corresponde y la colocará sobre la horma, dejándola bien centrada. A continuación, el palet continúa su avance en la banda o cadena transportadora hasta la siguiente parada, donde se procederá a calzar o montar las puntas, los talones y los enfranques, trabajos éstos que los realiza una o varias personas.

Una vez que el zapato sea montado, se sitúa nuevamente en la horma y continúa deslizándose por la cadena de palets, produciéndose un primer giro de 90s para proceder a su paso y calentamiento por el horno. La banda transportadora en ciclo continuo va transfiriendo las piezas de calzado por las diferentes etapas de mani¬ pulación: pegado, secado, inyectado de suelas, prensado, etc. Ventajosamente el transporte se realiza según dos ciclos continuos cerrados, en uno de los cuales se trans¬ portan las hormas y en el otro las suelas o pisos, cru¬ zándose en diferentes puntos, dependiendo de las necesi¬ dades o diseño de la instalación, de forma que la cadena de transporte de hormas cruce por encima de la suelas. Existen además determinados sectores de estas cadenas, que a modo de bucles permiten ajustar el tamaño de los mismos a los tiempos de secado o espera, para que así un mismo robot pueda efectuar distintas operaciones. Existen dispositivos que producen el giro de 9Os al palet para que el calzado pueda así entrar longitudinalmente en los

túneles de secado, hornos, etc., lo que permite reducir la sección transversal de los mismos.

Siguiendo este proceso, paralelamente, en la cadena de palets se transportan las suelas o pisos, cortes y plantas, según la información que un ordenador facilita. Cuando el operario tiene preparado un pulmón de unos 7 minutos aproximadamente, equivalente a unos 40 palets cargados aproximadamente, tiene tiempo para cambiar el reactivador de cortes al montador de puntas, talones y enfranques y del cargador de palmillas al autómata de palmillas (primera etapa) .

Lógicamente se da por entendido que las suelas al ser colocadas en la cadena de suelas ya están cardadas o halogenadas, aunque es posible hacer también estos trabajos automáticamente si se desea en la misma línea de fabricación.

Volviendo al proceso de la cadena transpor¬ tadora de hormas, al salir del horno en el cual se ha sometido al calzado a una temperatura entre aproximada- mente 80s y 120 ² C, durante unos minutos, la horma gira nuevamente 90s y se coloca como estaba anteriormente para entrar automáticamente en la zona del autómata encargado de rebatir el zapato. Seguidamente, la horma continúa hasta el autómata que hace la caja del tacón (en el caso de que el zapato sea de tipo botier) , y si no fuera así, se procede directamente a transportar la horma al robot de seis ejes que se encargará de cardar el montado y el lateral.

De este modo, el zapato una vez cardado, se desplaza hasta la parada del robot que le aplica la cola, si necesita precolante, es decir, una base anterior para recibir la cola. Se le puede aplicar dos veces cola al aprovechar un bucle en la cadena de transporte, de forma que en la segunda parada se le daría la cola más densa, a la vez que el mismo robot aplicaría cola también a la suela

que estaría colocada en esta zona, transportada por su cadena correspondiente.

Posteriormente, se desbloquearía tanto la horma con el zapato, como la suela y avanzarían hacia los secaderos, donde se le aplica un proceso térmico conven¬ cional de secado y reactivado por flash.

A la salida de estos secaderos, las dos cadenas de palets vuelven a cruzarse para que un operario puede unir suela y zapato. A continuación el zapato colocado nuevamente sobre la horma, es sometido a un prensado de varios segundos que establece la unión per¬ fecta entre el zapato o corte y la suela recién colocada. Seguidamente, la horma vuelve a girar 90s y se introduce en un túnel acondicionador de frío del cual sale automáticamente hacia el autómata que extrae el zapato de la horma que lo ha transportado durante todo el proceso, rompiendo el precinto o brida que lo ata, procediéndose a evacuar el zapato ya terminado, dando por concluido el proceso de fabricación. Cabe señalar el especial diseño de la banda transportadora o cadena a utilizar en el transporte, que, aún siendo del tipo convencional, presenta unas dimensio¬ nes pensadas para albergar un determinado número de palets en relación con la velocidad de desplazamiento de éstos y teniendo en cuenta además los tiempos que necesitan las diversas máquinas para trabajar sobre ellos adecuadamente, minimizando la longitud de la cadena y los tiempos de trabajo al máximo, lo cual se traduce en la necesidad de un menor espacio para albergar el conjunto y en la rapidez de producción. Debido a que el transporte se realiza mediante dos cadenas independientes, una en la que se conducen los palets de hormas y otra cadena de palets de suelas y se interseccionan en determinados puntos en función de las necesidades o diseño de la instalación, se otorga una total independencia al tratamiento- de las suelas y del corte del

calzado montado sobre las hormas.

Las extensiones que a modo de bucles presen¬ tan tanto la cadena de hormas como la de suelas, confie¬ ren mayor versatilidad, así como permiten reducir el tamaño cuando se precisan longitudes de cadena menores para lograr secados o tiempos de espera pertinentes.

Así por ejemplo, en estos bucles, el robot correspondiente puede aplicar en primer lugar una capa de precolante, avanzando el zapato a lo largo del bucle para dar tiempo a que se seque y aplicar el mismo robot la cola normal, y a su vez, acceder a la cadena de suelas y efectuar una operación en dicha cadena.

Para conseguir que los palets se paren eficazmente en los puntos donde sea necesario producir trabajo sobre el zapato, conforme a la invención y de una forma totalmente sencilla se consigue bloquear dichos palets al elevarse unos brazos cuyos extremos se enclavan en alojamientos del palet, aplicándolos contra unos alas superiores de la instalación. De esta manera y al ser elevado ligeramente el palet, pierde el contacto con la banda transportadora y el calzado permanece así inmóvil aunque la cadena continúe avanzando.

En líneas generales, el palet individual de transporte de hormas para la fabricación de calzado, está constituido por una estructura rígida que comporta un alojamiento superior para el enganche de la horma y para el terminal de información, así como otros elementos centradores y ranuras de parada del palet, dependiente- mente de la posición en que éste se encuentre sobre el transportador.

El enganche de la horma se realiza por intermedio de una pieza o torreta que es solidaria a la horma mediante tornillos y enchufable en el alojamiento del palet. El dispositivo de enganche de la horma al

palet permite una rápida operación de manejo, tanto de entrada en el palet, como de salida de éste, bien por un operario, o por un robot. De igual modo permite su bloqueo y desbloqueo de forma rápida y su manejo sin riesgo de que se salga de su alojamiento, puesto que va provisto de un sistema automático de fijación auxiliar, como veremos más adelante.

El chip que manda la información queda ubicado en un alojamiento de la torreta, de tal forma que, en caso de caída, queda protegido del impacto directo.

El mecanismo de bloque y desbloqueo de la torreta que porta la horma, respecto al palet, está alojado en el interior de este último para facilitar en gran manera el trabajo que se desea realizar sobre los diferentes tipos de calzado, ya que permite tanto trabajar un zapato, como una bota.

La información que se recoge del chip, pasa por un conector situado en la parte superior de la torre¬ ta, a través de la misma hacia un terminal situado en un lateral de la plataforma de la torreta para su lectura. Todo está situado en el interior y por ello no existen cables o conexiones que molesten el trabajo en el palet.

El alojamiento que presenta la base superior del palet para el enganche y fijación de la torreta, es de forma prismática al igual que el extremo de conexión de la torreta. El enganche se realiza al incluir la parte delantera e inferior de la torreta, un diente que es susceptible de introducirse en una escotadura inferior del alojamiento del palet, al desplazarse lateralmente la torreta una vez que se ha realizado la inserción coad¬ yuvado por un dispositivo empujador de resorte. Está previsto además un mecanismo de bloqueo/desbloqueo de este enganche de la torreta al palet, definido por un vastago que atraviesa verticalmente al palet y que es actuado por un empujador inferior. Al elevarse este vastago en contra

de un resorte recuperador, emerge al alojamiento receptor de la torreta, quedando situado entre la parte posterior de la torreta y la pared del alojamiento para la misma. En tanto no se retraiga el vastago, el bloqueo de la horma queda asegurado.

Con esta disposición, cuando el palet está bloqueado por la parada en un puesto de operaciones, no se precisan pinzas exteriores para sujetar el palet, permi¬ tiendo que los robots o autómatas puedan trabajar. El palet, una vez parado y bloqueado, dispo¬ ne en la parte inferior, del terminal que conecta por el interior del palet con el chip de la horma, alojado en la torreta y puede pasar la información necesaria hacia cualquier robot o autómata sin que moleste el tipo de calzado que se haga, mediante un lector.

Al poder borrar y pasar información desde el puesto de control de la cadena al chip, por el interior del palet, se puede modificar o ampliar la información desde el puesto de control de la cadena, sin tener que sacar la horma de fabricación, ni manipular otros elemen¬ tos. Se le puede dar, o quitar información , en un puesto creado al efecto y que está controlado por el ordenador industrial y su software creado a tal fin, de una forma totalmente automática y fiable. En el mismo acto de parada y blocaje del palet, por la información transmitida se puede reconocer que a ese puesto de parada ha llegado tal modelo de horma, tal número y tal pie, derecho o izquierdo, así como qué modelo de corte lleva, con qué tipo de piel está realizado y qué modelo de piso o suela se le va a pegar y también en qué materia está hecha, o qué condiciones tiene.

Otra de las ventajas que habíamos relaciona¬ do al principio, consistente en que se permite la fabri¬ cación de zapatos de cañas extremadamente altas, posibi- lita también el diseño de zapatos de suela inyectada y

también de suelas pegadas, de cualquier tipo y con cual¬ quier corte que demande la moda, sean cañas altas, de botas o no; siendo esto posible debido a que el blocaje y la información pasan por el interior del zapato y no influye, ni molesta para nada, el modelo que se tenga que producir.

El mecanismo previsto para introducir la torreta con la horma en el palet, cuando no actúa el vastago de bloqueo, permite la conexión con mucha facili¬ dad sin que tenga que verse la zona de inserción (caso de las botas altas) ya que se puede acertar con el lugar de introducción, con facilidad y extremada rapidez.

Al ser el palet en dos piezas y con un mecanismo de conexión robusto y fiable, se puede trabajar perfectamente en robótica, ininterrumpidamente, sin crear problemas en los diversos puestos de trabajo, de manera que cuando se extrae la horma del palet base, ésta siem¬ pre lleva la información necesaria en el chip y de esta forma se evita la posibilidad de producir errores, me¬ tiendo otra horma en el palet, o realizando trabajos a la horma sola, fuera del palet y la cadena transportadora.

Se prevé también la incorporación de una nueva pieza que hace de nexo de unión entre la horma y el palet, quedando unida a la horma de manera estable. En este caso, el palet incorpora un eje que actúa de elementos de bloqueo de la pieza intermedia. El vastago de desbloqueo atraviesa todo el palet y este eje, hueco, desbloqueándose la horma al desplazarle axialmente.

En líneas generales, el autómata para colo¬ car palmillas que constituye otro de los puestos automá- ticos básicos de la instalación, está constituido por los siguientes elementos fundamentales:

- Un carrusel cargador donde se encuentran apiladas todas las palmillas que se precisan para la línea de fabricación. - Un cabezal de absorción encargado de coger

la palmilla correspondiente del carrusel y transportarla longitudinalmente hasta entregarla sobre unos dispositi¬ vos de centrado, haciéndola pasar previamente por unos inyectores de cola a la altura deseable para la perfecta aplicación de la cola sobre la palmilla.

- Existe un empujador que bloqueará a la horma para desbloquearla.

Las palmillas que se encuentran apiladas en el carrusel cargador, lo están a través de palets pórta¬ dores de las mismas, los cuales incorporan unos dedos magnéticos que actúan como columnas de guía y centrado, teniendo así la posibilidad de distribuirlos según la forma geométrica que presente la palmilla.

Las ventajas más importantes que presenta este autómata son las siguientes:

- Sitúa las palmillas automáticamente, sin necesidad del hombre.

- El carrusel cargador está compuesto de una mesa circular porta-palets, dividida, según los números de trabajo que se necesitan, y de unos palets de fácil cambio, portadores de los elementos magnéticos de sujeción y centrado.

El disponer de un cabezal de absorción de palmillas, con dos movimientos: el vertical para recoger la palmilla y el de traslación que la transporte, tenien¬ do además la posibilidad de regular las zonas de encolado de las palmillas, grandes o pequeñas, acercándose o separándose de los inyectores de cola.

- Este cabezal transportador sitúa a la palmilla, una vez encolada, sobre la horma, a unos milí¬ metros de ésta, sin tocarla.

- Mediante las pinzas centradoras, que actúan cuando la palmilla está a corta distancia, la centran respecto de la horma, perfectamente, ajustándola y bajándo- la para que el pegado sea perfecto.

Existe un dedo neumático que desancla la horma con respecto al palet.

- Un autómata, programable, que controla todos los movimientos de programa que le transmite el chip acoplado en la horma, para que los ejecute.

Haciendo ahora especial referencia a la máquina automática con la que se realiza el pegado de suelas de calzado, podemos ver que a diferencia de las convencionales, está ventajosamente integrada en la misma línea de fabricación, realizándose la carga y descarga automáticamente por palet en línea, sin necesitar manipu¬ lación manual, a la vez que la cámara de pegado dispone de membrana de doble labio, siendo esta cámara de pegado de cambio rápido; estando el control y mando integrados con los de la línea automática de fabricación.

Comprende una estructura determinada por una base cuadrangular, de la cual parten hacia arriba cuatro columnas ligeramente inclinadas, uniéndose las mismas por su extremo superior, a un puente que soporta la cámara de pegado.

Por otro lado, existe una mesa regulable para adaptarse a las distintas hormas y tamaños, estando además partida para que por medio de un dispositivo se abra y deje paso a la horma y calzado montado en la misma, realizándose esta apertura y cierre por medio de unos cilindros neumáti¬ cos que accionan unos brazos o patas que soportan a la mesa. Los brazos disponen en sus extremos inferiores, de una articulación y de un husillo con una tuerca que se acciona por medio de una transmisión y un moto-reductor provisto de un electro-freno, dando lugar a una regulación en la altura de trabajo controlada por el gobierno integral de la instalación. Con todo ello, la mesa se abre y se cierra, disponiendo la regulación de altura según la fabricación. La cámara de pegado moldeada y fundida con

aluminio inyectado, está soportada por el puente superior de la estructura descrita, pudiéndose montar en dicha cámara diferentes tipos de membrana, principalmente la de doble labio. Para una mejor función, el conjunto de la cámara dispone de un dispositivo de regulación, para subir o bajar, accionado por una transmisión y un electro-motor con electro-freno incorporado. Con la membrana de doble labio, la presión en la suela y la de la banda pueden ser diferentes y desfasadas en el tiempo para adecuarse según el tipo de suela a pegar, con lo que se consigue una calidad superior en los distintos tipos de fabricación. El control del electro-motor se realiza con el mando integral de la línea.

Así pues, la máquina recibe la horma con el calzado correspondiente por medio del palet que se trans¬ porta a través de la cadena de la línea de fabricación, de tal manera que al acercarse la horma a la máquina, ésta espera con la mesa abierta y la cámara de pegado en alto. Al estar la misma centrada en la máquina, ésta cierra la mesa y la cámara baja entrando los centradores y bloqueando el conjunto, dándose la señal en ese momento a las electro- válvulas para que entre el aire comprimido a la cámara de pegado, pasando antes por una válvula de secuencia para dar una presión previa a la suela, para pasar inmediatamente al contorno; igualándose las presiones que suben ambas a la vez, dando lugar a una regulación de acuerdo al tipo de calzado correspondiente. La presión se mantiene el tiempo fijado de antemano y una vez realizado el pegado se quita la presión. A continuación, la cámara de pegado sube y la mezcla se abre para dejar salir al palet porta-horma y entrar el siguiente, y así sucesivamente.

Refiriéndonos ahora a las características estructurales del horno de ahormado o estabilizado de calzado, podemos decir que, a diferencia de los hornos conocidos, se encuentra también integrado en la línea de

fabricación, al contar con un chasis o bastidor determi¬ nado por una estructura metálica en cuya parte superior está fijado el horno, el cual dispone de una cámara térmica que se comunica con el exterior por medio de una estrecha abertura longitudinal inferior, protegida o cubierta por un cortinaje para evitar en lo posible el escape o salida del calor producido en su interior.

Así pues, con esta disposición descrita, la cadena que transporta los palets portadores de las hormas del zapato, al ir avanzando discurre por debajo del horno y entre el referido bastidor, de tal manera que solamente las hormas, junto con el zapato correspondiente, pasan por el interior de la cámara térmica donde permanecerá el tiempo adecuado hasta alcanzar la temperatura precisa, lo cual sucederá en un espacio de tiempo pequeño, ya que al ser la referida cámara térmica de un volumen relativamen¬ te pequeño, la energía empleada también será pequeña y muy aprovechada.

Todo ello repercute positivamente en un aumento ostensible de la productividad, así como en un importante ahorro de energía.

Por su parte, la máquina automática que define el autómata para rebatir el canto del calzado, ofrece las ventajas notables anteriormente descritas en relación con las máquinas existentes y tanto funcionales como automáti¬ cas. El autómata tiene suma facilidad para la adaptación al perfil del calzado, haciendo un trabajo homogéneo y totalmente automático.

Está este autómata integrado en la línea de fabricación automática que transporta a los zapatos, linealmente, ya metidos en la horma y en sus palets, y en la línea de transporte que va alimentando, palet a palet, a este autómata de rebatir, que, al recibir la información del tipo de zapato que tiene que rebatir, actúa de forma programada, dándole la presión y el ajuste conveniente, sin

tener que actuar en ningún momento el brazo del hombre.

Comprende una estructura metálica definida por una base que puede quedar fija al suelo, o bien, apoyada sobre flotas o tacos de goma que amortiguan las vibraciones. De esta base emergen cuatro columnas oblicuas que se unen superiormente dos a dos y en estos travesanos se soportan dos barras transversales que materializan las guías de deslizamiento de un conjunto de transporte formado por un cabezal giratorio accionado por un motor. En dichas guías se desliza propiamente un carro del que pende la cabeza de rebatir, la cual golpetea sobre el canto del montado dispuesto sobre la horma, asistida por su corres¬ pondiente moto-vibrador. La cabeza rebatidora puede realizar movimientos longitudinales, transversales y verticales al estar el conjunto de transporte asistido por cilindros y muelles, adaptándose los martillos a las curvas tanto cóncavas como convexas del zapato y absorber cual¬ quier irregularidad del mismo.

Con esta disposición, al entrar el palet en la máquina rebatidora, el dispositivo de parada bloquea el palet, accionado por un sensor, y se activa el conjunto de sujeción del zapato, materializado por dos cilindros laterales anclados a travesanos de la estructura metálica, apoyando a través de gomas para no marcar el zapato en la puntera y el talón. A continuación, se pone en marcha el conjunto de transporte que deja a los martillos en la posición inicial para empezar el rabatido y comienza el programa de martilleo, girando por todo el zapato, hasta dejar al montado con un ángulo deseado. Al terminar todo el ciclo, la cabeza rebati¬ dora vuelve a su posición inicial y dejar salir al palet para esperar el siguiente.

En líneas generales, refiriéndonos al palet individual para transporte de suelas y que incluye un sistema de blocaje y parada, ofrece las siguientes venta-

jas importantes.:

- Puede sujetar suelas de cualquier número de talla y de pie (derecho e izquierdo) .

- Puede sujetar suelas de cualquier modelo. - Gran facilidad y rapidez para su colocación y una precisión decimal.

- En él se pueden realizar distintos tipos de trabajo: encolado, halogenado, modificación superficial y control por visión artificial. - En el momento en que se va a trabajar en él, es bloqueado por un dispositivo de parada que lo fija con precisión centesimal.

- El palet es de fabricación robusta y consta de dos partes: una base y un conjunto de sujeción intercam- biable.

Esta cadena de transporte de suelas pasa por cada uno de los autómatas, o robots, en donde hay que realizar algún trabajo. Cuando llega a éstos, entra en funcionamiento el dispositivo de fijación del palet que, por medio de un pistón de sujeción, le deja bloqueado, fuertemente, y con gran precisión, para que se puedan desarrollar con repetición y sin moverse, los programas pertinentes.

Una vez realizado el trabajo, el ordenador da la orden al puesto de fijación que desactiva al pistón de sujeción para que el palet pueda complementar su ciclo. El puesto de fijación del palet, está definido por una columna solidarizada por una base al suelo, debajo de la cadena de transporte, rematándose esta columna en un soporte en "U" entre cuyas ramas circulan los palets. Una de estas ramas incluye un pistón lateral de sujeción de la placa base que materializa la superficie del palet individual.

Esta placa base incluye superiormente una pluralidad de orificios que ocupan una porción extrema de su superficie rectangular. En el otro extremo incluye un

ranurado o ranurados longitudinales para el guiado de una pieza o accesorio de sujeción de las suelas, el cual actúa en combinación con otro accesorio que se encuentra previa¬ mente emplazado en uno de los orificios de la placa base, cuya posición ha sido seleccionada dependientemente de la talla de la suela.

Otro accesorio de fijación de la suela, utilizable en tallas más pequeñas, está determinado por una pinza que puede girar por uno de sus extremos, preci- sámente donde se encuentra atravesada por un tornillo eje que pasa a su vez por uno de los orificios de la placa base. La pinza está asistida por un resorte de torsión que establece torsión lateral sobre la suela, por intermedio de una leva de perfil estriado que es intercambiable. La suela queda sujeta al apoyar sobre una solapa o pared lateral desmontable, de la placa base.

Por último, haciendo ahora referencia a la estructura del reactivador de cortes de calzado, podemos ver que en líneas generales está integrado en la línea de fabricación automática, identificando cada tipo de corte y almacenándolo ordenadamente en el interior de la unidad de carga, mediante un control por visión artificial, ofreciendo así las ventajas notables que enumeramos anteriormente. El sistema de almacenamiento en el interior de la unidad de carga es ordenado, conforme haya sido programado el ordenador que lo controla. En el momento en que entra el corte en el reactivador, accediendo por un transportador de palets, es sujetado por el paletizador que define la estación de carga en la que los sucesivos cortes de calzado van a quedar apilados sobre un palet desplazable verticalmente. La parte posterior del paletizador sujeta al corte y éste a su vez queda sujeto por una pinza especial ubicada en la parte delantera, gracias a la cual se controla el espesor de la piel del corte. Esta zona delantera del corte queda a su vez

situada debajo de una cámara de vídeo que, al ser ilumi¬ nado dicho corte por su parte inferior con un dispositivo de luz, se identifica además, tanto el número de talla, pie y modelo, como el color de la piel. Estas identificaciones son dadas por un código marcado en el propio borde del corte del calzado y que ha sido realizado en el momento del troquelado, estando compuesto por una serie de muescas practicadas a lo largo del borde, definidas por un código binario y ubicadas en un sitio concreto para así ser leídas y transmitir toda la información al ordenador.

La identificación del color de la piel se envía directamente al ordenador por medio de la visión artificial. Una vez captadas todas las características del corte, si el ordenador las aprueba, el mismo es asimilado hacia el interior de la estación de carga, donde van siendo almacenados, ordenadamente, para su posterior ensamblaje. Esta estación, a su vez, es la encargada de reactivar los cortes por vapor y calor, dependiendo del tipo de piel y características.

Si hubiera algún corte inapropiado, que el sistema lector no diera por válido, es automáticamente rechazado y la estación de carga no lo asimila, dando la señal para ser sustituido.

Cuando ya está completo el primer palet en la estación de reconocimiento y carga, dicho palet con todos los cortes apilados es trasladado a un carro contiguo donde es almacenado y en el que se sigue realizando la reactiva¬ ción.

Este carro puede llenar hasta tres palets de cortes apilados por pares y es el elemento encargado de mantener a éstos a la temperatura óptima y trasladarlos hasta la estación de utilización, donde serán montados.

según el orden marcado por el programa y que ya han sido colocados por la estación de reconocimiento.

En este carro de almacenaje se pueden trans¬ portar hasta 200 pares, pudiendo ser sustituido por otro en el momento en el que se haya vaciado.

Con este sistema de visión y almacenaje de cortes, se consigue una sincronización y una gran rapidez a la hora del manejo, en el montado, tras su posterior fabricación en la línea de calzado automática. Para facilitar la comprensión de las carac¬ terísticas de la invención y formando parte integrante de esta memoria descriptiva, se acompañan unas hojas de planos en cuyas figuras, con carácter ilustrativo y no limitativo se ha representado lo siguiente: BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Figura 1.- Es una vista esquemática del sistema convencional para fabricación de zapato montado, donde interviene un gran número de operarios.

Figura 2.- Es una vista esquemática similar a la figura 1, de otro sistema convencional de fabricación de calzado deportivo montado, donde no pueden efectuarse automáticamente operaciones compartidas.

Figura 3.- Es una vista esquemática de una instalación en la que puede realizarse el proceso de fabricación de calzado deportivo montado, acorde con la invención, de gran versatilidad y notable aumento de producción.

Figura 4.- Es una vista esquemática, similar a la figura 3, del proceso de fabricación de zapato montado, acorde con la invención.

Figura 5.- Es una vista esquemática en planta de la instalación de transporte de palets para la fabrica¬ ción automática de calzado.

Figura 6.- Muestra esquemáticamente diferen- tes posiciones de la secuencia de movimientos para obte-

ner giros de 9Os en los palets, cuando alcanzan los puntos en que es necesario realizar dicho movimiento.

Figura 7 y 8.- Son respectivas vistas en alzado, del mecanismo de parada de los palets, en las posiciones de "bloqueado" y "desbloqueado", respectiva¬ mente.

Figura 9.- Es una vista seccionada en alza¬ do, de un palet individual de transporte de hormas para la fabricación automática de calzado, acorde con la invención, incluyendo la horma y la cadena de transporte de los diferentes palets, correspondiendo esta vista a un alzado transversal a la dirección de movimiento de la cadena.

Figura 10.- Es una vista en alzado, similar a la figura 9, sin incluir la horma y la torreta de enganche de ésta al palet, no incluyéndose tampoco la cadena de transporte.

Figuras 11, 12 y 13.- Son respectivas vistas en alzado lateral seccionado, planta inferior y planta superior, de lo representado en la figura 10. Figura 14.- Es una vista seccionada en alzado, de la torreta o elemento de conexión de la horma al cuerpo principal del palet.

Figura 15.- Es una sección por la línea de corte A-A de la figura 14. Figuras 16 y 17.- Son respectivas vistas en alzado seccionado y planta inferior, de la pieza que hace de nexo de unión entre el palet y la horma, en una forma de realización alternativa respecto de las figuras 9 a 15.

Figuras 18 a 22.- Son diferentes vistas de las piezas de conexión de la torreta, en esta segunda forma de realización, acorde con las figuras 16 y 17.

Figura 23.- Es una vista en alzado longitu¬ dinal seccionado, del palet individual de transporte de hormas, con los distintos elementos montados, según esta segunda forma de realización.

Figura 24.- Es una vista longitudinal en alzado, del autómata para colocar palmillas, acorde con la invención.

Figura 25.- Es una vista en planta de lo mostrado en la figura 24.

Figura 26.- Es una vista en perspectiva de uno de los palets portadores dé la palmilla incorporando los dedos o columnas magnéticas de centrado del apila- miento. Figura 27.- Es una vista en perspectiva de lo mostrado en la figura 26, para observar la cara inferior del palet.

Figura 28.- Es una vista en alzado de la máquina automática para pegar suelas de calzado, acorde con la invención.

Figura 29.- Es una vista en perfil de la máquina automática de la figura 28.

Figura 30.- Es una vista en planta de la misma máquina de las figuras 28 y 29. Figura 31.- Es una vista esquemática en alzado, del horno de ahormado, o estabilizado de calzado, acorde con la invención.

Figura 32.- Es una vista frontal del mismo horno de la figura 31. Figura 33.- Es una vista esquemática en alzado transversal, del autómata para rebatir el canto del calzado, acorde con la invención.

Figura 34.- Es una vista en alzado lateral, longitudinal, de lo mostrado en la figura 33. Figura 35.- Es una vista esquemática en perspectiva, de la cara inferior del calzado, para ver la zona a rebatir.

Figura 36.- Es una vista en perspectiva de la placa-base que materializa uno de los palets individuales para transporte de suelas, acorde con la invención.

Figura 37.- Es una vista en perspectiva, similar a la figura 36, con el palet provisto de la pared lateral desmontable, incluyendo un sistema de sujeción para la suela, distinto del empleado en la figura 36. Figura 38.- Es una vista en alzado transver¬ sal, del palet individual para transporte de suelas, integrado en la cadena automática de transporte, precisa¬ mente en la zona ocupada por el puesto de fijación o parada del palet, al actuar el oportuno pistón de sujeción. Figura 39.- Es una vista en planta del reactivador de cortes de calzado, acorde con la invención, en el que se incluye la unidad de transporte y reactivado propiamente dicha y la unidad de carga y control por visión artificial e iniciación de reactivado. Figura 40.- Es una vista parcial en alzado, de lo mostrado en la figura 39.

Figura 41.- Es una vista en perspectiva de lo mostrado en las figuras 39 y 40.

Figura 42.- Es una sección en alzado longitu- dinal, del reactivador de cortes de calzado, para observar el interior de la estación de carga y transporte.

Figura 43.- Muestra esquemáticamente tres fases del proceso de almacenado del corte identificado y aceptado como válido. Figura 44.- Es una vista parcial del desarro¬ llo del corte del calzado, concretamente de la parte delantera en donde existen las marcas de identificación de las características del corte.

Figura 45.- Es una vista parcial del desarro- lio en papel autoadhesivo de los diferentes códigos binarios para identificación de las características del corte, ordenado por tiras que han de quedar adheridas a las cuchillas de troquelado del corte.

Figura 46.- Es una vista esquemática en perspectiva de una de las cuchillas de troquelado que lleva

parcialmente adherida una de las tiras de código binario mostradas en la figura 45, correspondiéndose con unas determinadas características del zapato.

DESCRIPCIÓN DE LA FORMA DE REALIZACIÓN PREFERIDA Haciendo referencia a la numeración adoptada en las figuras y más concretamente en relación a las figuras 1 donde se muestra el proceso actual de fabricación de zapato montado, para producir 90 pares hora, podemos ver que se inicia la cadena de montaje mediante el operario 1, estando los diferentes puestos de trabajo ocupados por respectivos operarios referenciados con el número 2.

La referencia 3 designa la máquina de clavar palmillas, la referencia 4 la de montar puntas, la referen¬ cia 5 indica la máquina donde se montan los talones y enfranques, y la referencia 6 corresponde a la máquina de rebatir. Las referencias 7 a 10 designan respectivamente: el reactivador de cortes con hormas y plantillas, el reactivador del contrafuerte, el horno de ahormado y el transporte hacia la máquina de cardar el montado, referen- ciada esta última con el número 11. Mediante otra banda transportadora 10 llega el producto al siguiente operario 2 que realiza el encolado de suela y zapatos en el puesto referenciado con el número 12.

La referencia 13 indica la zona en la que tiene lugar el secado de cola reactivado por flash. A continuación se encuentra la prensa 14 y después de pasar por el estabilizador por frío 15 otro operario 2 procede a la rotura de hilos y extracción del zapato de la horma, labor esta que se realiza en el puesto 16. En el transpor- tador 17 se transportan los zapatos, y el transportador 18 conduce nuevamente las hormas para que se inicie un nuevo ciclo.

En el esquema convencional de la figura 2, podemos ver como también se realizan una serie numerosa de etapas similares a las de la figura 1, incluyendo además la

máquina 19 para marcar la suela del deportivo y la máquina 20 de cardar el lateral. En los puestos de trabajo 21 y 22 atendidos por tres operarios, se encola el zapato y la suela. Refiriéndonos ahora a la figura 3 donde se muestra el proceso de fabricación de calzado deportivo montado acorde con la invención, podemos ver que se automatiza el proceso, precisando de tan solo tres opera¬ rios 2, en lugar de los doce del sistema convencional de la figura 2. Existen dos cadenas de transporte 23 y 24 que realizan ciclos continuos cerrados. La cadena 23 transporta las hormas sobre palets 25 mientras que las suelas o pisos avanzan sobre la cadena de transporte 24 en los palets 26. La cadena de transporte 23 cruza por encima de la 24, pudiendo observar que existen varios puntos de cruce, así como unos sectores donde existen bucles tanto en una como en otra cadena. En estos bucles pueden así determinarse zonas de secado o tiempo de espera y también el que un mismo robot pueda aplicar en primer lugar una capa de precolante y después de que el zapato haya avanzado a lo largo del bucle para dar tiempo a que se seque, volver a aplicarse la cola normal y también acceder a la cadena de transporte de suelas para efectuar una tercera operación.

Siguiendo el orden cronológico de las diferen- tes etapas, en el esquema de la figura 3 donde se muestra la fabricación de calzado deportivo montado, podemos ver que el autómata 27 colocará las palmillas que correspondan acorde con la información que se transporta en la propia horma, sobre ésta. La información llega mediante un chip interior a la propia horma. En la siguiente parada se procede a calzar o montar las puntas, los talones y los enfranques, labor esta que se realiza en los puestos 28 y 29 por un solo operario.

El zapato montado en la horma sigue deslizando por la cadena 23 y en el punto 30 gira 90s para introducir-

se así debidamente orientado en el horno 31.

La referencia 32 muestra el puesto de abaste¬ cimiento de las suelas, cortes y plantas, según la informa¬ ción que un ordenador facilita al operario. A este operario le da tiempo a cargar del orden de cuarenta palets y cambiar el reactivador de cortes al montador de puntas, talones y enfranques, encargándose también de cargar las palmillas al autómata de palmillas, de la primera etapa citada. El autómata 33 recibe los zapatos que salen del horno, una vez que ha girado el palet nuevamente, siendo encargado de rebatir el zapato.

Seguidamente la horma continúa su camino hasta que accede al robot de seis ejes 35 donde se carda el montado. El robot 34 carda el lateral.

El robot 42 encola lateral y montado. La referencia 43 señala el aspirador de los robots de cardar, y la referencia 44 el depósito de cola.

El zapato continúa hasta la parada del robot 36 para recibir cola (en una o dos fases), dando también cola este robot a la suela que estaría colocada en el punto 37 de la cadena de transporte de suelas 24.

Posteriormente se desbloquearían tanto la horma con el zapato, como la suela, avanzando hacia los secaderos 38 y en su salida podemos ver como las dos cadenas 23 y 24 vuelven a cruzarse para que el tercer y último operario 2 pueda unir suela y zapato. El zapato es después colocado nuevamente sobre la horma y sometido a un prensado en la máquina 39. La horma vuelve a girar 90 y se introduce en el túnel acondicionador de frío 40, siendo recibido después por el autómata 41 que extrae el zapato de la horma que lo ha transportado durante todo el proceso, rompiendo el precinto o brida que lo ata, finalizando aquí el proceso. En la figura 4 podemos ver que acorde con la

invención, se acorta aún más el proceso para fabricación de zapato montado. En comparación con el sistema convencional de la figura 1, se reduce el número de operarios, pasando de nueve a solo tres. A la salida del autómata 33, la horma continúa hasta el autómata 45 para hacer la caja del tacón, en el caso de que se precise esa operación.

Los catorce puntos más esenciales de este proceso de fabricación, son los siguientes: - Palet con blocaje e información por dentro de la caña de los zapatos.

- Chip, burbuja o etiqueta activa comunicado con el "pe" u ordenador en cada horma.

- Transporte flexible continuo, con paradas que bloquean los palets, por la base de éstos, permitiendo el trabajo con robots y autómatas con total libertad y precisión.

- Autómata de poner plantas, automático, integrado en la cadena. - Hornos incorporados dentro del sistema y que la entrada y salida es totalmente automática, sin mano de obra.

- El autómata de rebatir, integrado en la línea de transporte, totalmente automático. - Robot de seis ejes que cardan montado y lateral y otros que encolan montado, lateral y suelas, automáticamente integrados en la cadena.

- Secado de cola y flash de reactivado, integrado en el sistema, que no hay que meter y sacar, o sea, totalmente automático.

- Prensa que está incorporada e integrada en el sistema y que no hay que sacar de la prensa los zapatos ya que ellos evacúan automáticamente.

- Autómata saca-zapatos integrado en la línea de transporte, que saca el zapato desbloqueando primero la

horma y luego bloqueándola, si es necesario y rompiendo el hilo o precinto del atado del corte.

- Ordenador que conecta con robots y autómatas y ordena la grabación de memoria de los chips, burbuja o etiqueta activa y software de comunicación.

- Sistema de atado de cortes para calzado, guante o montado, con autodegradación, para evitar que nadie tenga que romper los hilos. Este se rompe con el autómata de sacar zapatos. - Incluye reactivador de cortes, con control de entrada de cortes, por orden de número, pie, modelo, etc., automatizado y conectado al "pe" u ordenador de la línea.

- Cuenta con parking de palets para guardar algunos palets el tiempo necesario, estando conectado éste si se desea, con un hormero automático para poder cambiar las hormas de los palets que se necesiten, automáticamen¬ te.

Con el fin de aumentar la productividad del robot 36 (ver figura 4), el mismo se complementará con un autómata o mesa 46, dotado de movimiento en los tres ejes, evitándole así los desplazamientos de la línea de transpor¬ te de cortes hasta la de suelas.

Además, el proceso de fabricación se comple- menta con las siguientes etapas adicionales:

- Mediante un dispositivo limpiador 47, se elimina el polvo producido en la etapa de cardado.

- Un pistón 48 ancla las hormas de un golpe al palet, de esta manera, la fuerza aplicada en todas las hormas es regular y su ajuste similar.

- Si se efectúa a mano este montaje, el operario no aplicaría igual apriete a todas las hormas.

- Se establece un control 49 de unión artifi¬ cial de las suelas, que verifique la correcta coordinación entre el transporte de zapatos y suelas con el fin de

evitar desfases que entorpecerían el proceso de fabrica¬ ción.

Por último, se prevé opcionalmente, situar un autómata en la zona señalada con el número 50, a la izquierda de la figura 4, que intercambie las hormas de forma automática, escogiendo del parking o almacén de hormas, la adecuada al zapato a fabricar.

Haciendo ahora especial referencia a las figuras 5 a 8, y en especial a la figura 5, podemos ver referenciados con los números 51 a 54 los diferentes almacenes de hormas, palets, plantas o palmillas y pisos, siendo los dos últimos inteligentes y con control de calidad.

Las referencias 55 y 56 designan las zonas de las cadenas de transporte donde existen bucles. En esta instalación se ha referenciado con el número 57 al reac¬ tivador de cortes.

En esta figura 5, el robot 57 posiciona la horma en la máquina de inyectar suelas 58 y de esta máquina a la cadena de transporte 23. En la parte izquierda de la figura 5, podemos ver referenciado con el número 59 el robot posicionador de las hormas situadas en el almacén de palets 52.

Como habíamos explicado anteriormente, es necesario que los palets giren 90s para que el calzado entre longitudinalmente y no transversalmente en los túneles de secado, hornos, reactivadores, etc. El disposi¬ tivo que lo produce está representado en la figura 6 y consta sencillamente de un elemento que detecta la aproxi- mación del palets al punto donde es necesario que efectúe el giro, ordenándose la elevación de un tetón 60 que se introduce en un alojamiento de la cara inferior de la base 61 del palet, fijándolo por una de las esquinas y de manera que el arrastre de la cinta 23 produce automáticamente el giro deseado, tal y como lo muestra el orden secuencial de

las cuatro posiciones de esta figura 6.

En los puntos donde se efectúa el giro de 902, en el sentido que corresponda, existe un reensanchamiento de la cadena de transporte, referenciado con 30. En el momento en que finaliza el ciclo de giro, el tetón 60 desciende.

En las figuras 7 y 8 podemos ver el mecanismo de parada o detención de los palets 25 que van accediendo a los puestos de trabajo donde es necesario efectuar alguna operación en el zapato, consistiendo simplemente en un cilindro 62 que origina la elevación de los brazos 63 cuyos extremos se enclavan en unos alojamientos de la base 60 del palet 25, bloqueándolo contra unas alas superiores 64 de la estructura fija 65. En la figura 7 se ve la posición de bloqueo y en la figura 8 la de desbloqueo.

En la fase de bloqueo el palet 25 queda ligeramente elevado respecto de la banda transportadora 23, pudiendo así esta última continuar su recorrido.

Haciendo ahora especial referencia a las figuras 9 a 15 en las que se muestra una de las formas de realización preferente del palet individual de transporte de hormas, anteriormente referenciado en general con el número 25, podemos ver que incluye un cuerpo principal 66 y una porción superior 67 o torreta que se interconecta con el anterior, tal y como se muestra en la figura 9. La horma 68 queda sujeta a la torreta 67 mediante tornillos pasantes por los orificios 69 de ésta.

La referencia 23 designa la cadena de trans¬ porte sobre la que avanzan los palets 66. Para que los robots o autómatas puedan trabajar sobre el zapato dispues¬ to en la horma 68, el palet 66 es parado y bloqueado, despegándose de la cinta de transporte 23, como se ve en la figura 9.

El palet 66 dispone superiormente de un alojamiento 70 de conexión de la torreta 67, provisto del

casquillo 71 que refuerza las paredes contra roturas y desgastes, estando dotado de la escotadura inferior 72 (ver figura 10) de recepción del diente 73 de la torreta (ver figura 14) . Por su parte, la torreta 67 incluye un orificio escalonado 74 en el que se ubica el sistema automático de fijación auxiliar, compuesto por un centrador y un muelle, insertándose el extremo libre del primero en el orificio 75 del casquillo prismático 71. La presión de este resorte obliga a que, una vez perfectamente insertada la torreta 67 en el alojamiento 70 del palet 66, aquella se desplace lateralmente para que su diente 73 se introduzca en la escotadura 72 del casquillo 71, adquiriendo así la posición de enganche de la figura 9. El bloqueo tiene lugar al elevarse el vastago

76 que atraviesa verticalmente al cuerpo principal 66 del palet 25, siendo actuado mediante el empujador 77 y por medio de la base 78, en contra de la acción del resorte 79 recuperador de la posición inicial de desbloqueo. Como se ve en la figura 9, el extremo superior o activo del vastago 76 irrumpe en el alojamiento 70 del cuerpo principal 66 del palet, interponiéndose entre ambos cuerpos, evitando que el diente 73 pueda salirse de la escotadura 72.

El terminal de información, materializado por el chip electrónico de memoria, está referenciado con el número 80 y se encuentra ubicado en el alojamiento 81 del inferior de la torreta 2. La base o fondo del alojamiento 70 del cuerpo principal 66, tiene otro hueco conteniendo la pieza portadora del conector 82 del chip 80, pasando la información por el cable 83 que atraviesa centralmente el palet 66, pasando por el canal inferior 84 de la base de dicho cuerpo principal, para unirse al terminal de informa¬ ción 85 (ver figura 12). El lector 86 (ver figura 9) transmite la información al robot que ha de manipular al calzado que se encuentra en la horma 68.

La referencia 87 de la figura 10 designa la hembra del centrador del palet 66, y la referencia 88 muestra las ranuras de la cara inferior del palet, para posibilitar su cambio de posición mediante un dispositivo de giro de la instalación, no representado en las figuras.

Haciendo ahora especial referencia a las figuras 14 y 15 en las que se muestra la forma geométrica de la torreta 67, en este ejemplo de realización preferen¬ te, podemos ver que la referencia 89 designa un orificio centrador para marcar la correcta posición de la horma 68. En la zona intermedia de la torreta 67, tal y como se muestra en la figura 15, posee una sección ahusada hacia ambos laterales, así como unos ranurados centrales para facilitar y guiar su entrada en los túneles de secado u hornos de la instalación, impidiendo así una pérdida innecesario de calor.

Con esta disposición, el palet se bloquea en los puntos donde es necesario efectuar alguna operación sobre el zapato, al llevar incluidos los machos centrado- res, impidiéndose cualquier movimiento del palet. A su vez, se acciona el mecanismo interior al cuerpo principal 66 del palet 25, que bloquea el enganche horma-torreta, impidiendo su movimiento también en todas las direcciones. Se procede a la lectura de la información de su chip 80 y en conse- cuencia, se realizará la operación pertinente sobre la horma 68 que transporta este palet 66.

En las figuras 16 a 23 en las que se muestra una realización alternativa de construcción del palet 25, podemos ver que se introduce una mejora en la forma de unión entre la horma 68 y el cuerpo principal 66 del palet. Se emplea una nueva pieza 90 que hace de nexo de unión entre los dos elementos citados. Esta pieza 90 se une a la horma 68 de manera estable, con tornillos o cualquier otro medio, o incluso insertada en ella. En ese caso, el palet 66 incorpora un eje 91

ligeramente cónico y hueco que actúa de elemento de bloqueo de la pieza de nexo 90, al ser introducido por el conducto

92, también de configuración cónica.

El vastago de desbloqueo 93 atraviesa todo el palet y eje 91, con el fin de desbloquear la horma cuando se le aplica desde la parada en la línea de fabricación, un movimiento axial ascendente.

La pieza cuya vista en planta se corresponde con la figura 19 y cuyo alzado lo podemos ver en la figura 23, es una base donde se asocia el vastago de desbloqueo 93 y que configura la zona donde actúa el dispositivo de elevación axial de éste, en este ejemplo de realización alternativa.

Haciendo ahora referencia a las figuras 24 a 27 en las que se muestra la estructura del autómata para colocar palmillas, podemos ver que está integrado en la línea de producción de calzado, donde el calzado accede al puesto ocupado por el autómata, montado sobre la respectiva horma 68 solidaria al palet 25 del transportador. El palet 25 se mantiene totalmente inmovilizado y separado de la cadena de transporte durante el tiempo que el autómata actúa sobre el calzado.

La referencia 95 designa al carrusel cargador donde se encuentran clasificadas las palmillas 96 dispues- tas en diferentes apilamientos, tal como veremos en relación con la figura 27.

El cabezal de absorción está referenciado en general con el número 97 y es portador de las ventosas 98 que toman la palmilla 96 para ser transportada a lo largo del puente 99, hasta el otro extremo del autómata, pasando previamente por los inyectores de cola 100, como habíamos indicado anteriormente.

El cabezal 97 deja la palmilla sobre los dispositivos de centrado 101. La referencia 102 designa al elemento empuja-

dor que golpea la horma para desbloquearla con respecto del palet para que el operario que hace el montado, pueda separarla del palet con facilidad y rápidamente.

En la figura 25 podemos ver en planta, el cargador 95 que actúa en movimiento rotativo al recibir las órdenes de la horma 68, que le llega, para seleccionar el número y pie de palmilla que hay que colocar. Solamente se requiere un operario para recargar el palet cuando vaya a agotarse y que es el operario que está a cargo del "pe" y cambia el reactivador de cortes y coloca las suelas en el palet de suelas.

El carrusel cargador 95 dispone de una mesa circular, integrada en la máquina, que gira accionada por el correspondiente motor para seleccionar el tipo de palmilla 96 que se necesite. Está dividida en porta-palets y palets 103 de fácil cambio. En las figuras 26 y 27 podemos ver la geometría de estos palets 103 y como disponen de los tubos o dedos magnéticos 104, portadores de imanes de alta potencia y que actúan como medios de guía para situar correctamente las palmillas 96. En cada palet 103 se pueden almacenar más de veinte palmillas. Indepen¬ dientemente de la posición que adopte el cargador 95, el cabezal 97 tomará la palmilla correspondiente acorde con el programa previamente establecido, seleccionando cada modelo según se reciben las órdenes del chip. Son de desmontaje rápido, (sin tornillos ni enganches) y son cambiados, rápidamente, por otros palets, según se vayan gastando.

Cuando el cabezal 97 recibe la información, se sitúa a la medida programada y se dispone a bajar para que sus dos ventosas 98 recojan la palmilla 96. Una vez cogida, la transportan longitudinalmente en dirección a la horma 68, pasando primero por los inyectores de cola 100. Seguidamente, el cabezal 97 continúa su movimiento de traslación hasta situar la palmilla encima de la horma, sin tocarla.

Una vez situado el cabezal 97 portando la palmilla 96 encima de la horma, con una cierta tolerancia, actúan los carros posicionadores 101, longitudinalmente, centrando la palmilla 96 en este sentido. Inmediatamente después entran en funcionamiento cuatro dedos neumáticos que la centran a lo ancho, dejándola perfectamente situada para que unos topes superiores peguen la palmilla a la horma con exactitud, lo que se realiza una vez eliminada la acción de vacío de las ventosas 98. El carrusel cargador 95 puede incorporar diversas plantas y no solo una, como hemos mostrado en la figura 24. En este caso, los carruseles superiores dispon¬ drán de una interrupción radial de su superficie, para permitir a las ventosas acceder a los pisos inferiores. También se contempla la posibilidad de eliminar las boquillas aplicadoras de cola 100, utilizando hormas 68 que incorporen unos pequeños pinchitos oblicuos que retienen la palmilla 96, sin evitar su fácil extracción gracias a la disposición inclinada que adoptan. En las figuras 28, 29 y 30 puede verse la estructura de la máquina automática que se utiliza para pegar las suelas de calzado, acorde con la invención. Consta de una base cuadrangular 105 que sirve de apoyo a una mesa regulable 106. De las esquinas de la citada base cuadrangular 105 parten hacia arriba unas columnas tubula¬ res 107 ligeramente inclinadas, las cuales se unen a un puente superior 108, el cual soporta a una cámara de pegado 109, conformando la base cuadrangular 105, las columnas tubulares 107 y el puente superior 108, la estructura de la máquina, que por otro lado están fabricadas estas tres partes, con perfiles laminados en caliente.

La mesa 106 ubicada entre las columnas 107 dispone de un sistema de regulación para adaptarse a las distintas formas y tamaños, estando la misma dividida en dos partes y fijada cada una a dos pares de brazos o patas

110, cada uno de los cuales se relaciona por medio de un cilindro neumático 111, acoplándose articuladamente dichos brazos por su extremo inferior, a un soporte 112 por medio de unos pasadores 113. Cada soporte 112 es solidario de un husillo vertical 114 acoplado a una tuerca 115 que cuenta con un anillo dentado 116 donde engrana una cadena 117 acoplada por otro lado, a un piñón 118 fijado al eje de un moto-reductor 119 con electro-freno. Naturalmente, cada tuerca 115 puede girar libremente para subir y bajar la mesa 106 y situarla a la altura precisa, a la vez que esas tuercas 115 se encuentran bloqueadas y sujetadas axialmente mediante un anillo 120 atornillado a una prolongación tubular 121 fijada a la base cuadrangular 105.

Por otra parte, en el puente superior 108 se acopla un segundo husillo vertical 122, el cual asciende y desciende mediante un motor 123 que transmite su movimiento giratorio a una tuerca 124 roscada al citado husillo vertical 122, a la vez que en la misma se fija un anillo dentado 125 donde engrana una cadena 126 asociada al aludido motor 123.

En el extremo inferior de dicho husillo vertical 122 se conecta la cámara de pegado 109 mediante un pasador 127, contando la misma con una membrana de doble labio 128, fácilmente intercambiable en caso necesario, a la vez que la misma da lugar a un alojamiento 129 del calzado 130 correspondiente. Esta tuerca 124 se fija axialmente por medio de un anillo 131 atornillado al puente superior 108.

Por otro lado, la máquina de la invención incluye unas protecciones laterales 132 de chapa fina.

En la parte superior de la mesa 106 se colocan una placa y unos soportes 133 donde se apoya el calzado 130.

Así pues, una vez colocada la mesa 106 a la altura precisa, entonces es el momento en que la máquina

recibe la horma con el calzado correspondiente por medio del palet que transporta a través de la cadena de la línea de fabricación, de tal manera que al acercarse la horma a la máquina, ésta espera con la mesa 106 abierta y la cámara de pegado 109 baja entrando los centradores y bloqueando el conjunto, dándose la señal en ese momento a las electro-válvulas para que entre el aire comprimido a la cámara de pegado 109, pasando antes por una válvula de secuencia para dar la presión previa a la suela, para pasar inmediatamente al contorno, e igualándose las presiones que suben ambas a la vez, dando lugar a una regulación de acuerdo al tipo de calzado. La presión se mantiene el tiempo fijado de antemano y una vez realizado el pegado se quita la aludida presión. A continuación, la cámara de pegado 109 sube y la mesa 106 se abre para dejar salida al palet porta-horma y entrar el siguiente y así sucesivamen¬ te.

La mesa 106 que está dividida en dos partes, se abre por medio de los cilindros neumáticos 111 vincula- dos a los correspondientes brazos 110 para dar paso al palet porta-pieza para entrar y salir, una vez efectuada la operación de pegado.

Haciendo ahora referencia a la numeración adoptada en las figuras 31 y 32, el horno de ahormado o estabilizado de calzado, comprende un chasis o bastidor 134 determinado por una estructura metálica constituida por dos alineaciones de columnas verticales 135 y otras horizonta¬ les o transversales 136, fijándose en la parte superior de tales columnas verticales 135, el horno 137 propiamente dicho, el cual está provisto de una cámara térmica central 138 que se comunica con el exterior a través de una estrecha abertura longitudinal inferior 139 protegida mediante un cortinaje 140 para evitar principalmente, el escape del calor producido en su interior y también para ayudar a mantener la temperatura que se precise. El

bastidor 134 está recubierto por unas chapas o tapas que encierran, dentro de ellas, el sistema mecánico y térmico que produce el calor o el frío, según se trate del horno de ahormado o estabilizado. Por otro lado, el bastidor 134 que soporta al horno 137 propiamente dicho, se encuentra ventajosamente integrado en la línea de fabricación del calzado, de tal manera que entre las columnas verticales 135 y debajo del horno, discurre la cadena de transporte portadora de los palets con las hormas del calzado, de forma que al avanzar la cadena se introduce dentro de la cámara térmica 138. Se han previsto unos cilindros 141 de retención de los palets cuando se encuentren éstos en cualquier posición a lo largo de la cadena, desvinculándose de ésta ya que la misma no se detiene en ningún momento. Así pues, cuando cada horma con su respectivo calzado se encuentra en el interior de la cámara térmica, entonces actuarán los cilindros de reten¬ ción 141 para que el calzado permanezca dentro de esta cámara el tiempo necesario. Recordemos que tanto a la entrada del horno, como a la salida, existen estaciones de giro de los palets, produciendo una rotación de 90s para que las hormas, junto con el calzado, pasen de la posición transversal que tienen antes de llegar al horno, a una longitudinal, recuperando a la salida la posición transversal primitiva.

El chasis o bastidor 134 incorpora unos ventiladores 142, los cuales introducen, en caso necesario, aire desde el exterior, al interior de la cámara térmica 138 para modificar de forma muy rápida las condiciones de temperatura del interior del horno.

La abertura inferior del horno, solamente permite la entrada longitudinal del calzado dentro de la cámara térmica, calentando o enfriando únicamente la masa estrictamente necesaria. Además, esa entrada longitudinal del zapato, permite el que la cámara térmica tenga una

anchura reducida, ocupando entonces la misma un volumen relativamente pequeño, con lo cual, par alcanzar una temperatura determinada se necesitará una cantidad pequeña de energía. Por otro lado, el conjunto de transporte queda en todo momento en el exterior del horno, con lo cual se evitan problemas de averías y oxidaciones de los distintos elementos, entre los que cabe destacar el chip electrónico de memoria, el cual es el portador de la información de las operaciones a realizar en el calzado, como habíamos dicho repetidamente.

En las figuras 33, 34 y 35 vemos la estructura del autómata para rebatir el canto del calzado, acorde con la invención. Comprende una estructura metálica formada por la base 143 y las cuatro columnas inclinadas 144, unidas superiormente, dos a dos, por los tirantes 145 que siguen una dirección longitudinal a la del transportador de los palets que llevan solidariamente las hormas.

La referencia 146 designa el bastidor fijado al suelo, en el que soporta tanto el transportador de palets, como el dispositivo bloqueador del palet, referen¬ ciado con el número 147, al ser accionado el cilindro hidráulico 148, presionando los bordes longitudinales del palet contra las pestañas superiores 149 del bastidor 146, como se deduce al observar la figura 33.

En la figura 34 podemos ver claramente la disposición que adopta la cabeza rebatidora referenciada en general con el número 150 y que se encuentra suspendida del conjunto de transporte 151 que está dotado de movimiento transversal, longitudinal y vertical como habíamos visto anteriormente.

El carro 152 del conjunto de transporte 151 se desplaza en sentido transversal a la dirección de movimien¬ to del transportador de palets, guiado en las barras 153. La referencia 154 designa al cilindro neumático de despla-

zamiento del carro 152.

El movimiento del cabezal se consigue con el motor 155 y el de la cabeza rebatidora 150 con el del electro-motor 156. En la figura 34 vemos como esta cabeza 150 golpea al zapato por medio de los martillos 157. El número de martillos 157 depende del tipo de zapato, precisándose uno lateral y otro superior para el montado, o simplemente, uno lateral y que está formado por une eje y un rodillo loco que se adapta al zapato, dejando el ángulo del montado perfeccionado, como se deduce al observar el detalle de la figura 34.

El bloqueador 147 del palet actúa con elevada precisión parando al palet transportador sobre la cadena dotada de un colchón que absorbe todas las vibraciones que transmite el motor 156 al rebatir, para evitar averías en cualquier parte del palet y de la máquina.

Una vez que el palet queda sujetado sobre la cadena, entran en movimiento los cilindros laterales 158 que pertenecen al conjunto de sujeción del calzado, quedando éste fijo y sin variación de movimiento. Los apoyos de goma para no marcar el zapato, están referencia- dos con el número 159, pudiendo ser también del tipo de pinzas, como habíamos indicado anteriormente. Para adaptar la cabeza rebatidora 150 al perfil del zapato montado en la horma, se acciona el conjunto de transporte que imprime movimientos transversa¬ les longitudinales y verticales, todos ellos amortiguado por cilindros y muelles, para adaptarse perfectamente a las curvas, tanto cóncavas como convexas del zapato y absorber cualquier irregularidad de éste.

En función del tipo de piel, calidad de montado y exigencia de calidad del cliente, se pueden sustituir o complementar los martillos, bien por un rodillo de hojas de piel, que al girar eliminaría las arrugas

excesivas, o bien, mediante un rodillo de anillas o similar, atravesadas por un eje giratorio y de menor diámetro, las cuales son desplazadas por fuerza centrífuga para golpear al montado. Estos martillos cilindricos están dotados de calefacción con regulación de temperatura, para que, con el calor adecuado, alisen mejor la piel estando caliente.

Todos los movimientos de la máquina están controlados por un autómata, programado, el cual recibe las órdenes por mediación del chip que llevan las hormas.

Haciendo ahora especial referencia a la figura 35, podemos ver que la zona a rebatir del zapato 160 sobre la plantilla 161 y todo ello montado en la horma, está referenciada con el número 162. Haciendo ahora referencia a la numeración adoptada en las figuras 36, 37 y 38, podemos ver cómo el palet individual para transporte de suelas, con blocaje y sistema de parada, que la invención preconiza, está referenciado en general con el número 163 y materializado por la placa-base 164 que cuenta inferiormente con los medios de guía e inmovilización respecto a la cadena de transporte, como se deduce al observar la figura 36. Esta parte inferior del palet está referenciada con el número 165. La referencia 166 designa la pluralidad de orificios existentes en una de las mitades de la placa-base 164, para poder montar adecuadamente el conjunto de sujeción de la suela, tal como el referenciado con 167 en la figura 36, o el referenciado con 168 en la figura 37. En la figura 36 vemos como en la parte izquierda de la placa-base 164 y siguiendo una línea longitudinal media, existe practicado el ranurado 169 en el que se desplaza guiada la pieza deslizante 170 asistida por el resorte 171, estando provista del orificio 172 de inserción de la pieza de sujeción 173 (ver figura 37).

En la figura 37 se muestra esquemáticamente la forma en que tiene lugar la sujeción e inmovilización total de una suela 174 correspondiente a una de las tallas más altas. La parte posterior de la suela 174 queda apoyada en los brazos en "V" del conjunto de sujeción 168 emplazado en uno de los orificios 166 seleccionado. La parte delantera de esta suela 174 apoya también en los brazos de la pieza de sujeción 173, por la presión ejercida por el resorte 171. En el ejemplo de realización mostrado en la figura 36, la suela 174, correspondiente a una de las tallas más pequeñas, queda perfectamente inmovilizada contra los resaltes 175 y 176 de los bordes contiguos de la placa-base 164, los cuales son prolongables en la solapa desmontable 177, inmovilización esta que se consigue por la presión ejercida por el conjunto de sujeción 167 cuya estructura y funcionalidad describimos a continuación.

Este conjunto de sujeción 167 está materiali¬ zado por la pieza laminar 178 de contorno en general triangular, oscilante en uno de sus vértices, alrededor del tornillo-eje 179 pasante por uno de los orificios 166 de la placa-base 164. En el vértice más alejado existe la patilla 180 para provocar la desviación angular en contra del muelle o resorte 181 que asiste al tornillo-eje 179 y a dicha pieza laminar 178 para conseguir la presión lateral sobre la suela 174, por intermedio de la leva 182 de perfil estriado 183. La leva 182 es intercambiable y puede ser fijada en distintas posiciones angulares, según cuales de los orificios 184 previstos en su periferia, sean seleccio- nados para el paso de oportunos tornillos de inmovilización a la pieza laminar 178.

Haciendo ahora especial referencia a la figura 38, podemos ver al palet individual 163 para transporte de suelas, dispuesto sobre la cadena de transporte. La inmovilización se alcanza al actuar el pistón de sujeción

185 acoplado a una de las ramas de la forma en "U" del puesto de fijación o parada, ubicado en la zona de acción del autómata o robot que ha de someter a la suela 174 a una de las operaciones de trabajo anteriormente comentadas. El soporte en "U" está referenciado con el número 186 y está anclado al extremo superior de la columna 187 cuya base 188 queda asegurada al suelo.

Con esta disposición, podemos ver cómo se alcanzan las ventajas preconizadas, puesto que el palet 163 está especialmente diseñado para bloquear suelas 174 de cualquier número de talla, tan solo cambiando de situación el sistema de sujeción 167, o bien, el 168, respecto de uno de los orificios 166 del palet, operación esta que se hace con una gran rapidez y sencillez. Vemos que también es fácilmente cambiable, en el mismo palet 163, distintos modelos de suelas (desde lisas, hasta con bandeletas para deportivas) , tan solo cambiando de sistema de sujeción y acoplando los accesorios pertinentes. Todo los sistemas de sujeción de suela empleados, disponen de gran facilidad y rapidez para poner y quitar la suela, así como una precisión decimal en su colocación entre unos y otros, para que el robot pueda realizar su programa repetitiva e independientemente entre los distintos palets.

En el palet 163 se pueden realizar los distintos tipos de trabajo que se están procesando en la cadena automatizada, los cuales pueden ser: encolado de la suela en sus distintas formas, tales como utilizando pistola, brocha, o aplicador; halogenado de la suela; sistema de modificación superficial de la materia (por láser u otras técnicas de características similares) en sustitución del halogenado o cardado para un mejor pegado; o el sistema de visión artificial para transmitir al ordenador las características de la suela.

Cuando se va a realizar cualquier trabajo sobre la suela, por algún robot o autómata, el palet es bloqueado por un puesto de fijación, o parada, que lo deja situado en el lugar adecuado con una precisión centesimal, para que los programas puedan ser repetitivos y el robot tenga fijo su puesto "cero".

Los materiales con los que han sido fabricados los palets, han sido elegidos minuciosamente para resistir, perfectamente, los movimientos y cambios de temperatura de la cadena de producción y cumplan perfectamente su función.

Mediante los conjuntos de sujeción 167 y 168 y sus accesorios intercambiables, así como los muelles que los impulsan, queda situada perfectamente en el lugar apropiado, la suela 174, dependiendo del modelo que se emplee.

En el encolado con pistola, se acoplan al palet 163 unas paredes laterales 189, desmontables, para impedir que la cola sobrante pueda salir del mismo, como se muestra en la figura 37. Estas paredes laterales 189 se fijan en los orificios periféricos 190 previstos al efecto en la placa-base 164 (ver figura 36).

Por último, en las figuras 39 a 46 podemos ver la estructura del reactivador de cortes del calzado que forma parte de la instalación donde se efectúa este proceso de fabricación automática de calzado. Incluye una unidad de carga y control por visión artificial, referenciada en general con el número 191, así como otra unidad de trans¬ porte referenciada con el número 192, desarrollándose en la primera también la iniciación del reactivado que se continúa después en esta segunda unidad.

La referencia 193 designa los palets que van accediendo con los cortes 194 del calzado, siendo desplaza¬ dos mediante el cilindro 195 hacia el puesto 196 de transferencia al puesto de carga 191, acción ésta que se lleva a cabo mediante otro cilindro 197 que provoca el giro

de 90s alrededor del eje vertical 189.

En la figura 42 podemos ver cómo el corte 194, en el momento que entra en el reactivador, es sujetado por su parte posterior, entre unas horquillas 199, así como por la pinza delantera 200 que queda dispuesta en una posición intermedia a la cámara de vídeo 201 y el dispositivo de iluminación 202. Esta cámara de vídeo 201, juntamente con el dispositivo emisor de luz 202, definen el sistema de visión artificial que distingue el tipo de zapato y las características inherentes al mismo, descritas anteriormen¬ te.

El palet que soporta la pila de cortes 194 en el interior de la estación de carga 191, está referenciado con el número 203 y cuando está lleno pasa a la unidad de transporte y reactivado 192 donde entra vapor de agua por rociadores 204. Cuando esta unidad de transporte está completa, se separa el carro de almacenaje 205, donde se pueden mantener hasta doscientos pares a la temperatura adecuada para ser montados, así como transportarse cómoda y rápidamente a la estación de utilización, que está junto a las máquinas de montar puntas, tacones y enfranques.

En la figura 43 vemos una secuencia de movimientos que se corresponde con las tres fases de identificación y reconocimiento por parte de la cámara de vídeo 201, del corte 194 que ha de recibirse en el intexior de la unidad de carga 191. En la fase a) el lector, con la cámara de vídeo 201 detecta el tipo de zapato al que corresponde el corte 194; al darlo como correcto, la horquilla 206 se posiciona encima del corte 194 y no lo deja salir (en el caso de no ser válido, esta operación no se realiza), como se muestra en la fase d) ; y por último en la tercera fase c), la tapadera 207 de la estación de carga se retira y el corte 194 es introducido en el interior del reactivador. Haciendo ahora especial referencia a la figura

44, podemos ver cómo la parte delantera del corte 194 incluye en su borde periférico, las muescas que correspon¬ den a marcas de identificación de las características del corte 194, tales como las referenciadas con 208 que corresponden a marcas de cálculo de eje de simetría, las marcas 209 de los números, marcas 210 de referencia, marcas 211 que indica el pie (izquierdo o derecho), marcas 212 para determinar el modelo, etc. Con todas estas marcas se crea un auténtico lenguaje para transmitir multitud de variables que son leídas e interpretadas en código binario por el ordenador.

En la figura 45 se ha referenciado con el número 213 cada una de las tiras de papel autoadhesivo que se le dan al troquelero para que las pegue en la cuchilla de troquelado 214 (ver figura 46), facilitándole el marcado en dicha cuchilla de las desviaciones que determinarán las marcas 208 a 212 del borde del corte del calzado 194. En cada una de estas tiras de papel autoadhesivo 213 quedan definidos entre puntos de referencia, los códigos del número de talla 215; código de pie (derecho o izquierdo) 216; código de modelo 217; etc. En este ejemplo de etique¬ tado de códigos mostrado en la figura 45, se mantiene invariable el código correspondiente al modelo de zapato, al pie del mismo, cambiando solamente el código binario que identifica el número de talla 215.

Partiendo de los diferentes elementos descri¬ tos en la presente memoria descriptiva, es posible concebir mini-instalaciones modulares para adaptar su configuración a pequeñas producciones de calzado. De esta manera, partiendo de un solo módulo constituido por una cadena de transporte y seis operarios que completan el proceso de producción, podemos ir añadien¬ do módulos hasta configurar una preinstalación a la descrita en la invención. Estas instalaciones modulares diseñadas para

pequeñas producciones, estarán constituidas preferentemente por diferentes mesas más económicas, en lugar de robots, para realizar las operaciones de cardar, encolar, etc., si bien, podría adaptarse cualquier dispositivo descrito en la presente invención y automatizar u optimizar las diferentes etapas de trabajo.

Con esta versatilidad funcional se logra hacer llegar al pequeño fabricante, de forma escalonada, las enormes ventajas que presenta la instalación y proceso descrito en la presente invención.